1、目錄：現場質量的基本思想現場質量的基本思想 什么是質量？什么是質量？ 質量的形成質量的形成 提高質量的原則提高質量的原則現場質量活動現場質量活動 工序質量的三不原則工序質量的三不原則 工序質量管理的原則工序質量管理的原則 工序質量管理工序質量管理6 6工具工具質量改善活動和改進工具質量改善活動和改進工具 QCQC活動步驟活動步驟 QCQC活動工具活動工具質量管理的基本思想 誰是顧客？ 顧客是使用我的工作結果的人，顧客可顧客是使用我的工作結果的人，顧客可分為內部和外部顧客分為內部和外部顧客 質量就是滿足顧客需求，顧客的需求是質量就是滿足顧客需求，顧客的需求是變化的，我們要時刻感知、理解、不斷滿足

2、變化的，我們要時刻感知、理解、不斷滿足顧客需求顧客需求 什么是質量？ 質量是含在我們的工作結果中，質量是含在我們的工作結果中，質量是干出來的質量是干出來的 什么是質量？ 可靠性性能安全性經濟性維修性服務戴明流程圖圖生產 、裝配、 檢驗原材料的驗收與測試設計與重新設計階段0：產生構想消費者研究流通原材料與設備供應商機器、方法、成本之測試ABCD消費者我們要讓進來的東西獲得不斷的改善，不斷針對需求作改變必須與供應商長期保持密切的合作關系，共同努力必須根據客戶需求的變化不間斷地進行變革創新和預測顧客需求，給顧客更多質量的綜合性顧客要求的質量.正確的掌握消費者要求(市場質量),根據制造能力設計產品,并

3、且以與使用目的一致與否來判定設計質量好壞.以設計質量為目標在工廠內制作出來的產品的質量.制造質量能夠滿足市場質量那就是一個良好質量制造質量能夠滿足市場質量那就是一個良好質量. . 質 量 市場質量設計質量制造質量品質質革新的基本思想 品質是要與顧客的期望一致. . 所以它不是反映制造人員和銷售人員的立場, 而是反映使用人的立場 顧客判定最終品質顧客判定最終品質.為了最大限度滿足顧客的要求, 必須制造最高的品質的產品必須制造最高的品質的產品. .在各自的業務現場上, 品質是要遵守的最基本的規則和規范. .第一：質量是整個企業共同的責任。第一：質量是整個企業共同的責任。第二：質量是由顧客確認的第二

4、：質量是由顧客確認的 第三：質量與成本是統一的第三：質量與成本是統一的第四：質量需要個人和團隊的協作精神。第四：質量需要個人和團隊的協作精神。第五：質量是管理方法第五：質量是管理方法第六：質量與創新相互依賴第六：質量與創新相互依賴第七：質量是一種道德觀念第七：質量是一種道德觀念 第八：質量必須不斷提高第八：質量必須不斷提高第九：質量是提高生產率最有效、最經濟的途徑第九：質量是提高生產率最有效、最經濟的途徑第十：質量是由消費者和供應商相關的整體系統來實現的第十：質量是由消費者和供應商相關的整體系統來實現的全過程質量管理的十條原則 質量（質量（Big Quality, 大大Q）意識）意識基礎?；A

5、。 不斷地滿足顧客、市場和社會的需要不斷地滿足顧客、市場和社會的需要綱領。綱領。 以人為本以人為本基本特征?；咎卣?。 質量的不斷提升質量的不斷提升精髓。精髓。 明確的質量方針和目標明確的質量方針和目標承諾。承諾。 有效的質量管理體系有效的質量管理體系保證。保證。 全過程控制全過程控制屏障。屏障。 PDCA循環循環工作程序。工作程序。 包括統計在內的技術方法包括統計在內的技術方法工具。工具。 質量成本管理質量成本管理生財之道生財之道 全面質量管理的解析現場質量零缺陷管理通過檢查可截住不良在顧客收到前修理 （一）浪費 （二）品質意識*工序外的檢查和修理都是浪費*制造的作業者對產品 絕對必要且必須

