1、2022-3-20塑料成型工藝與模具設計2一、注射模結構組成與分類（一）注射模的組成 兩大部分：動模（安裝在注射機的動模板上 ）、定模（安裝在注射機的定模板上 ）。 注射前動、定模在注射機驅(qū)動下閉合，形成型腔和澆注系統(tǒng)，注射機將已塑化的塑料熔體通過澆注系統(tǒng)注入型腔，經(jīng)冷卻凝固后，動定模打開，脫模機構推出塑件。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計3 根據(jù)模具中各個零件的不同功能，注射?？捎梢韵缕邆€系統(tǒng)或機構組成： 1.成型零部件 指構成模具成型制品型腔，并與塑料熔體直接接觸的模具零件或部件，在動、定模閉合后，成型零件便確定了塑件的內(nèi)外尺寸。 2.澆注系統(tǒng) 由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道稱

2、為澆注系統(tǒng)。一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計4 3.導向與定位機構 為確保動、定模閉合時能準確導向和定位而設置的零件，如導柱、導套。 4. 脫模機構 脫模機構是指模具在開模過程中或開模后將塑件從模具中推出的機構。一般由推桿、推桿固定板、推板、復位桿、拉料桿等組成。 5.側向分型與抽芯機構 成型帶有側孔或側凹的塑件，在塑件被脫出模具之前，必須先側向分型并將側向型芯抽出。完成上述動作的零部件所構成的機構稱側向分型與抽芯機構。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計5 6.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 為了滿足注射成型工藝對模具的溫度要求，模具應設有冷卻或加熱系統(tǒng)

3、。 7.排氣系統(tǒng) 為了在注射成型過程中將型腔內(nèi)原有的空氣和塑料熔體中逸出的氣體排出，在模具中常設有排氣系統(tǒng)，一般是在分型面開設排氣槽或利用推桿、鑲件的配合間隙排氣。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計6 1.按模具總體結構特征分類 （1）單分型面注射模 開模時，動、定模分開，從單一的分型面取出塑件和澆注系統(tǒng)冷凝料，又稱雙（兩）板式注射模具。 （2）雙分型面注射模 具有兩個不同的分型面，用于分別取出塑件和冷凝料。它是在動模板和定模板之間增加一塊可往復移動的型腔板（又稱中間板或流道板），雙分型面又稱三板式注射模具。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計7 （3）帶有側向分型與抽芯機構的注

4、射模 當塑件有側凹或側孔時，需采用可側向移動的型芯或滑塊成型。 （4）帶有活動成型零件的注射模 由于塑件的某些特殊結構，要求模具設置可活動的成型零件，開模活動成型零件可與塑件一起從模具內(nèi)取出，然后由手工或簡單工具使活動成型零件與塑件分離并放回模具中。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計8 （5）機動脫螺紋的注射模 對于帶有螺紋的塑件，當要求自動脫模時，可在模具上設置轉動的螺紋型芯或型環(huán)，利用注射機的開模動作設置傳動裝置（或?qū)ｉT傳動專置），帶動螺紋型芯或型環(huán)轉動，從而脫出塑件。 （6）無流道注射模 是指在澆注系統(tǒng)中無流道凝料，它包括用于熱塑性塑料的絕熱流道和熱流道模具，以及用于熱固性塑料的

5、溫流道注射模等。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計9 2.按塑料品種分類 注射成型最早僅用于熱塑性塑料制品的加工。隨著科學技術的發(fā)展和市場需要，注射成型已從單一的熱塑性塑料制品的加工發(fā)展到眾多塑料品種的注射成型加工。目前除熱塑性塑料外，已應用較多的還有橡塑改性的材料如TPR、TPE的注射成型和熱固性塑料注射成型、低發(fā)泡注射成型、多種物料或多色的共注射成型。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計10 3.按模具型腔的容量分類 一般把模具型腔容積達3000cm3以上，模具質(zhì)量2t，所需鎖模力6MN以上的注射模稱為大型注射模。大型注射模設計與制造的難度高、造價昂貴，必須慎重考慮塑料熔體的

6、流動性、模具的力學特性和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。習慣上把模具型腔容積在100cm3及以內(nèi)的注射模稱為小型注射模。介于兩者之間為中型注射模。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計11 4.按制品的尺寸精度分類 注射成型過程中，制品成型收縮率很難準確而穩(wěn)定地控制。影響高精度塑件的成型因素很多，是綜合性的技術難題，長期以來困擾著模具設計與制造工程師。近年來在大批量生產(chǎn)中，電器接觸件、小模數(shù)齒輪、凸輪等塑料制品的精密注射成型技術有所進展。由此可將中小型注射模中成型精密級塑料制品的模具稱為精密注射模。這類模具生產(chǎn)的塑件，應達到GB/T1800.31998中的IT8IT9級精度。模具成型零件的加工精度應達到IT

7、6IT7級，且型腔表面應達到鏡面（表面粗糙度在Ra0.8m以下）。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計12 塑料制品在成型模具中的位置，是由模具的分型面決定的。在注射模具的設計中，必須根據(jù)塑件的結構、形狀，首先確定成型時塑件在模具中的位置，也即是確定分型面，再根據(jù)成型塑料的性能特點、塑件的生產(chǎn)批量確定一模成型件數(shù)（即一模幾腔）、澆口形式、排氣系統(tǒng)及脫模方式等。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計13 分型面：是模具上用于取出塑件和（或）澆注系統(tǒng)冷凝料的可分離的接觸表面。分型面的分類：1.按其位置與注射機開模運動方向的關系來分類： 垂直于注射機開模運動方向，平行于開模方向，傾斜于開模

