1、-數控車床自動鉆孔的夾具數控機床是按照輸入的加工程序自動運行工作的。零件的加工程序包括了刀具和工件相對運動的軌跡、主軸的啟停、轉速的調整、切削用量、刀具的自動更換以及冷卻液的開關等等，功能十分強大。經濟型數控車床由普通車床開展而來，在經濟型數車上鉆孔，與在普通車床上鉆孔并無兩樣，仍然依靠在車床尾座上安裝鉆頭，通過轉動尾座手輪進展鉆孔。因尾座沒有自動進給功能，依靠手動縱向進給，則操作者的勞動強度大，生產效率低，鉆出來的孔的深度也不容易控制。用數控車床來加工此類型的批量產品，如果仍需付出大量的體力勞動，那就顯現不了數控機床自動化程度高的特點。現擬將鉆頭安裝在刀架上，利用刀架的自動轉位和拖板能自動帶

2、動刀架的功能去實現自動鉆孔。2、夾具的制作及其特點。根據目前使用較多的經濟型數控車床的機械構造特點，現以機床廠生產的G-C6135類型的數控車床為使用安裝案例。該夾具名稱為鉆夾座，構造如以下圖1所示。圖1 鉆夾座設計原理：由于尾座本身不能作自動進給運動。要使鉆夾頭、鉆頭等實現自動進給，可借助數控車床本身自有的四工位刀架的其中一個工位，像安裝刀具一樣直接安裝鉆夾、鉆頭的夾具鉆夾座，以便縱、橫伺服電機運動時帶動作自動進給。夾具的制作：鉆夾座由錐孔套1和基座2兩大局部級成，材料選用40Cr。用銑床先將夾具加工成形A、B面留精磨余量；劃線、鉆孔，在車床上加工成4號莫氏錐度留0.2mm的精加工余量后，安

3、排熱處理淬火，此時，夾具的HRC可到達6070，以便提高其耐磨性。在圓磨床上安排精磨錐，以精加工后的錐孔為定位基準利用心軸，用V形鐵找正錐孔軸線，在平面磨床上安排精磨A、B外表。為保證實際加工前能迅速地調整好夾具體的正確位置，制作時，應注意保證錐孔的中心線與A平面的平行度不大于0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面的平行度)，以利于找正鉆夾座的側面。B面為鉆夾座的定位安裝面，其距錐孔中心線的尺寸為22mm，是刀臺安裝面到車床主軸中心線的高度，制作時應保證錐孔中心線與B面的垂直度在0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在水平面的平行度)。3、夾具的安裝使用

4、及拆卸經濟型數控車床多采用四工位自動轉位刀架，G-C6135也是四把刀具容量的自動轉位刀臺。刀具在刀臺上的安裝與普通車床上的一樣，通過螺釘將刀桿壓緊在刀臺上進展安裝。方法如下：將制作好的鉆夾座安放在刀臺的其中一個刀位，因夾具體與車床中心高等高，無需再作調整，此時，只需用百分表對夾具體的A平面進展找正(保證鉆頭安裝使用時鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面的平行度)，找正后，將螺釘壓緊，需使用的鉆夾頭或鉆頭直接裝在鉆夾座的錐孔即可。圖2 鉆夾座安裝圖由于鉆夾套總長比4號莫氏套短，不用時，可將鉆夾座拆下，在工作臺上輕觸錐柄局部，則鉆頭或鉆夾頭就很容易從鉆夾座卸下。鉆頭在刀臺上安裝后，鉆頭與車床工件的正確

5、位置可通過對刀并輸入給數控系統后予以確定，進給速度可由數控系統根據程序實現自動控制，加工質量、生產效率比用手轉動手輪鉆孔明顯提高。4、自動鉆孔的實際運用如圖2所示柱塞工件的加工為例：圖3 柱塞工件1原加工工序為: 工序1：棒料裝夾在卡盤上；車零件左端全部尺寸到達圖樣要求，切斷總長留余量0.3mm。 工序2：工件調頭以25.5mm肩臺左端面定位夾于車床主軸卡盤上;右端面保證長度30.7mm。 工序3：手動鉆孔10.8mm，深為16.6 mm。 工序4：仍以25.5 mm臺肩左端面定位；用孔車刀車孔全部尺寸達要求；換外圓車刀車削17.6 mm直徑達要求。如果是批量生產，需要先對工件進展批量手動鉆孔

6、，然后進展工序4，這就增加了工件裝夾的次數，生產效率較低且加工精度較難保證。 2利用鉆夾座進展自動鉆孔工藝后的工序改進工序1：與原工序1一樣。 工序2：定位與改進前一樣。用外圓車刀車右端面取好總長的尺寸;同一把車刀車17.6 mm直徑；換鉆頭鉆10.8mm孔，深16.6 mm;換孔車刀車孔全部尺寸。從改進前、后的工序安排可見，將工件原來的2、3、4道工序合為一道工序，減少了一次工件的裝夾工作。原來2、3、4三道工序用時4min，合為一道工序后用時2.5min，節約了1.5min，批量生產效率明顯提高30%40%，而且鉆孔的深度尺寸一致，質量穩定，在很大程度上減輕了操作者的勞動強度。5、完畢語運用此夾具，不但能完成鉆孔的自動加工，而且還可通過更換刀具在車床上完成不同直徑的鉆孔、擴孔、鉸孔的自動進給，不用時也可迅速將鉆夾座從刀臺上取下，不影響其它刀具的安裝，在經濟型數控車床