6、進行全數檢查全數檢查不良的代價不良的代價110100發生不良前的改善費用發生不良后的修理費用顧客投訴處理費用 必要時間、按照必要的數量生產必要符合要求的產品 生產過程中一旦出現不良，生產線必須全線停止，對生產產生巨大的影響 必須追求制造過程中的零不良，零缺陷。追求零不良不良品對經營活動的影響 不良會提高成本 打亂整個生產計劃和生產管理活動 發生的問題和發生的額外成本增加也再所難免，因此必須追求零缺陷。1% = 100%目標 : 達到更高水準變化的目標QA體系：持續獲益,標準化DoCheckActPlan 改進持續改進用質量創造效益-幫助企業贏利企劃和設計 制造 檢查 設計品質技術系統設計部門（

7、和設計品質相關之資料的傳送）制造、檢查、品質保證部門質量保證全過程的質量保證系統零件保證工程保證成品保證進貨檢查可靠性認證過過程程自自檢檢過程檢查出廠檢查可靠性認證新產品開發階段量產品生產階段零缺陷的原則零缺陷的原則 1 . 開發質量采購質量供應商過程質量制造、品管、設備、工藝QC工程圖質量檢查基 準作業基準生產條件建立工序作業基準建立工序作業基準零缺陷的原則零缺陷的原則 2 . 工作標準 依作業標準之作業實施作作 業業 指指 導導 書書制定部門擔當審 核審 議合議部門承認部門制 造Q.C適用型號品 名工程名制定者作業, 安全注意事項作 業 內 容順序NoNo日期內 容事 項生產部品使用材料適

8、用型號 品 號品 名品 號數量設備 / 工具改正事項自主檢查管理編號把握生產工程的管理狀態零缺陷的原則零缺陷的原則 3 . 把握生產工程的管理狀態 目視管理小問題看成大問題的手段小問題看成大問題的手段0.5% 0.25%5000PPM 2500PPM50%改善不可能的 !0.5也小.試試一下!5000是大質量現況目視管理 工程不良率 制造部門/質量部門分別統計工程不良率,并進行數據整理和分析 - 不良項目調查和統計分類 - 慢性問題發現 出廠不良 質量部門統計出廠檢查批不良率和返工率 - 不良項目調查和根本原因挖掘 - 防止再發生措施 退貨不良 質量部門統計退貨不良率或退貨不良件數 - 不良項

9、目調查和原因分析 - 顧客反饋信息處理 - 防止再發生措施 異常發生時的迅速處理及再發生的防止異常發生時的迅速處理及再發生的防止有那些問題？ *工作不能進行 *產品不能依規格 通知你的主管 被生產出來 *狀況和往常不同 零缺陷的原則零缺陷的原則 4 . 異異常常發發生生時時的的迅迅速速處處理理及及再再發發生生的的防防止止 停線系統異常發生時的迅速處理及再發生的防止異常發生時的迅速處理及再發生的防止 檢查原因并決定適當的對策真正原因挑戰不良挑戰不良“O”化化開展開展100PPM 活動！活動！100PPM = 1/10000沒沒有特別別投資資也能達達到的行動動 !行動動 !行動動 !達達成!100

10、PPM“萬分之一分之一”的的不良也不能發發生達成零不良的方法：源流管理 制程安排不好 管理方法不好 品質觀念錯誤 品質問題追根尋源，主要是管理問題，其次才是技術問題。不制造不良品 不良品是因為人犯錯而制造出來的，如果人不會犯錯誤，不良品就不會制造出來。 絕不可以有“出現不良是正常現象”這樣的想法。 錯誤的想法：材料不良、設備不佳、一時疏忽都是無法避免的事情，無法防止，誰都不愿意制造不良，因此，不良無法避免。品質的三不政策不流出不良品 如果能做到不制造不良品，那么后面的檢查也就不需要了，但實際一下子并不可能達到這個水平，因此，必須通過控制方法不讓不良品流到后道工序。 制造者必須自主全數檢查，將檢