8、方向 2.按分型面的形狀來分類 ：平面分型面，曲面分型面，階梯分型面和斜面分型面3.按分型面的形狀來分類：一個或多個 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計142022-3-20塑料成型工藝與模具設計15 選擇設計分型面的基本原則是：分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順利脫模。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計161分型面的選擇應便于塑件脫模并簡化模具結構 因此，應盡可能使塑件在動定模分離后留在動模一側。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計17使塑件開模時留在動模側：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計18有利于抽芯（活動型芯置于動模）：2022-3-20塑料成型工藝

9、與模具設計19有利于抽芯（縮短抽芯距離）：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計202分型面的選擇應考慮塑件的技術要求 當塑件表面有同軸度、平行度等要求時，應盡可能將其置于同一半模。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計212022-3-20塑料成型工藝與模具設計22保證塑件脫模順利：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計233.分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置，并使其產(chǎn)生的飛邊易于清理和修整 由于分型面處不可避免地要在塑件上留有飛邊和拼合縫的痕跡，因此分型面最好不要設在塑件光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處，以免影響塑件外觀。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計24保證外觀質(zhì)

10、量：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計254分型面的選擇應有利于排氣 為此應盡量使分型面與充模時型腔料流末端重合，以利于排氣。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計26有利于排氣：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計275分型面的選擇應便于模具零件加工 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計286分型面的選擇應考慮注射機的技術參數(shù) 注射成型時所需的鎖模力是與塑件在合模方向的投影面積成正比，所以選擇分型面時，應盡量選擇塑件在垂直合模方向上投影面積較小的表面，以減少鎖模力。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計291.什么是分型面？分型面選擇的一般原則有哪些？2.一副典型注射模

11、具有哪些部分（系統(tǒng)）組成，各部分（系統(tǒng)）的主要功能是什么？2022-3-20塑料成型工藝與模具設計30（一）型腔數(shù)目的確定1.按注射機的最大注射量確定模腔個數(shù) Vg（mg）是注射機最大注射量（cm3或g）； Vj（mj）是澆注系統(tǒng)冷凝料量（cm3或g）； Vz（m z）是單個塑件的容積或質(zhì)量（cm3或g）。 zjgVVV 8 .0nzjgmmm 8 .0n2022-3-20塑料成型工藝與模具設計312.按注塑機額定鎖模力確定型腔個數(shù) F是注塑機的額定鎖模力（N）；pm是塑料熔體對型腔的平均壓力（MPa）；Aj是澆注系統(tǒng)在制品分型面上的投影面積（mm2）；Az是單個制品在分型面上的投影面積（mm

12、2）。 zmjmApApF n2022-3-20塑料成型工藝與模具設計323.按制品的精度要求確定型腔個數(shù) 生產(chǎn)經(jīng)驗認為，增加一個型腔，塑件的尺寸精度將下降4%。為滿足制品的尺寸要求需使 L?s +（n -1）L?s4% n25 24 L是塑件的基本尺寸（mm）； 是塑件的尺寸公差（mm），為雙向?qū)ΨQ公差標注；?s是單型腔注射時塑件可能產(chǎn)生的尺寸誤差的百分比 。Ls2022-3-20塑料成型工藝與模具設計33要求在相同的溫度和壓力下使所用的型腔同時被充滿要求在相同的溫度和壓力下使所用的型腔同時被充滿因為如果采用一模多腔的模具成型時，如果各個型腔不是同時被充滿，那么最先充滿的型腔內(nèi)的熔體就會停止

13、流動，澆口處的熔體便開始冷凝，此時型腔內(nèi)的注射壓力并不高，只有當所用的型腔全部充滿后，注射壓力才會急劇升高，若此時最先充滿的型腔澆口已經(jīng)封閉，該型腔內(nèi)的塑件就無法進行壓實和保壓，因而也就得不到尺寸正確和物理性能良好的塑件。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計341.平衡式澆注系統(tǒng) 分流道到澆口及型腔，其形狀、長寬尺寸、圓角、模壁的冷卻條件都完全相同，熔體能以相同的成型壓力和溫度同時充滿所用型腔。缺點：流道總長度要長些，熱量壓力損失大，模板尺寸大。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計352.非平衡式澆注系統(tǒng) 由于主流道到各型腔的分流道長度各不相同或者各型腔形狀尺寸不同而使得澆注系統(tǒng)不平衡

14、。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計36不平衡自然平衡人工平衡2022-3-20塑料成型工藝與模具設計37一、澆注系統(tǒng)的組成及作用 澆注系統(tǒng)是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、表面光潔、尺寸精確的塑件。澆注系統(tǒng)設計合理與否直接影響塑件的質(zhì)量、成型工藝調(diào)整難易。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計38（1）主流道 指連接注射機噴嘴與分流道或型腔（單型腔）的進料通道。其作用是將塑料熔體引入模具，其形狀、大小直接影響塑料熔體的流速和填充時間。（2）分流道 指連接主流道和澆口的進料通道。其

15、作用是通過流道截面及方向的變化使塑料熔體平穩(wěn)地轉換流向，并均衡地分配給各個型腔（多型腔）。（3）澆口 指連接分流道與型腔之間的一段短小的進料通道。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，它起著調(diào)節(jié)熔體流速、控制保壓時間，防止熔體倒流的作用。（4）冷料穴 在模具中直接對著主流道（或分流道）的孔或槽，用以儲存注射時熔體料流前鋒的冷料頭，防止冷料進入型腔而影響塑件的質(zhì)量，或由于冷料堵塞澆口、或降低流動性而造成填充不滿。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計392022-3-20塑料成型工藝與模具設計401）應考慮成型塑料的工藝特性。如成型塑料熔體的流動性，對壓力、溫度的敏感性，收縮性，分子取向等性能。2）澆口位置

16、、數(shù)量的設計要有利與熔體的流動，避免產(chǎn)生湍流、渦流、噴射等現(xiàn)象，有利于排氣，設計時應預先分析熔接痕的位置及對塑件質(zhì)量的影響。3）應盡量縮短熔體到型腔的流程，以減少壓力損失。4）避免高壓熔體對型芯和嵌件的沖擊，以防止型心的變形或嵌件的位移。5）盡量減少澆注系統(tǒng)冷凝料的產(chǎn)生，減少原材料的損耗。6）澆口的設置要便于冷凝料的去除，不影響塑件的外觀。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計41主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降低和壓力損失最小。在臥

