1、WM輿倉庫管理系統的縮寫，倉庫管理系統是通過入庫業務、出庫業務、倉庫調撥、 庫存調撥和虛倉管理等功能，綜合批次管理、物料對應、庫存盤點、質檢管理、虛倉管理 和即時庫存管理等功能綜合運用的管理系統，有效控制并跟蹤倉庫業務的物流和成本管理 全過程，實現完善的企業倉儲信息管理。該系統可以獨立執行庫存操作，與其他系統的單 據和憑證等結合使用，可提供更為完整全面的企業業務流程和財務管理信息。通過上述分析，我們大致明確了 WMS!要解決白問題。WM除為大數據的處理中心，能夠 記錄所有的收發存信息交易記錄，記錄所有的儲位轉移記錄，提供收發作業規范，提供時 點控制，提供KPI考核依據，提供信息查詢依據，管理人

2、員可以根據管理的需要，查詢各 種數據，如庫齡天數，ABC庫存報表，周轉率排行，缺料匯總數據等。除此以外，將供應 商的接口中所有的標準格式的送貨單與標簽提前采集，這樣收貨員和檢驗員可以提前就知 道了供應商的總送貨批次，有利于安排好人員、設備和物料堆放。物料緊急或緊缺的情形 將不需要人員用郵件，電話進行一遍又一遍的溝通，信息會自動提示到員工。物料來料的 數據和正常耗用也有了數據比對，從而給計劃的合理安排和空間利用提供合理建議，倉庫 也就不再是純被動的部門，而是對上游和下游都開始有了要求，對自身的操作性也有了規1 .凌達入庫流程優化應用根據調研，目前合肥凌達有限公司的入庫流程是采購或計劃人員根據采購

3、計劃，特殊材料需求，MRP等信息在系統中進行下單；供應商根據采購單送貨，倉庫文員在系統中進行預收貨；系統判斷是否免檢，如果免檢直接入庫，如果非免檢，貨物暫時處于凍結狀態，檢驗人員檢驗合格釋放凍結狀態后，文員做正式入庫，如果檢驗不合格，開不合格單退貨, 不入系統。對于合格物料，來料檢驗人員會貼上綠色標簽，現場的倉管人員根據綠標簽進 行入庫作業。現有的流程主要問題點和WM制入方案是：1）收貨的物料標簽都是無條碼的紙質標簽，只有料號和數量。倉庫人員靠目視檢查，缺少系統對訂單和訂單行的核對， WMS條通過掃描送貨單和物料二維碼進行匹配，檢查實物是否和送貨單完全一致，由于送貨單和標簽是供應商打印的，這樣

4、就不僅準確性有了保障, 而且大大加快了收貨效率;2）檢驗效率非常慢。現場檢驗后，要把單據遞交給檢驗主管，檢驗主管釋放再通知文員, 文員再入庫，遇到急料經常反應不過來， WM&通過一線人員檢驗掃描釋放功能，直接在 第一時間將數據釋放，減少了單據的流轉，大大提高作業效率；3）文員手工錄入，物料號和入庫數量出錯率很高，而且速度得不到保證。凌達公司平均每天有50多輛車的收貨業務量，文員經常需要加班完成，而且一旦出錯，會影響到生產訂單和財務付款等一系列問題， WM8直接用掃描進行預錄入，也就意味著所有的入庫動作將直接在RF槍上解決，文員只要檢查數據的準確性即可。下圖是WM龕實現的倉庫收貨流程：混

5、口再AKME2 .凌達倉庫生產訂單發料流程優化現有出庫業務類型主要有生產訂單發料、生產訂單外需求發料生產訂單發料的物料主要是生產制造過程中的使用的技術設定號的物料清單料件，倉庫 按照生產訂單的實際需求數量發料。通俗來說就是訂單多少就得發多少，一個不能多，一 個不能少。生產訂單發料現有業務流程：現有流程在發料和做賬效率上，己經做得不錯，但是依然有一些主要問題：1）沒有缺料報告，產線只能拉出一個物料清單，但是產線并不知道哪些物料目前庫存缺 失，由于倉庫又沒有系統來管理庫位，庫位必須靠人工物理定位查找，等到倉庫發料庫位 一個個查找后，往往缺料己經影響到產線的運作，就好比一盤菜，缺了一個調料就無法下

6、鍋，遇到這種情況，產線不得不經常臨時調整生產訂單的順序，不僅倉庫和產線都浪費了 大量工時，而且造成物料的堆積，影響了現場目視管理，由此還帶來物料管控混亂，形成 惡性循環。2）由于生產訂單是多次，而托盤標簽只有 1個，倉庫配送到車間的生產訂單物料，往往 會缺失物料標簽，產線比較難識別沒有物料標簽的生產訂單物料3）對于生產訂單發料是否完成缺少追蹤，往往由于一線人員的疏忽發完料后單據沒有及 時回到文員手里，導致文員沒有及時做賬，生產訂單關帳時，系統就面臨缺件關閉，從而 影響了生產和倉庫庫存的準確，也影響了財務成本核算。針對以上3個問題，WMST以當生產下單后，智能判斷倉庫的庫存是否匹配產線的需求,當