11、查做成一道“工序”，絕不可以把檢查作成一個“崗位”。 不可以是制造是一個人，檢查是一個人。品質的三不政策不接受不良品 要求前制程全數檢查，不把不良品流到后制程，也還會發生紕漏，因此必須要求后制程對接受的產品進行檢查，發現不良拒絕接受。 發現問題后必須通知制造的工程，決不可以因為問題小就代替修理或不通知前工程。品質的三不政策不良品有三種 企業經營的致命傷是不良太多，品質不佳。 什么是不良、不良怎樣產生、全體員工對不良的看法有無統一的認識，是解決和防止不良的關鍵。 簡單的說，不良就是指不符合要求的物品或事物。 不良可分為三種：消費者感覺到的不良 消費者首先感到的是商品不良，然后才是交貨期不能完成的

12、不良，這些都是可以量化、可具體指出的不良。 此外，尚有屬于感性的或人文科學領域的所謂魅力的品質，這是難以用具體的尺度來衡量的，這些就稱之為“顧客滿意度”，滿意度低落或是比對手來得差，也算是不良。管理的不良 從營業部接單錯誤開始，到設計圖面不良到上下游的關系不佳等等都是屬于管理的不良。這些不良的件數必須明確羅列出來，才能隨時改善。 工廠內部的不良就更多了，例如出勤不良、作業不良、生產計劃不良、工藝不良、停線不良、缺件、加工不良、裝配不良，材料不良等都必須一一改善。制程的不良 制程不良就是無法達到制程標準而產生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事實上光考慮到這點是不夠的，必須同時考慮到前述的兩

13、種不良同時解決，這才是精益生產所追求零不良的內涵及境界。 制程不良是工程每日生產中經常遇到的問題和困擾，也是不許克服的不良。制程不良的發生頻度順序第一位漏加工，逆加工、過加工產生不良第四位裝配時由于錯裝、漏裝而產生的不良第三位安裝夾具時漏裝零件產生的加工結果不良第二為尺寸發生變化，或尺寸位置不對的不良第五位螺絲等小零件漏裝或沒有鎖緊的不良第七位包裝時標簽說明遺失或錯誤產生的不良第六位異材混入的不良，此不良會損壞設備零不良的十四大原則 精益生產所追求的零不良是一個不良都沒有，其實現的原則總結如下：全數檢查原則：所有零件所有工序無論采取什么形式都必須作全數檢查。序內檢查原則：品質是制造出來的，在工

14、程外對零件的檢查和修理是浪費。停線的原則：工程內出現不良必須立即停止生產、立即對其根源對策的活動123殊途同歸原則適當降低工數，使潛在不良顯現降低不良，提高生產率和品質水準N=2原則：穩定的制造過程采用N分之一檢查仍能夠保證零缺陷，N分之一等于全檢防錯裝置原則品質不能完全依賴員工的責任心，必須使用防錯裝置來防止疏忽。責任的原則：發生不良作業人員須立即現地修理和采取防再發對策，負責到底逮捕現行犯原則：一旦發現不良，何時、何機器、誰、哪種材料要立即確認，處理標準作業原則每一個周期的動作必須有規律性和重復性，在每周期內實施檢查零不良的十四大原則456789目視管理原則：工程不宜太長，按工藝排布生產線

15、，一旦不良出現，大家立即明白原因。任務明確原則：各工程的產量目標，品質目標和狀況都要明示，作為改善和維持的依據齊心協力全員參與邁進零缺陷檢查的任務原則：檢查是作業工序，不是為挑出不良設的崗位，設法對策和減少不良。沒有抱怨原則：要全員經營品質以零不良為目標提供零不良的產品給顧客。單件流動原則：完成一個工程立即進行下工程，這樣能及時發現不良品。零不良的十四大原則1011121314戰術一、生產平均化、平準化 平準化的含義：數量平準和品種平準 平準化生產后，由于流程中的在制品數量急劇減少，隨著在制減少、搬運減少、在工減少、碼放減少會減少由于磕碰、擠壓而產生的不良，同時由于工件減少也似的錯裝、漏裝、多