17、式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流道通常設計在模具的澆口套中 26L60mm h35mmR2R1（12）mm rd1/8d1d2（0.51）mm2022-3-20塑料成型工藝與模具設計42主流道襯套（澆口套）結構形式：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計43 分流道是主流道與澆口之間的進料通道。在多型腔模具中分流道是必不可少的，在單型腔模具中，有時可省去分流道。在設計分流道時主要考慮盡量減少熔體流動時的壓力損失和溫度降低，同時盡量減小分流道的容積。 截面形狀：流道效率：截面積/周長2022-3-20塑料成型工藝與模具設計44圓形截面優(yōu)點：流道形狀效率較高，可達0.25D

18、。缺點：增加制作費用及成本，稍不注意會造成流道交錯而影響流動效率。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計45梯形截面效率較高制造簡便。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計46U形截面又稱改良式梯形流道，結合圓形與梯型的優(yōu)點改良而成。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計47 一般圓形截面的直徑為212mm，對流動性好的尼龍、聚乙烯、聚丙烯等塑料，分流道長度很短的，直徑可小到2mm，對流動性差的聚碳酸脂、聚砜等塑料則可大至12mm，而對于多數(shù)塑料一般取56mm。一般梯形流道的深度為截面上端寬度的2/33/4，上端面的寬度根據(jù)成型條件和模具結構而定，一般取510mm，脫模斜度為510。

19、U形流道是梯形流道的變異，其深度h=2r（r為圓弧半徑），脫模斜度為510。 經(jīng)驗公式法：4G0.2654DL2022-3-20塑料成型工藝與模具設計48 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者在分流道的末端。其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止進入型腔而影響塑件的質(zhì)量。冷料穴分兩種：一種是專門用于收聚貯存冷料的；另一種是既有貯存冷料又兼有拉出主流道冷凝料功能的。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計49（1）冷料穴 可設置在主流道的末端，還可設置在各分流道的轉向處，甚至在型腔料流的末端。冷料穴必須設置在熔體流向的轉折處，并迎著上游料流的方向2022-3-20塑料成型工藝與模具設計50（2）兼

20、有拉料作用的冷料穴2022-3-20塑料成型工藝與模具設計51 澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，它起著調(diào)節(jié)、控制料流速度、補料時間、防止倒流及在多型腔起著平衡進料的作用。 對澆口總的設計要求是：要使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在型腔充滿后適時冷卻封閉。一般要求澆口截面小，長度短。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計521.澆口位置選擇（1）應避免引起熔體破裂 方法：加大澆口尺寸降低流速 采用沖擊型澆口2022-3-20塑料成型工藝與模具設計53（2）澆口應設置在塑件最大壁厚處 當塑件的壁厚不均勻時，澆口應設置在塑件最大壁厚處，使熔體料流從厚壁流向薄壁，這樣可保證把壓力有效地從厚壁傳遞到

21、薄壁處，有利補塑，防止塑件產(chǎn)生縮孔和凹痕。（3）應有利于排氣 在澆口的位置確定后，應在型腔最后充滿處或遠離澆口的位置，開設排氣槽或利用分型面、推桿間隙、鑲件間隙或模內(nèi)活動部件間隙進行排氣 。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計542022-3-20塑料成型工藝與模具設計55（4）有利于減少熔接痕和提高熔接痕強度澆口的數(shù)量越多，熔接痕也會越多，所以在熔體的流程不太長和無特殊需要時，盡量減少澆口數(shù)目，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大型盒形件，為減少其翹曲變形，采用多點進料，以減少因內(nèi)應力引起的翹曲變形。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計56（5）防止型芯變形2022-3-20塑料成型工藝與模

22、具設計57（6）考慮塑件的收縮變形及分子取向 由于塑件在冷卻時，平行和垂直于熔體流動方向的收縮率不同，對于大型平面塑件會造成翹曲變形，為解決此問題，可采用多點進料或薄片澆口。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計58澆口位置設置還應考慮分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊?022-3-20塑料成型工藝與模具設計59（7）應考慮塑件的外觀 澆口位置應盡量設置在不影響塑件外觀的部位，如塑件的邊緣、底部或內(nèi)側。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計60（1）流程比的校核 在確定澆口位置及數(shù)量時，對于大型塑件還應考慮塑料所允許的最大流程比(流程比是塑料熔體在型腔內(nèi)流動的最大流程與其厚度之比)。 B是流程比；

23、Li 是各段流程長度（mm）；ti 是各段流程的型腔厚度（mm）；Bp 是允許的流程比。 p1BBniitLi2022-3-20塑料成型工藝與模具設計61（2）流動前沿的校核 為預測塑料熔體在型腔內(nèi)的流動，以及熔接痕的位置和走向，可進行熔體流動前沿時間等值線校核。 1)手工校核 采用作圖的方法來描繪塑件的充模過程 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計622)計算機軟件流動模擬校核 流動模擬軟件能夠顯示熔體從流道至澆口逐漸充滿型腔的動態(tài)過程，顯示流動過程各個時刻的壓力場、溫度場、剪切速率場，其預測結果對模具設計者制定正確的工藝方案和合理的模具結構提供了很大幫助。 2022-3-20塑料成型工

