1、-5 鋼筋焊接9-5-1 一般規(guī)定鋼筋焊接方法分類及適用范圍，見表9-37。鋼筋焊接質(zhì)量檢驗，應(yīng)符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ 18-96）和鋼筋焊接接頭試驗方法標(biāo)準(zhǔn)（JGJ/T 27-2001）的規(guī)定。鋼筋焊接方法分類及適用范圍 表9-37注：1表中的幫條或搭接長度值，不帶括弧的數(shù)值用于HPB235級鋼筋，括號中的數(shù)值用于HRB335級、HRB400級及RRB400級鋼筋；2電阻電焊時，適用范圍內(nèi)的鋼筋直徑系指較小鋼筋的直徑。鋼筋焊接的一般規(guī)定如下：1電渣壓力焊應(yīng)用于柱、墻、煙囪等現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)中豎向受力鋼筋的連接；不得用于梁、板等構(gòu)件中水平鋼筋的連接。2在工程開工或每批鋼筋正式焊接

2、前，應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)象條件下的焊接性能試驗。合格后，方可正式生產(chǎn)。3鋼筋焊接施工之前，應(yīng)清除鋼筋或鋼板焊接部位和與電極接觸的鋼筋表面上的銹斑油污、雜物等；鋼筋端部若有彎折、扭曲時，應(yīng)予以矯直或切除。4進(jìn)行電阻點焊、閃光對焊、電渣壓力焊或埋弧壓力焊時，應(yīng)隨時觀察電源電壓的波動情況。對于電阻點焊或閃光對焊，當(dāng)電源電壓下降大于5%、小于8%時，應(yīng)采取提高焊接變壓器級數(shù)的措施；當(dāng)大于或等于8%時，不得進(jìn)行焊接。對于電渣壓力焊或埋弧壓力焊，當(dāng)電源電壓下降大于5%時，不宜進(jìn)行焊接。5對從事鋼筋焊接施工的班組及有關(guān)人員應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行安全生產(chǎn)教育，并應(yīng)制定和實施安全技術(shù)措施，加強焊工的勞動保護(hù)，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災(zāi)、

3、爆炸以及燒壞焊接設(shè)備等事故。6焊機應(yīng)經(jīng)常維護(hù)保養(yǎng)和定期檢修，確保正常使用。9-5-2 鋼筋閃光對焊鋼筋閃光對焊是將兩根鋼筋安放成對接形式，利用焊接電流通過兩根鋼筋接觸點產(chǎn)生的電阻熱，使接觸點金屬熔化，產(chǎn)生強烈飛濺，形成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法。9-5-2-1 對焊設(shè)備常用對焊機的技術(shù)性能，見表9-38。圖9-78示出建筑工地常用的UN1-75型手動對焊機。常用對焊機技術(shù)性能 表9-38項次 項目 單位 焊機型號UN1-75 UN1-100 UN2-150 UN17-150-11 額定容量 kVA 75 100 150 1502 初級電壓 V 220/380 380 380 380

4、3 次級電壓調(diào)節(jié)范圍 V 3.527.94 4.57.6 4.058.1 3.87.64 次級電壓調(diào)節(jié)級數(shù) 8 8 15 155 額定持續(xù)率 % 20 20 20 506 鉗口夾緊力 kN 20 40 100 1607 最大頂鍛力 kN 30 40 65 808 鉗口最大距離 mm 80 80 100 909 動鉗口最大行程 mm 30 50 27 8010 動鉗口最大燒化行程 mm 2011 焊件最大預(yù)熱壓縮量 mm 1012 連續(xù)閃光焊時鋼筋最大直徑 mm 1216 1620 2025 202513 預(yù)熱閃光焊時鋼筋最大直徑 mm 3236 40 40 4014 生產(chǎn)率 次/h 75 20

5、30 80 12015 冷卻水消耗量 L/h 200 200 200 50016 壓縮空氣：壓力 N/mm2 5.5 6消耗量 m3/h 15 517 焊機重量 kg 445 465 2500 190018 外形尺寸：長 mm 1520 1800 2140 2300寬 mm 550 550 1360 1100高 mm 1080 1150 1380 1820圖9-78 UN1-75型手動對焊機9-5-2-2 對焊工藝鋼筋閃光對焊的焊接工藝可分為連續(xù)閃光焊、預(yù)熱閃光焊和閃光預(yù)熱閃光焊等，根據(jù)鋼筋品種、直徑、焊機功率、施焊部位等因素選用。1連續(xù)閃光焊連續(xù)閃光焊的工藝過程包括：連續(xù)閃光和頂鍛過程（圖9