16、裝等情況不會發生。而且由于作業有規則和平穩，錯誤作業發生的可能性也大幅度下降了。戰術二、標準作業 標準作業是指徹底消除作業浪費，使作業員的作業規律化 標準作業的要點是使制造過程中的零件流動速度加快，流量細小化。標準作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時，標準作業也為成本、交期、安全、培養新人和多能工做出巨大的貢獻。戰術三、自己檢查 零不良的實現必須實施自己檢查，因100%的檢查只能自己完成，將下到工序作為自己的客戶看待，只向后工程送良品。 自己檢查的基本做法是在規定的時間里，可以是每個檢查也可以是25個查一次，一面查核零件的狀態，一面使不良品絕對不流到后工程。戰術三、

17、自己檢查 自己檢查時，一旦發現不良，要立即停止生產線，并使用異常警示燈報警，呼叫責任者進行處理。 不良品絕對不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速進行原因尋找和再發生防止。 若是屬于前制程的責任，應立即通知前制程，徹底挖掘不良的真正原因。 被發現的不良品應在明顯的地方進行展示，讓大家都明白不良品的內容，以便防止。戰術四、全數檢查 全數檢查絕不是統計品管的倒退，精益生產中的全數檢查之目的是向不檢查邁進的第一步。 檢查不能夠提高附加價值，在精益生產中被視為浪費。 將檢查作成一道作業工序，而絕不要作成一個崗位。 品質是制造出來的，而不是檢查出來的。無論是自主檢查、抽樣檢查、專職檢查，品質全部是在制

18、造過程中就決定了。向不要檢查邁進 取消檢查距現在雖然理想化了一些，但只要能夠今天改善一點，明天改善一點，終能向目標邁進。 在取消檢查之前，將全數檢查作的有效率些。 將通用量具取消，使用專用量具測量。如界限量規、將其放置在生產線上，以便使用。專用測量器具即可保證測量效率，也可以使測量速度提高。采用其他形式的全數檢查方法 檢查條件以控制品質的方法。 對穩定的過程進行1/25檢查法。 殘留工件檢查法確保品質。戰術五、防錯裝置將品質水平依賴于人的工作態度，則品質仍不能有效保證，人有失誤的時候。1.作業忘記或失誤時，制品無法放入夾具內；2.作業忘記或失誤時，機器不能啟動；3.加工錯誤時，滑道阻擋工件，不

19、能流到下道工序；4.加工過程失誤時，警報裝置鳴叫，設備會停止；5.即使不良流入生產線，也不會發生誤裝。戰術六、充分自働自働 化化 對零不良而言，自働 化是在生產線上增加檢查，當品質發生異常時，立即會停止的生產線。 在設備能力不足，制品要求嚴格的產品，自動檢查尤為重要。 當今先進的科學技術發展水平，制作異常停止的自自働働 化系統不是十分困難的事情。化系統不是十分困難的事情。100PPM 管理體系圖管理體系圖供應商供應商質質量量會會議議 品質反省會自檢互檢時間檢查主要工序管理LQC檢查質質量量核核查查-日反省會-立即改善- 工序數據統計系統作業不良部品不良不良退換目標管理個別工序不良率100PPM

20、Six Tool-現場質量管理現場質量管理6工具工具不良是用“3現現2原原”的思考來來改善供應商我的企業顧 客不良退換防止不良部品流入自檢互檢防止組裝作業的后工序上流入不良質量審核防止不良流出時間檢查防止加工作業的后工序上流入不良主要工序管理發生不良工序的重點管理對不良發生工序進行定期性改善會議及改善活動, 以便習慣化3現: 現場, 現品, 現實 2原：原理，原則品 質質 會會 議議OS & D: Over(多余), Shortage(不足), Defect(不良)供應商物品發生不良時，其品質現況(現品, 數據)迅速傳達到供應商，提供重要情報使其迅速改善活動.我的企業 1層協力公司數據