7、缺料第一時間生成缺料報告，這個缺料報告會第一時間郵件通知到物料計劃，物料計劃 可以在最快的時間接到缺料信息，完成緊急下單，而倉庫人員可以在系統中及時跟蹤缺料 信息的狀態，是處于訂貨狀態，還是收貨待檢狀態還是己經檢驗入庫，有助于一線人員在 第一時間將產線所缺的物料發到產線，降低了產線缺料風險，增加了產線的需求滿意度； 而生產訂單配料可以通過掃描及時打印物料標識，這樣生產訂單無論發放幾次，每次發放 的物料都有標識；對于每天掃描和產線需求，當班結束后可以查詢需求完成狀態，對于發 料產線反饋不缺料的物料如果系統沒有過賬，可以隨時找到發料責任人，進行相應教育或 處罰。WM甑用后生產訂單指令發料流程如下圖

8、所示:修殺工小星中幽t aI7«3 .凌達庫內作業管理優化目前的現狀同樣的原料倉庫，倉庫內部既有一般物料還有物料，而系統的邏輯是將物料的庫位定義為供應商代碼，只要生產產線需求，系統就從供應商代碼里扣料作為和供應商結算的依據，當供應商物料變成呆滯料時，為了保障供應商利益，會新建一個虛擬庫位代碼從供應商代碼進行釋放，一旦釋放，供應商就可以開票結算。供應商代碼和庫位實際上是沒有任何關聯的，因為一個物料可以一個供應商代碼儲存在多個庫位，也可以有幾個不同供應商都做一個物料，在這樣的邏輯上，所有的物料連最原始的固定庫位的方法都難以做到， 沒有系統化的貨位管理，為了方便找貨，有部分貨位采用了與物料

9、綁定的管理模式，也就是物料不按材質來擺放，而是根據產線的線組來擺放，這種擺放的唯一優點是按照人員來搭配不同產線，有助于人員在有限的區域找到一條產線所需要的物料，同時相對固定的人員不需要記憶太多的物料代碼。不足是無法做到物料完全按材質分類，所有的物料記憶在人腦里，一旦尋找一個物料，需要先知道是哪條產線配套，其次才能安排固定的人員去尋找對應的物料，這樣對物料的識別和目視管理都有很大的不足，盤點起來經常是同種物料出現在多個存儲區，物料的移動和合并托盤也無法嚴格執行，導致儲位的空間沒有得到有效利用。不僅如此，當來料檢驗區域物料檢驗合格后，按線擺放的物料在訂單量大的時候就會導致局部區域貨架儲位不足，入庫

10、人員又無法把物料入到其他線組的區域，導致來料檢驗區域檢驗合格的物料遲遲不能入庫，發料的人員在熟悉的料架找不到物料時，就會在整個倉庫甚至檢驗區域四處尋找，浪費大量的人力和時間，而且這些工作內容都是沒有實際價值的。對于新物料管理，由于w公司有很不少業務是非標定制，不僅制成品物料清單變動頻繁,而且物料材質大小差異很大，這就導致新物料難以找到歸屬，因為現有流程按產線分類物料，一旦新的物料，來料時又不知道屬于哪條產線，就找不到它的儲位了，于是只能找一 個區域專門放這種新物料，日積月累，越積越多，終于發現難以管控了，物料缺失頻繁發 生。對于體積小需要在來料環節進行分揀的物料，倉庫采用塑料周轉盒管理：目前周

11、轉盒有4種規格，由于物料種類非常多，倉庫也不知道這些小料什么時候有訂單，為了防止入庫找不到位置，倉庫對每個周轉盒都編制了物料號，但是這樣的結果就是一些沒有訂單的物料盒經常空置，而訂單量大的物料盒經常料盒不夠擺放，導致貨物堆放混亂，現場的堆放和 目視管理效果非常差。現有的物料因為沒有移動記錄管理，一線員工誰也不敢輕易歸并物料，擔心后段的人員找不到物料，現場的空間利用和目視管理也一直達不到理想狀態，因為沒有嚴格的儲位管 理，盤點的難度也非常大，盤點的過程只能通過盲盤然后和系統的庫存數據做比對，但是 在盤點過程中，物料由于沒有提前做到預歸類托盤，分散在各個區域，會出現漏盤現象， 只有發現大的庫存差異

12、后等到復盤環節到處查找；在盤點的過程中，記錄和輸入都只能得 靠手工完成，料號抄寫錯誤，料號和數量電腦輸入錯誤甚至漏輸也是頻繁發生，不僅效率 低下，準確性也差。WMSg據目前儲位管理的問題，會做如下的設計和改善：1) WMSP管物料是否屬于VMI物料，一律采用庫位管理，所有的物料都精確到最小的貨 位對應的儲位代碼，這樣與供應商根據倉庫的發產線流量不影響數據操作，同時WMSf系統同步，也無需 WMSt做專項管控，只有發料信息和一致即可。在這種情況下，所有的物 料就真正做到了庫位管理，系統就是物料的大腦，WM8告訴倉管員物料在哪里取料，盤點可以采用動態盤點，靜態盤點，盲盤，物理盤點，循環盤點等各種方式，但是數據始終有據可依，而且條碼掃描物料避免了物料號抄和錄的錯誤，使準確性大大提高。2) WMS等采取流動儲位管理，系統會根據物料的品名和材質做系統識別，并提示員工應 該放置的位置，這樣物料就會逐步形成按材質分類區域管理，這樣尋找物料的速度會比過去快很多，而且對于客戶和非倉庫人員參觀也會一目了然，現場的擺放和目視管理也會大大改觀。