24、藝與模具設計63（1）側澆口一般開設在模具的分型面，從塑件的邊緣進料 ，澆口截面形狀一般為矩形 深度h決定著澆口冷凝時間 ，澆口寬度b一般根據(jù)塑件的注射量來決定 特點：形狀簡單、加工方便、調(diào)整容易；留有痕跡2022-3-20塑料成型工藝與模具設計64（2）重疊式澆口 開設在塑件端面邊緣 ，可避免熔體從澆口向型腔產(chǎn)生噴射現(xiàn)象。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計65（3）扇形澆口是一種寬度沿澆口方向逐漸增加呈扇形，而澆口的深度逐漸減少的側澆口。是側澆口的一種變異。在注射過程，由于澆口深度不斷減小，使塑料熔體流動時在橫向得到更均勻的分配，從而減少流紋和定向效應這種澆口比較適合于成型長條形或扁

25、平而薄的塑件。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計66（4）薄片澆口（薄膜澆口、平縫式澆口）是側澆口的另一種變異 ，澆口截面寬度很大（可與型腔寬度作成一體），深度很小。澆口的分配流道與型腔平行，其長度略大于型腔的寬度。薄片澆口使充模流動更為均勻，對有透明度和平直度要求，表面不允許有流痕的片狀塑件比較適合。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計67（5）直接澆口塑料熔體經(jīng)主流道直接進入型腔。僅適合于單型腔模。這種澆口由于尺寸大，流程短，流動阻力小，進料快，傳遞壓力好，有利于補塑和排氣。常用于成型大型、壁厚、長流程的塑件，及一些熔融粘度大的塑料。缺點：澆口處固化慢，成型周期長；殘余應力大；

26、澆口凝料切除后疤痕較大。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計68（6）環(huán)形澆口（圓盤澆口） 分流道呈圓環(huán)布置，其截面為圓形或矩形，澆口為環(huán)形薄片。其特點是進料均勻，圓周上各處流速基本相等，排氣容易，可避免和減少熔接痕。主要用于圓筒形或中間帶孔的塑件成型。缺點：去除困難 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計69（7）輪輻式澆口和爪形澆口 輪輻式澆口是將整個圓周進料改為幾小段圓弧進料，這樣冷凝料較少，去除方便，且還由于型芯上部得以定位而增加穩(wěn)定性。缺點：增加了熔接痕，對塑件的強度和外觀有一定的影響。其適用范圍與圓環(huán)形澆口相似。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計70爪形澆口是輪輻式

27、澆口的一種變異，它是在型芯頭部開設流道，分流道與澆口不在同一平面上，由于型芯頂端伸入定模內(nèi)，起到定位作用，從而避免了彎曲偏移，保證了同軸度。所以這種澆口適用于內(nèi)孔較小的管狀塑件或同心度要求較高的塑件。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計71（8）點澆口 點澆口是截面形狀小如針點的澆口。 優(yōu)點：1）由于澆口非常小，顯著提高熔體的剪切速率，使熔體的粘度大為降低，有利于充模。這對于對剪切速率敏感的塑料熔體特別有效。如ABS、PS、AS等。2）熔體經(jīng)過小澆口時由于劇烈的摩擦生熱，熔體溫度升高，熔體的粘度再次下降，使熔體的流動性更好。3）由于澆口很小，便于塑件與冷凝料的分離，有利于自動化生產(chǎn)；同時

28、小澆口在塑件上留下的痕跡很小，有利于修整。4）由于點澆口模具多了一塊分流道板，所以可以較自由選擇澆口位置，對于大投影面積或易于變形的塑件，可采用多點進料以便于提高塑件的成型質(zhì)量；而對于一模多腔的，易實現(xiàn)各型腔的平衡進料2022-3-20塑料成型工藝與模具設計72缺點：1）采用點澆口時，為了能取出澆注系統(tǒng)冷凝料，模具必須使用雙分型面的結構或單分型面熱流道結構，費用較高。2）不適合加工成型粘度高和對剪切速率不敏感的塑料熔體。3）不適合加工成型厚壁或壁厚不均勻的塑件成型。4）成型時需較高的注射壓力。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計732022-3-20塑料成型工藝與模具設計74（9）潛伏澆

29、口 潛伏澆口是由點澆口演變而來，具有與點澆口類似的特點。不同的是潛伏澆口潛入分型面一側，沿斜向進入型腔。開模時，能自動拉斷澆口，而且澆口的位置可設在塑件的側面、端面和背面等各隱蔽處、使塑件外表面無澆口痕跡。同時模具的結構可簡化為單分型面結構。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計752022-3-20塑料成型工藝與模具設計76（10）護耳澆口 在型腔側面開設耳槽，熔體經(jīng)澆口后沖擊在耳槽側面，從而改變料流方向，且降低流速，平穩(wěn)而均勻地進入型腔，防止了小澆口直接對型腔注射時產(chǎn)生噴射現(xiàn)象。此外，因耳槽能允許澆口周邊產(chǎn)生縮孔，所以能減少因注射壓力造成的過量填充，以及因冷卻收縮造成的變形。 缺點：成

30、型時注射壓力較高，成型后去處耳槽較麻煩。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計772022-3-20塑料成型工藝與模具設計781.澆注系統(tǒng)的作用是什么？注射模澆注系統(tǒng)由哪些部分組成？2.注射模澆口的作用是什么？有哪些類型？各自用在哪些場合？3.澆口位置的選擇原則是什么？2022-3-20塑料成型工藝與模具設計79（一）排氣槽的作用 排氣槽是為使模具型腔中的氣體排出模外而在模具上開設的通氣槽或通氣孔。 排氣不通暢所帶來的問題：（1）由于排氣不順增加了熔體流動阻力，使型腔無法充滿，造成塑件棱角不清。（2）在塑件上可見明顯的流動痕、熔接痕，使塑件的力學性能降低。（3）滯留的氣體會在塑件的表面留下