21、發現不良發現不良不良現品改善品不良退換（OS&D）Tool 1 發現不良部品及標識定位置保管(不良部品堆置臺)收取不良品發行OS&D通報原因調查及不良內容 反饋OS&D每日管理我我企企業業接受 OS&D原因分析及對策的決定實施反省會及品質會議供供應應商商 對作業時發現的部品按不良原因區分, 標貼Tag(作業者完成) 不良部品收取用紅色堆置臺(作業者完成) 規定的時間收取不良部品(部品供應者) 區分原因, 并發行OS&D處理通報書 (質量部門判定，生產部門處理) 不良內容/現品反饋每天統計及記載到管理圖上反映到品質反省會/品質會議上接受現品后統計每天不良分

22、析每天不良原因， 并通報改善對策必要時進行2次Vendor Feed Back不良退換（OS&D）黃色: 作業不良紅色: 部品本身不良 蘭色: 搬運不良不良退換（OS&D）為了達到組裝作業的品質100PPM, 從頭開始正確制造的基本的思考, 按工序進行前工序作業內容的互檢和本工序自檢, 進行全數檢查, 不良品不能送到下一個工序的作業方式.自檢互檢檢查檢查A工序工序B工序工序A工序工序操作操作操作操作操作操作操操 作作操作操作操作操作檢查檢查檢查檢查檢查檢查檢查檢查互互檢檢自自檢檢Tool 2設定自己/順次檢查項目實施自己/順次檢查聯系品質反省會 設定工序自檢互檢項目 工序作業者

23、能看清 檢查前工序作業內容 檢查自己工序作業內容 不良現品上標貼不良標簽(不良內容) 不良部品堆置臺上保管 工序100PPM現況揭示 實施當天Worst-3 項目的反省會 不良履歷管理自檢互檢內內容姓名記錄發現記錄發現人的姓名漏掉 3 - 5 直徑徑 的Drill)順順次檢查檢查自檢 互檢初初品品在在制制品品完完成成品品確認初期確認初期操作條件操作條件確認操作中確認操作中的的4M變動變動確認操作確認操作結果結果周期確認主要周期確認主要質量的特性質量的特性確認標準操作條件的變化結果確認標準操作條件的變化結果確認質量特性的變化確認質量特性的變化確定合格、不合格批量確定合格、不合格批量方法方法人人材

24、料材料機械機械標準標準操作操作對象對象方法方法按時間檢查（Time Check）Tool 3產品是許多工序變量相互作用的結果。產品是許多工序變量相互作用的結果。 測量產品可以獲得：測量產品可以獲得： - 該產品的情況該產品的情況 - 生產產品時的工序情況生產產品時的工序情況，產品反映工序產品反映工序按照生產的順序加以測量，測量數據表示：按照生產的順序加以測量，測量數據表示： - 產品的質量趨勢產品的質量趨勢 - 該時間內工序的生產趨勢該時間內工序的生產趨勢按時間檢查（Time Check）周期性檢查檢查生產產品的主要品質質特性, 并并保證證批質量批質量, 而且發現異發現異常時時迅速采取措施減減

25、少損失損失適用對象工序(組裝, 加工)運營運營 規則規則步步 驟驟決定測定工序, 項目測定制作管理圖及揭示現品考慮部品特性設定并揭示測定項目及周期, 試料數準備主要工序的管理圖及現品展示臺,測具按規定的周期測定部品(初品, 中品, 終品)依據測定的Data制作管理圖保管現品展示臺發生不良時報告給管理, 監督者, 實施Line Stop根據規定周期的實施與否的確認根據管理圖確認異常與否事后管理按時間檢查（Time Check）區區 分定 義義1. 始點交換作業組, 休息后開始作業時2. 變更為了4M的變更換作業條件時- 原材料的變更- 交換模具, Jig- 變更運轉條件3. 調整未調整運轉條件時