6、-79a）。施焊時，先閉合一次電路，使兩根鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光。當(dāng)閃光到預(yù)定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進(jìn)行頂鍛。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。2預(yù)熱閃光焊預(yù)熱閃光焊是在連續(xù)閃光焊前增加一次預(yù)熱過程，以擴(kuò)大焊接熱影響區(qū)。其工藝過程包括：預(yù)熱、閃光和頂鍛過程（圖9-79b）。施焊時先閉合電源，然后使兩根鋼筋端面交替地接觸和分開，這時鋼筋端面的間隙中即發(fā)出斷續(xù)的閃光，而形成預(yù)熱過程。當(dāng)鋼筋達(dá)到預(yù)熱溫度后進(jìn)入閃光階段，隨后頂鍛而成。3閃光預(yù)熱閃光焊閃光預(yù)

7、熱閃光焊是在預(yù)熱閃光焊前加一次閃光過程，目的是使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預(yù)熱均勻。其工藝過程包括：一次閃光、預(yù)熱、二次閃光及頂鍛過程（圖9-79c）。施焊時首先連續(xù)閃光，使鋼筋端部閃平，然后同預(yù)熱閃光焊。圖9-79 鋼筋閃光對焊工藝過程圖解（a）連續(xù)閃光焊；（b）預(yù)熱閃光焊；（c）閃光預(yù)熱閃光焊t1-閃光時間；t1.1-一次閃光時間；t1.2-二次閃光時間；t2-預(yù)熱時間；t3-頂鍛時間9-5-2-3 對焊參數(shù)對焊參數(shù)包括：調(diào)伸長度、閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓器級次。采用預(yù)熱閃光焊時，還要有預(yù)熱留量與預(yù)熱頻率等參數(shù)。連續(xù)閃光焊和閃光預(yù)熱閃光焊的各項留量圖解見圖9

8、-80。圖9-80 閃光對焊各項留量圖解（a）連續(xù)閃光焊；（b）閃光預(yù)熱閃光焊L1、L2-調(diào)伸長度；a1a2-閃光留量；a1.1a2.1-一次閃光留量；a1.2a2.2-二次閃光留量；b1b2-預(yù)熱留量；c1c2-頂鍛留量；c'1c'2-有電頂鍛留量；c"1c"2-無電頂鍛留量1調(diào)伸長度調(diào)伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。調(diào)伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關(guān)，應(yīng)使接頭能均勻加熱，并使鋼筋頂鍛時不致發(fā)生旁彎。調(diào)伸長度取值：HPB235級鋼筋為0.751.25d，HRB335與HRB400級鋼筋為1.01.5d（d鋼筋直徑）；直徑小的鋼筋取大值。2

9、閃光留量與閃光速度閃光（燒化）留量是指在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。閃光留量的選擇，應(yīng)使閃光過程結(jié)束時鋼筋端部的熱量均勻，并達(dá)到足夠的溫度。閃光留量取值：連續(xù)閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴(yán)重壓傷部分之和，另加8mm；預(yù)熱閃光焊為810mm；閃光預(yù)熱閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時刀口嚴(yán)重壓傷部分之和，二次閃光為810mm（直徑大的鋼筋取大值）。閃光速度由慢到快，開始時近于零，而后約1mm/s，終止時達(dá)1.52mm/s。3預(yù)熱留量與預(yù)熱頻率預(yù)熱程度由預(yù)熱留量與預(yù)熱頻率來控制。預(yù)熱留量的選擇，應(yīng)使接頭充分加熱。預(yù)熱留量取值：對預(yù)熱閃光焊為47mm，對閃光預(yù)熱閃光焊為27mm（直徑大的鋼筋取大值）。