31、銀紋、氣孔、剝層等缺陷。（4）型腔內(nèi)氣體受壓縮后產(chǎn)生瞬時局部高溫，使熔體降解甚至燒焦。（5）當排氣不良時，降低了注射速度，不能實現(xiàn)快速充模。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計80（1）利用分型面排氣是最簡單的方法，其排氣效果與分型面的接觸精度有關。（2）利用型芯（或鑲件）與模板的配合間隙排氣。（3）利用推桿與孔的配合間隙排氣。（4）利用側型芯運動間隙排氣。（5）開設排氣槽，當以上措施仍不能滿足快速、完全排氣時，應在適當?shù)奈恢瞄_設排氣槽或排氣孔。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計812022-3-20塑料成型工藝與模具設計82 熱流道澆注系統(tǒng)是屬于無流道凝料澆注系統(tǒng)，它是注射模澆

32、注系統(tǒng)的重要發(fā)展方向，它與普通澆注系統(tǒng)的主要區(qū)別在于：在注射成型中對澆注系統(tǒng)采用適當?shù)募訜岷蜏囟瓤刂?，使流道?nèi)的塑料熔體始終保持熔融狀態(tài)，不與型腔內(nèi)的熔體一起冷卻，從而避免澆注系統(tǒng)冷凝料的產(chǎn)生。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計83優(yōu)點： （1）熔體在流道中的壓力傳遞好，可降低注射壓力和溫度，從而減少了塑料熔體產(chǎn)生熱降解和塑件產(chǎn)生殘余應力的可能。（2）不產(chǎn)生澆注系統(tǒng)冷凝料，大大節(jié)省了塑料原料，同時省去了去除澆口冷凝料、修整塑件，回收冷凝料的工序，節(jié)省人力，大大降低生產(chǎn)成本。 （3）塑件上無明顯澆口痕跡，外觀好，成型過程操作簡單，有利于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)。 2022-3-20塑料成型工藝與

33、模具設計84缺點： 模具必須同時具有加熱、控溫、絕熱和冷卻裝置，模具結構復雜，造價高，加工一些對溫度較敏感的塑料時，對溫度的控制要求非常精確，使目前對熱流道的應用不能廣泛推廣。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計85適用范圍：（1）塑料的熔融范圍寬，粘度變化小，熱穩(wěn)定性好，即在較低的溫度下也有較好的流動性。在較高溫度下，熔體不流涎，不分解，能容易地進行溫度控制。（2）塑料熔體粘度對壓力敏感，當不施加壓力時，熔體不流動，一旦施加較小的壓力熔體就能流動。（3）塑料的比熱容低，易于融熔和固化。（4）塑料的熱變形溫度高，能將塑件迅速從模具中取出。符合要求的塑料品種有：PE、PP、PS、AS、AB

34、S 、PC、PA、POM 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計861.延長噴嘴 是一種單型腔熱流道的形式 ，采用特別長的噴嘴延伸至與型腔相接的點澆口處 ，為避免噴嘴熱量過多地傳給模腔，使溫度難以控制，必須采用有效的絕熱措施，常見的有塑料層絕熱和空氣絕熱兩種方法 。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計872022-3-20塑料成型工藝與模具設計882022-3-20塑料成型工藝與模具設計89 多型腔熱流道裝置是由流道板與澆口套組成。流道板由加熱器加熱，所有的分流道均設置在流道板內(nèi)，并對流道板的溫度進行控制，使加熱溫度均勻地達到設定值。（1）流道板設計 流道板應具有良好的加熱和絕熱設施，保

35、證加熱器安裝方便和溫度控制有效。（2）流道板噴嘴設計 噴嘴處于高溫的流道板和低溫的型腔交界面上，要保持噴嘴內(nèi)的塑料熔體即不冷卻過多而硬化堵塞澆口，又不過熱流涎、拉絲甚至熱分解。所以應有效的使噴嘴與模具絕熱，并使噴嘴達到熱平衡。同時還必須考慮到流道板的熱膨脹，要保證噴嘴與噴嘴套以及定模型腔上澆口孔的對準。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計902022-3-20塑料成型工藝與模具設計91 注射模的成型零部件是指構成模具型腔的零件，通常包括凹模、型芯，以及各種成型桿和成型鑲件（塊）。按功能劃分，成型零部件可分為安裝部分和工作部分，安裝部分起安裝、固定成型零件的作用，其表面粗糙度一般為Ra1.

36、6即可；工作部分與塑料直接接觸，用來成型塑件，其表面粗糙度根據(jù)塑件材料和表面質(zhì)量要求來定，一般不大于Ra0.4。成型零部件的工作部分的形狀和尺寸決定著塑件的形狀和尺寸，進行成型零部件的設計就是要根據(jù)被成型塑件的要求，結合模具制造的生產(chǎn)條件，合理確定成型零部件的結構形式，準確計算成型零部件的工作尺寸，并保證它們具有足夠的強度和剛度。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計92 考慮因素：保證獲得合格的塑件，又要便于加工制造，還要注意盡量節(jié)約貴重模具材料，以降低模具成本。（一）凹模的結構設計 凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結構形式的不同分為整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式

37、和瓣合式四種類型。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計93優(yōu)點：強度高、剛性好，制件表面無 拼接縫痕跡，便于裝配。缺點：復雜型腔加工工藝性差，生產(chǎn) 成本高。適用：成型塑件形狀不太復雜的中小型制件。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計94整體嵌入式凹模是將結構尺寸較小的整體式凹模（多為方形）采用H7/m6配合嵌入到凹模固定板或套板中進行使用 特點：剛性好、強度大、制件無拼接縫痕跡，便于節(jié)省貴重材料，型腔復雜程度受限。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計95局部鑲拼式凹模：目的簡化局部加工工藝性，可更換。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計96底部鑲拼式凹模：目的簡化底部型腔加工