26、4. 交換Jig交換周期, 磨損, 破損等原因交換JIG時 5. 交替作業者更換時6. 修理,整備故障修理,定期整備后重新開始運轉時 7. Lot變更 換Lot時中 品同一產品的作業中時終終 品同一產品的作業結束時的最終物品初品按時間檢查（Time Check）選定基準選定基準主要工序牌主要工序牌顧客的要求顧客的要求工序的不合格工序的不合格重點管理的工序重點管理的工序環境、安全工序環境、安全工序顧客不滿工序顧客不滿工序重要工序重要工序一般工序一般工序發發生生不不良良無無發發生生不不良良有有從制造工序中，選定對產品起決定性作用的工序進行特殊從制造工序中，選定對產品起決定性作用的工序進行特殊管理，

27、從而滿足競爭的要求管理，從而滿足競爭的要求主要工序管理Tool 4運營 Rule在制造工序上選定對成品引起決定性作用的工序確立各主要工序的檢查方式, 消除不良Process發生品質 Trouble實施改善會議標貼現況板實施 Check判定消除與否消除顧客不滿工程一般工程100PPM 挑戰工程法規工程有不良發生沒發生不良一定期間市場投訴檢查出不良每月超過100PPM的 個別工序安全規格事項客戶要求事項致命不良主要工序管理質量的源流管理質量的源流管理推進階段推進階段管理流程管理流程改善改善確認確認分析分析第一階段第一階段第二階段第二階段第三階段第三階段 產品產品Audit工序工序 Audit零件零

28、件 Audit質量審核（ Q-Audit ）Tool 5在開發/生產中的產品中選定對象產品和部品及生產線并設定品質檢查項目, 通過持續核查的客觀評價并對暴露出的問題點進行改善選定產品掌握問題點/課題登錄實施Q-Audit維持, 改善記錄管理登錄管理改善為止OKNG質量審核（ Q-Audit ）評價正在開發的零件和產品的質量，及評價改善后的生產評價正在開發的零件和產品的質量，及評價改善后的生產中的產品質量，從而實現質量的源流管理中的產品質量，從而實現質量的源流管理區分產品 Audit1階段+LineAudit2階段+部品Audit實行 Point掌握顧客的需要與先進協力公司的 產品比較試驗掌握及

29、改善問題點掌握及改善批生產 Line的諸般問題點掌握并改善部品的 根本問題點1階階段2階階段3階階段 分數數制管理總分 = (致命缺點項目數 * 10分)+ (中缺點項目數 * 5分) + (輕缺點項目數 * 1分)得分 = 各項目評價別分數的和Q分數(100分滿分) = (得分/總分) * 100 評評價項項目別別分數賦數賦予基準區分不良發生危險 良好致命缺點0410重缺點025輕缺點0-1質量審核（ Q-Audit ）對品質現況及現象，每天, 每周, 每月為單位有體系地運營全組織習慣于情報共有和防止不良再發生及改善活動每日反省會每日反省會現場職工每日目標每月評價會每月評價會總經理管理者/監督者月指標每周改善會每周改善會管理者/監督者周指標下午反省會下午反省會每日總結每日總結質量早會質量早會正午反省會正午反省會質量會議Tool 6上午或下午作業開始前10分鐘, 聚集全作業者往有關工序反饋以前發生的作業不良的原因及對策,以便防止再發生的活動.運營規則流程聚集說明品質現況發表不良原因, 問題點針對原因作業改善案制作反省會會議錄事后管理午休時間結束5-10分鐘之前不良展示臺前班組員全體集合班長用不良現品說明不良內容各工序作業者對于不良內容發表不良原因及問題點(作業者)交換改善各工序問題點的意見及經驗交換其他部門職員邀請案的意見制作品質反