10、預(yù)熱頻率取值：對HPB235級鋼筋宜高些；對HRB335, HRB400級鋼筋宜適中（12次/s）,以擴(kuò)大接頭處加熱范圍，減少溫度梯度。4頂鍛留量、頂鍛速度與頂鍛壓力頂鍛留量是指在閃光結(jié)束，將鋼筋頂鍛壓緊時因接頭處擠出金屬而縮短的鋼筋長度。頂鍛留量的選擇，應(yīng)使鋼筋焊口完全密合并產(chǎn)生一定的塑性變形。頂鍛留量宜取410mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。其中，有電頂鍛留量約占1/3，無電頂鍛留量約占2/3，焊接時必須控制得當(dāng)。頂鍛速度應(yīng)越快越好，特別是頂鍛開始的0.1s應(yīng)將鋼筋壓縮23mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電并以6mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至結(jié)束。頂鍛壓力應(yīng)足以將全部的熔化金屬從接頭內(nèi)擠出

11、，而且還要使鄰近接頭處（約10mm）的金屬產(chǎn)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃巍?變壓器級次變壓器級次用以調(diào)節(jié)焊接電流大小。鋼筋級別高或直徑大，其級次要高。焊接時如火花過大并有強烈聲響，應(yīng)降低變壓器級次。當(dāng)電壓降低5%左右時，應(yīng)提高變壓器級次1級。6RRB400級鋼筋閃光對焊時，與熱軋鋼筋比較，應(yīng)減小調(diào)伸長度，提高焊接變壓器級數(shù)，縮短加熱時間，快速頂鍛，形成快熱快冷條件，使熱影響區(qū)長度控制在鋼筋直徑的0.6倍范圍之內(nèi)。對焊參數(shù)，根據(jù)焊接電流和時間不同，分為強參數(shù)（即大電流和短時間）和弱參數(shù)（即電流較小和時間較長）兩種。采用強參數(shù)，可減少接頭過熱并提高焊接效率，但易產(chǎn)生淬硬傾向。采用弱參數(shù)，可減小溫度梯度和冷卻速

12、度。9-5-2-4 對焊缺陷及消除措施在閃光對焊生產(chǎn)中，當(dāng)出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷時，宜按表9-39查找原因，采取措施，及時消除。鋼筋對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及消除措施 表9-39項次 異常現(xiàn)象和缺陷種類 消除措施1 燒化過分劇烈并產(chǎn)生強烈的爆炸聲 （1）降低變壓器級數(shù)（2）減慢燒化速度2 閃光不穩(wěn)定 （1）清除電極底部和表面的氧化物（2）提高變壓器級數(shù)（3）加快燒化速度3 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 （1）增加預(yù)熱程度（2）加快臨近頂鍛時的燒化速度（3）確保帶電頂鍛過程（4）加快頂鍛速度（5）增大頂鍛壓力4 接頭中有縮孔 （1）降低變壓器級數(shù)（2）避免燒化過程過分強烈（3）適當(dāng)增大頂鍛留量及頂

13、鍛壓力5 焊縫金屬過燒 （1）減小預(yù)熱程度（2）加快燒化速度，縮短焊接時間（3）避免過多帶電頂鍛6 接頭區(qū)域裂紋 （1）檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；如不符合規(guī)定時，應(yīng)更換鋼筋（2）采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度7 鋼筋表面微熔及燒傷 （1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污（2）清除電極內(nèi)表面的氧化物（3）改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積（4）夾緊鋼筋8 接頭彎折或軸線偏移 （1）正確調(diào)整電極位置（2）修整電極鉗口或更換已變形的電極（3）切除或矯直鋼筋的彎頭9-5-2-5 對焊接頭質(zhì)量檢驗1取樣數(shù)量在同一臺班內(nèi)，由同一焊工，按同一焊接參數(shù)完成的300個同類型接頭作為一批。一周內(nèi)連續(xù)焊接時，可以累計計算

14、。一周內(nèi)累計不足300個接頭時，也按一批計算。鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，每批抽查10%的接頭，且不得少于10個。鋼筋閃光對焊接頭的力學(xué)性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應(yīng)從每批成品中切取6個試件，3個進(jìn)行拉伸試驗，3個進(jìn)行彎曲試驗。2外觀檢查鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，應(yīng)符合下列要求：（1）接頭處不得有橫向裂紋；（2）與電極接觸處的鋼筋表面，不得有明顯的燒傷；（3）接頭處的彎折，不得大于4°；（4）接頭處的鋼筋軸線偏移，不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大于2mm；其測量方法見圖9-81。圖9-81 對焊接頭軸線偏移測t方法1-測量尺；2-對焊接頭當(dāng)有一個接頭不符合要求時，應(yīng)對全部接