38、工藝，變內(nèi)形加工為外形加工。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計97側壁鑲拼式凹模 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計981) 考慮將復雜的型腔內(nèi)形加工變?yōu)殍偲醇庑渭庸?，降低加工難度；2) 拼縫避開型腔轉角或圓弧，并與脫模方向一致，以避免出現(xiàn)橫向飛邊而影響塑件的順利脫模；3) 鑲拼時應采用H7/m6過渡配合，即使這樣，鑲拼處也難免會使塑件表面出現(xiàn)拼縫痕跡，因此鑲拼配合面最好選擇在對塑件外觀影響不大的部位；4) 宜將易損壞部分設計成獨立的鑲塊，以免加工時的失誤造成更大的浪費；5) 為便于模具裝配，成型鑲塊本身盡量設計定位結構。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計99 組成凹模的每

39、一個鑲塊都通過T形槽或燕尾槽與模套形成動聯(lián)接，它們在塑件的成型過程中可以被模套或其它鎖合裝置箍合在一起；而在塑件的脫模過程中，又可以從模套或其他鎖合裝置中脫出并向側面打開，從而能使帶有側凸、側凹或側孔的塑件可靠地從模具中脫出 。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計100 凸模和型芯都是用來成型塑件內(nèi)表面的零部件，兩者沒有嚴格的區(qū)別。一般來講，可以認為凸模是成型塑件整體內(nèi)表面的模具零部件，而型芯則多指成型塑件上某些局部特殊內(nèi)形或局部孔、槽等所用的模具零部件，有時也可以稱型芯為成型桿。與凹模相似，凸模和型芯的結構形式可分為整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式及活動式等不同類型。 2022-3-20塑

40、料成型工藝與模具設計101 整體式凸模是用整塊模具材料直接加工而成的。 優(yōu)點：結構牢靠、不易變形、塑件無拼縫的溢料痕跡， 缺點：塑件內(nèi)表面形狀復雜時，難加工，且模具材料消耗量大，主要適用于成型一些小型塑件的塑料模。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計102 嵌入式凸模主要是指模具中的小型芯（成型桿）或成型鑲塊。為減少模具零件的切削加工量和便于加工，小型芯（成型桿）單獨加工制造后，再被嵌入到模具中的安裝孔內(nèi)固定。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計103 當塑件內(nèi)形比較復雜、凸模加工制造難度較大時，也可對凸模采用鑲拼組合式結構，以便于加工、維修或更換。 2022-3-20塑料成型工藝

41、與模具設計104活動凸模的主要形式有瓣合式凸模和側向型芯。1) 瓣合式凸模主要用來成型帶有內(nèi)側凸凹的塑件，其設計方法可類比瓣合式凹模。2)側向型芯主要用來成型塑件的側孔或外表面的側凹，它可通過斜導柱或斜滑塊等側向抽芯運動機構驅(qū)動。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計105（一）螺紋型芯 手動卸除型螺紋型芯在模具閉合前裝入型腔內(nèi)，成型后隨制品一起脫模，并在模外卸下，多用于立式注射。為提高生產(chǎn)效率，注射生產(chǎn)時一般準備多套螺紋型芯，交替使用。為便于模外用工具將螺紋型芯旋下，其非成型端應制成方形或?qū)⑾鄬蛇吥コ蓛蓚€平面。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1062022-3-20塑料成型工

42、藝與模具設計107固定在動模側螺紋型芯結構及固定方法：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計108 整體式 組合式2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1091.成型零件工作尺寸分類 成型零部件中與塑料接觸并決定塑件幾何形狀的各處尺寸，稱為工作尺寸，它包括型腔深度與型芯高度尺寸，型腔和型芯徑向尺寸，成型零件中心距(如孔間距、型芯間距、孔或凸臺中心到型腔（主型芯）側表面的距離)。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計110按磨損后尺寸變化趨勢，將工作尺寸分類：（1）孔類尺寸(A類) 該類尺寸屬于包容尺寸（或說廣義的孔），與塑料熔體或塑件之間產(chǎn)生摩擦磨損之后，具有變大的趨勢。屬于這類尺寸的

43、有：型腔深度、型腔徑向尺寸等 ；（2）軸類尺寸（B類） 該類尺寸屬于被包容尺寸（或說廣義的軸），與塑料熔體或塑件之間產(chǎn)生摩擦磨損之后，具有變小的趨勢 。屬于這類尺寸的有：型芯高度、型芯徑向尺寸等。 （3）中心距類尺寸（C類） 該類尺寸不受摩擦磨損影響，因此可視為一種不變尺寸。屬于這類尺寸的有：孔間距、型芯間距和孔中心與型芯中心的距離。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計111塑件與成型零件尺寸標注方法：軸類尺寸采用軸類尺寸采用基軸制基軸制，標，標負差負差，即基本尺寸為最大尺寸，即基本尺寸為最大尺寸孔類尺寸采用孔類尺寸采用基孔制基孔制，標，標正差正差，即基本尺寸為最小尺寸，即基本尺寸為最小

44、尺寸中心距尺寸公差帶中心距尺寸公差帶對稱分布對稱分布，標，標正負差正負差，基本尺寸為中間尺寸，基本尺寸為中間尺寸2022-3-20塑料成型工藝與模具設計112(1) 對于收縮率范圍較小的塑料品種，一般取平均收縮率。(2) 對于收縮率范圍較大的塑料品種，應根據(jù)塑件形狀，尤其壁厚來酌情選擇（壁厚者，取上限值），塑件各部位選擇的收縮率也各不相同。(3) 嵌件較多時收縮率應取小。(4) 塑件精度較高或收縮率不易掌握時，塑件外徑取較小的收縮率，內(nèi)徑取較大的收縮率，以留有試模修模余量。(5) 利用注射成型工藝參數(shù)可以對塑料制件的收縮量進行調(diào)節(jié)。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1131.1. 型腔

45、及型芯尺寸計算已知：塑件尺寸 模具磨損量 c= /6平均收縮率S Scp 模具制造公差 z= /3 按平均值計算方法可得：0s)L(cpssczMS )2 -(L)2-(L 2 2 L43- Scp LL LssM3/ )43- SL(LLz0cpssMz標注制造公差后得：整理得：2022-3-20塑料成型工藝與模具設計114型腔深度尺寸： 型芯徑向尺寸：型芯高度尺寸：中心距尺寸： /3 )32S H(HHz0cpssMz3/ )43Sl(llz0- cpssMz3/ )32 S h(hhz0-cpssMz4/ 2) S C(CCzzcpssM2022-3-20塑料成型工藝與模具設計115計算