15、頭進(jìn)行檢查，剔出不合格接頭，切除熱影響區(qū)后重新焊接。3拉伸試驗鋼筋對焊接頭拉伸試驗時，應(yīng)符合下列要求：（1）三個試件的抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標(biāo)準(zhǔn)值；（2）至少有兩個試樣斷于焊縫之外，并呈塑性斷裂。當(dāng)檢驗結(jié)果有一個試件的抗拉強度低于規(guī)定指標(biāo)，或有兩個試件在焊縫或熱影響區(qū)發(fā)生脆性斷裂時，應(yīng)取雙倍數(shù)量的試件進(jìn)行復(fù)驗。復(fù)驗結(jié)果，若仍有一個試件的抗拉強度低于規(guī)定指標(biāo)，或有三個試件呈脆性斷裂，則該批接頭即為不合格品。模擬試件的檢驗結(jié)果不符合要求時，復(fù)驗應(yīng)從成品中切取試件，其數(shù)量和要求與初試時相同。4彎曲試驗鋼筋閃光對焊接頭彎曲試驗時，應(yīng)將受壓面的金屬毛刺和鐓粗變形部分去掉，與母材的外表齊平

16、。彎曲試驗可在萬能試驗機、手動或電動液壓彎曲機上進(jìn)行，焊縫應(yīng)處于彎曲的中心點，彎心直徑見表9-40。彎曲至90°時，至少有2個試件不得發(fā)生破斷。鋼筋對接接頭彎曲試驗指標(biāo) 表9-40鋼筋級別 彎心直徑（mm） 彎曲角（°）HPB235級 2d 90HRB333級 4d 90HRB400級 5d 90注：1d為鋼筋直徑。2直徑大于25mm的鋼筋對焊接頭，作彎曲試驗時彎心直徑應(yīng)增加一個鋼筋直徑。當(dāng)試驗結(jié)果，有2個試件發(fā)生破斷時，應(yīng)再取6個試件進(jìn)行復(fù)驗。復(fù)驗結(jié)果，當(dāng)仍有3個試件發(fā)生破斷，應(yīng)確認(rèn)該批接頭為不合格品。9-5-3 鋼筋電阻點焊鋼筋電阻點焊是將兩根鋼筋安放成交叉疊接形式，壓

17、緊于兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，加壓形成焊點的一種壓焊方法。9-5-3-1 點焊設(shè)備1單頭點焊機單頭點焊機的技術(shù)性能見表9-41。圖9-82示出DN3-75型氣壓傳動式點焊機。常用點焊機技術(shù)性能 表9-41項次 項目 單位 焊機型號SO232A SO432A DN3-75 DN3-1001 傳動方式 氣壓傳動式2 額定容量 hVA 17 21 75 1003 額定電壓 V 380 380 380 3804 額定暫載率 % 50 50 20 205 初級額定電流 A 45 82 198 2636 較小鋼筋最大直徑 mm 810 1012 810 10127 每小時最大焊點數(shù) 點/h 90

18、0 1800 3000 17408 次級電壓調(diào)節(jié)范圍 V 1.83.6 2.54.6 3.336.66 3.657.39 次級電壓調(diào)節(jié)級數(shù) 級 6 8 8 810 電極臂有效伸長距離 mm 230 550 500 800 800 80011 上電極 工作行程 mm 1040 2289 40120 56170 20 20輔助行程 80 8012 電極間最大壓力 kN 2.64 1.18 2.76 1.95 6.5 6.513 電極臂間距離 mm 190310 38053014 下電極臂垂直調(diào)節(jié) mm 190310 150 150 15015 壓縮空氣 壓力 N/mm2 0.6 0.6 0.55

19、0.55消耗量 m3/h 2.15 1 15 1516 冷卻水消耗量 L/h 160 160 400 70017 重量 kg 160 225 800 85018 外形尺寸 長 mm 765 860 1610 1610寬 mm 400 400 730 730高 mm 1405 1405 1460 1460圖9-82 DN3-75型氣壓傳動式點焊機2鋼筋焊接網(wǎng)成型機鋼筋焊接網(wǎng)成型機是鋼筋焊接網(wǎng)生產(chǎn)線的專用設(shè)備，采用微機控制，生產(chǎn)效率高，網(wǎng)格尺寸準(zhǔn)，能焊接總寬度不大于3.4m、總長度不大于12的鋼筋網(wǎng)。GWC系列鋼筋焊接網(wǎng)成型機的技術(shù)性能，見表9-42。GWC系列鋼筋網(wǎng)成型機主要技術(shù)性能 表9-42