46、型腔尺寸時的注意事項：塑件收縮率范圍較大但按平均收縮率計算尺寸時，為防止收縮超差可預先驗算：若塑件尺寸為軸類尺寸， 則若塑件尺寸為孔類尺寸， 則 若塑件尺寸為中心距尺寸，則 選擇成型零件安裝部分制造公差的原則，一般以不使塑料熔體產(chǎn)生溢邊為準，習慣上常取H9/f9，尺寸較大時取H7/e8或H7/f7，非配合尺寸取塑件公差的1/31/4。 ZSSDminmaxZSSdminmaxZSSminmaxC2022-3-20塑料成型工藝與模具設計116 注射模在工作過程中要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、鎖模力等等。模具型腔如強度不夠，將產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞；如剛度不夠，將產(chǎn)生較大的彈性變形，使模具貼

47、合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此發(fā)生溢料及飛邊現(xiàn)象。另外，當成型后成型壓力消失時，型腔因彈性回復而收縮，當收縮量大于塑件的收縮時，型腔會緊緊包住塑件造成開模困難或塑件殘留在定模上而損壞塑件或塑件質(zhì)量不良。因此，有必要對模具型腔進行強度和剛度計算。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1171.組合式（1）型腔壁厚 剛度條件： p是型腔內(nèi)熔體壓力，一般取2545MPa；L1是型腔側壁長邊尺寸（mm）；H是型腔高度（mm）；a是受熔體壓力部分的高度（mm）；E是彈性模量，鋼材取MPa；是允許變形量（mm）。為防止溢料應根據(jù)不同塑料的最大不溢料間隙決定，如對低粘度塑料，取0.0250.04mm；對中粘

48、度塑料，取0.05mm左右；對高粘度塑料取0.060.08mm；為保證尺寸精度，可取塑件允許公差的1/5左右。 34132EHpaLSc2022-3-20塑料成型工藝與模具設計118強度條件： 221222ccHSpaLHSpaL彎拉2022-3-20塑料成型工藝與模具設計119（2）型腔底板厚度1)剛度條件：2)強度條件： l是型腔側壁邊長；L是支撐寬度；B是凹模寬度；b是型腔寬度 。34325EBpbLS BpbLS4322022-3-20塑料成型工藝與模具設計1202.矩形整體式（1）型腔壁厚 由剛度計算 由強度計算 34EcpaSc34EpbcShL是型腔長度；a是型腔深度；b是型腔寬

49、度；c是L/a決定的常數(shù)，查表4-4； c是L/b決定的常數(shù)，查表 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1211.組合式從剛度出發(fā)：從強度出發(fā)：是泊松比，鋼材取0.25；r是型腔內(nèi)徑 。111urpErpEurSc 12prSc2022-3-20塑料成型工藝與模具設計122（2）型腔底板厚度從剛度觀點出發(fā)：從強度觀點出發(fā)：3474. 0EprSh 222. 1prSh2022-3-20塑料成型工藝與模具設計123 F是動模墊板受的總壓力（N）；A是塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積；B是動模墊板寬度（mm）；L是支承塊間距（mm）；p是型腔壓力，一般取2545MPa；彎是彎曲許用應力（MP

50、a）；K是修正系數(shù)，取0.60.75。 pBLpKhAF21彎2022-3-20塑料成型工藝與模具設計124一、導向機構的作用 導向機構作用導向機構作用： 定位 導向 承受一定的側壓力 導向機構的形式導向機構的形式： 導柱、導套導向 錐面定位2022-3-20塑料成型工藝與模具設計125（一）導柱導向機構 利用導柱與導柱孔之間的間隙配合來保證模具的對合精度 。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1261.導柱的結構形式（1）帶頭導柱2022-3-20塑料成型工藝與模具設計127（2）有肩導柱2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1282.導套的結構形式 帶頭導套 直導套2022-3-20

51、塑料成型工藝與模具設計1293.導柱導套的設計原則 （1）導柱應合理均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。 數(shù)量一般24個，不對稱分布。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計130（2）導柱一般設在有型芯的一邊，應比凸模端面的高度高出68mm，可以保護型芯不受損壞，而導柱設在定模一邊便于塑件脫模。對于脫模機構為推板推出的模具，有推板的一邊一定要設有導柱。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計131（3）為使導柱能順利進入導套，導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計132 （4）導柱導套應有足夠的耐磨

52、度（外硬內(nèi)韌），它多采用20低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，其硬度為4855HRC，也可采用T8或T10碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。導柱和導套配合部分的表面粗糙度要求為Ra0.8m。 （5）導柱直徑按模具尺寸選取，選取時參考國內(nèi) 外注射模架標準數(shù)據(jù)。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計133 錐面定位結構的應用：成型精度要求高的大型、薄壁、深型腔塑料制件時，型腔內(nèi)的側壓力往往會引起型芯或型腔的偏移，如果這種側壓力完全由導柱來承受，會導致導柱卡死或損壞，因此這時應增設錐面定位機構，用于承受部分側壓力，避免導柱承受側壓力后卡死或損壞。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計134一、脫模推出機構的分類和

53、設計原則一、脫模推出機構的分類和設計原則l脫模推出機構的作用及分類脫模推出機構的作用及分類 l 作用：從模具中推出塑件及其澆注系統(tǒng)凝料。l 分類：l 按推出零件的類別 ：推桿推出、推管推出、推件板（脫模板）推出、推塊和多元件聯(lián)合推出等l 按推出動作特點 ：簡單脫模推出（一次推出）、二次推出、順序推出 、帶螺紋制品的脫模 1. 按動力源 ：手動脫模、機動脫模、液壓和氣壓推出 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計135典型推出機構形式及各零件作用：1推桿，推出塑件；2推桿固定板，固定推桿等；3推板導套，為推板運動導向；4推板導柱，為推板運動導向；5拉料桿，使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料從模具中脫出；6推板，承

54、受注射成型機提供推出力；7支承釘，使推板和動模板之間產(chǎn)生間隙，以便清除污垢，同時調(diào)節(jié)其厚度可控制推桿位置及頂出距離；8復位桿，也稱回程桿，使推板在頂出塑件后復位。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計136(1)(1) 脫模機構運動的動力一般來自于注射機的推出機構，故脫模機構脫模機構運動的動力一般來自于注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模內(nèi)，并且結構要可靠；一般設置在注射模的動模內(nèi)，并且結構要可靠；(2)(2) 脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞 （脫模力作用位置靠近型芯；脫模力應作用于塑件剛度及強度最（脫模力作用位置靠近型芯；脫

55、模力應作用于塑件剛度及強度最大的部位；大的部位； 作用力面積盡可能大）；作用力面積盡可能大）；(3)(3) 脫模機構應能保證塑件在開模過程中留在設置有頂出機構的動模脫模機構應能保證塑件在開模過程中留在設置有頂出機構的動模內(nèi)；內(nèi)；(4)(4) 脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離（把塑件推出模具脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離（把塑件推出模具10mm10mm左右；如果脫模斜度較大時可以頂出塑件深度的左右；如果脫模斜度較大時可以頂出塑件深度的2/32/3就可以了，就可以了，過大會加劇模具的磨損、過小則制品不能脫模）；過大會加劇模具的磨損、過小則制品不能脫模）；(5(5）若塑件需留在定模

56、內(nèi)，脫模機構應設置在定模內(nèi)。）若塑件需留在定模內(nèi)，脫模機構應設置在定模內(nèi)。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計137脫模力指將塑件從型芯上脫出時所需克服的阻力。 包括： 成型收縮的包緊力 帶通孔的殼體類塑件的大氣壓力 機構運動的摩擦力 塑件對模具的粘附力2022-3-20塑料成型工藝與模具設計138影響脫模力的因素： 型芯成型部分的表面積及其形狀 收縮率及摩擦系數(shù) 塑件壁厚和包緊型芯的數(shù)量 型芯表面粗糙度 成型工藝：p注、t冷2022-3-20塑料成型工藝與模具設計139脫模力分類初始脫模力相繼脫模力受力分析：FX=0F摩cos-F脫-F正sin=0F脫= F摩cos-F正sinF摩=f

57、F正 F正=pAf摩擦系數(shù)（0.151.0）p因塑件收縮對型芯產(chǎn)生的單位正壓力(1220MPa)A塑件包緊型芯的側面積（mm2）F脫= pA（fcossin）2022-3-20塑料成型工藝與模具設計140（一）簡單脫模機構的形式 推桿推出機構 該脫模機構應用最廣、推出位置所受的限制最少的一種頂出方式 。動畫1、2、32022-3-20塑料成型工藝與模具設計141推管推出機構 用于推出中心帶孔的圓形塑件或有環(huán)形凸臺的塑件。 動畫1、2、32022-3-20塑料成型工藝與模具設計142 推件板推出機構 主要用于支承面很小的殼類塑件。另外，在不允許留推桿殘痕的情況下，也常用這種推板推出機構。 202

58、2-3-20塑料成型工藝與模具設計143推塊推出機構 對于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，如采用推桿推出容易變形，而結構上又不允許采用推板推出時，可采用推塊作推出零件。 動畫2022-3-20塑料成型工藝與模具設計144聯(lián)合推出機構 采用以推件板為主，推桿或推管為輔的頂出方式，用于型芯內(nèi)部阻力大、僅用推件板或推桿易使塑件變形或損壞的情況。 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1451.推桿的設計L1=1.52d15mm ，配合間隙小于溢料值（H7/f6 ）端面與型腔或鑲件的平面平齊或高出0.050.1mm 2022-3-20塑料成型工藝與模具設計146（1）推桿的形式2022-3-20塑料成型

59、工藝與模具設計147（2）推桿的尺寸 推桿直徑不宜太細，應有足夠的剛度和強度承擔推力 ，盡量避免2mm以下的推桿 根據(jù)壓桿穩(wěn)定原理： 是安全系數(shù)，取=1.5；L是推桿長度；F是脫模力（N）；n是推桿數(shù)目；E是鋼材的彈性模量（MPa） 412nEFLd2022-3-20塑料成型工藝與模具設計148（3）推桿的布置 盡可能使推桿位置均勻?qū)ΨQ，以便使塑件所受的頂出力均衡，并避免推桿彎曲變形。 應注意將推桿設在脫模阻力最大處。 在頂推塑件的邊緣時，為了增加推桿與塑件的接觸面積，應盡量采用直徑較大的推桿。 當塑件結構需要在其薄壁位置設置推桿時，可根據(jù)塑件結構適當增大推桿工作端面的截面積 。 2022-3

60、-20塑料成型工藝與模具設計149 推管是一種空心推桿，用以頂出圓筒形塑件或頂推塑件上的環(huán)形凸臺。 推頂塑件力量均勻，塑件不宜變形，無明顯痕跡。會增加模具復雜程度2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1502022-3-20塑料成型工藝與模具設計151 推件板頂出的特點是頂出力均勻、力量大、運動平穩(wěn)。推件板頂出結構主要用于薄壁容器、殼體以及不允許在塑件表面留有頂出痕跡的情況 。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計152推件板設計原則： 1)為防止推件板在頂出過程中脫落，推件板和推板之間可采用固定聯(lián)接 。2022-3-20塑料成型工藝與模具設計1532)推件板在頂出過程中必須處于被導向狀態(tài)