20、型號 GWC1250 GWC1650 GWC2400 GWC3300最大網(wǎng)寬（mm） 1300 1700 2600 3400焊接鋼筋直徑（mm） 1.54 28 412 412網(wǎng)格寬度（mm） 縱向 50 50 100 100橫向 20 50 50 50工作頻率（1/min） 3090 40100 40100 40100焊點數(shù)（點） 26 34 26 34點焊機用電極，應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)紫銅制造，電極槽孔的尺寸應(yīng)當(dāng)精確，以保證冷卻水的暢通。電極直徑，根據(jù)所焊的較小鋼筋直徑選擇。當(dāng)較小鋼筋的直徑為310mm時，電極直徑取30mm；鋼筋直徑1214mm時取40mm。在點焊生產(chǎn)中，經(jīng)常保持電極與鋼筋之間接觸

21、表面的清潔平整。若電極使用變形，應(yīng)及時修整。9-5-3-2 點焊工藝點焊過程可分為預(yù)壓、通電、鍛壓三個階段，見圖9-83。在通電開始一段時間內(nèi)，接觸點擴(kuò)大，固態(tài)金屬因加熱膨脹，在焊接壓力作用下，焊接處金屬產(chǎn)生塑性變形，并擠向工件間隙縫中；繼續(xù)加熱后，開始出現(xiàn)熔化點，并逐漸擴(kuò)大成所要求的核心尺寸時切斷電流。 圖9-83 點焊過程示意圖t1-預(yù)壓時間；t2-通電時間；t3-鍛壓時間焊點的壓入深度，應(yīng)符合下列要求：（1）熱軋鋼筋點焊時，壓入深度為較小鋼筋直徑的25%45%；（2）冷拔光圓鋼絲、冷軋帶肋鋼筋點焊時，壓入深度應(yīng)為較小鋼筋直徑的25%40%。9-5-3-3 點焊參數(shù)當(dāng)焊接不同直徑的鋼筋時，

22、焊接網(wǎng)的縱向與橫向鋼筋的直徑應(yīng)符合下式要求：dmin0.6dmax （9-15）電阻點焊應(yīng)根據(jù)鋼筋級別、直徑及焊機性能等，合理選擇變壓器級數(shù)、焊接通電時間和電極壓力。在焊接過程中應(yīng)保持一定的預(yù)壓時間和鍛壓時間。采用DN3-75型點焊機焊接HPB235級鋼筋和冷拔光圓鋼絲時，焊接通電時間和電極壓力分別見表9-43和表9-44。采用DN3-75型點焊機焊接通電時間（s） 表9-43變壓器級數(shù) 較小鋼筋直徑（mm）3 4 5 6 8 10 12 141 0.08 0.10 0.122 0.05 0.06 0.073 0.22 0.70 1.504 0.20 0.60 1.25 2.50 4.005

23、0.50 1.00 2.00 3.506 0.40 0.75 1.50 3.007 0.50 1.20 2.50注：點焊HRB335級鋼筋或冷軋帶肋鋼筋時，焊接通電時間可延長20%25%。采用DN3-75型點焊機電極壓力 表9-44較小鋼筋直徑（mm） HPB235級鋼筋冷拔光圓鋼絲 HRB335級鋼筋冷軋帶肋鋼筋3 9801470 -4 9801470 147019605 14701960 196024506 19602450 245029408 24502940 2940343010 29403920 3430392012 34304410 4410490014 39204900 4900

24、5880鋼筋點焊工藝，根據(jù)焊接電流大小和通電時間長短，可分為強參數(shù)工藝和弱參數(shù)工藝。強參數(shù)工藝的電流強度較大（120360A/mm2），而通電時間很短（0.10.5s）；這種工藝的經(jīng)濟(jì)效果好，但點焊機的功率要大。弱參數(shù)工藝的電流強度較小（80160A/mm2），而通電時間較長（0.5s）。點焊熱軋鋼筋時，除因鋼筋直徑較大而焊機功率不足需采用弱參數(shù)外，一般都可采用強參數(shù)，以提高點焊效率。點焊冷處理鋼筋時，為了保證點焊質(zhì)量，必須采用強參數(shù)。9-5-3-4 點焊缺陷及消除措施鋼筋點焊生產(chǎn)過程中，應(yīng)隨時檢查制品的外觀質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時，應(yīng)參照表9-45查找原因，采取措施及時消除。點焊制品焊接缺陷及

25、消除措施 表9-45項次 缺陷種類 產(chǎn)生原因 消除措施1 焊點過燒 （1）變壓器級數(shù)過高（2）通電時間太長（3）上下電極不對中心（4）繼電器接觸失靈 （1）降低變壓器級數(shù)（2）縮短通電時間（3）切斷電源，校正電極（4）調(diào)節(jié)間隙，清理觸點2 焊點脫落 （1）電流過小（2）壓力不夠（3）壓入深度不足（4）通電時間太短 （1）提高變壓器級數(shù)（2）加大彈簧壓力或調(diào)大氣壓（3）調(diào)整兩電極間距離符合壓入深度要求（4）延長通電時間3 表面燒傷 （1）鋼筋和電極接觸表面太臟（2）焊接時沒有預(yù)壓過程或預(yù)壓力過小（3）電流過大（4）電極變形 （1）清刷電極與鋼筋表面的鐵銹和油污（2）保證預(yù)壓過程和適當(dāng)?shù)念A(yù)壓壓力（

26、3）降低變壓器級數(shù)（4）修理或更換電極9-5-3-5 鋼筋焊接網(wǎng)質(zhì)量檢驗成品鋼筋焊接網(wǎng)進(jìn)場時，應(yīng)按批抽樣檢驗。1取樣數(shù)量每批鋼筋焊接網(wǎng)應(yīng)由同一廠家生產(chǎn)的、受力主筋為同一直徑、同一級別的焊接網(wǎng)組成，重量不應(yīng)大于20t。每批焊接網(wǎng)外觀質(zhì)量和幾何尺寸的檢驗，應(yīng)抽取5%的網(wǎng)片，且不得少于3片。鋼筋焊接網(wǎng)的焊點應(yīng)作力學(xué)性能試驗。在每批焊接網(wǎng)中，應(yīng)隨機抽取一張網(wǎng)片，在縱、橫向鋼筋上各截取2根試件，分別進(jìn)行拉伸和冷彎試驗；并在同一根非受拉鋼筋上隨機截取3個抗剪試件。試件的尺寸見圖9-84所示。圖9-84 鋼筋焊接網(wǎng)試件（a）拉伸試件；（b）抗剪試件力學(xué)性能試件，應(yīng)從成品中切取，切取過試件的制品，應(yīng)補焊同級別

27、、同直徑鋼筋，其每邊搭接的長度不應(yīng)小于2個孔格的長度。2外觀檢查焊接網(wǎng)外觀質(zhì)量檢查結(jié)果，應(yīng)符合下列要求：（1）鋼筋交叉點開焊數(shù)量不得超過整個網(wǎng)片交叉點總數(shù)的1%，并且任一根鋼筋上開焊點數(shù)不得超過該根鋼筋上交叉點總數(shù)的50%。焊接網(wǎng)最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊。（2）焊接網(wǎng)表面不得有油漬及其他影響使用的缺陷，可允許有毛刺、表面浮銹。（3）焊接網(wǎng)幾何尺寸的允許偏差：對網(wǎng)片的長度、寬度為±25mm；對網(wǎng)格的長度、寬度為±10mm。當(dāng)需方有要求時，經(jīng)供需雙方協(xié)商，焊接網(wǎng)片長度允許偏差可取±10mm。3力學(xué)性能試驗（1）抗剪試驗時，應(yīng)采用能懸掛于試驗機上專用的抗剪試驗夾具。

28、抗剪試驗結(jié)果，3個試件抗剪力的平均值應(yīng)符合下式計算的抗剪力：F0.3×A0×s （9-16）式中 F抗剪力；A0較大鋼筋的橫截面積；s該級別鋼筋的屈服強度。當(dāng)抗剪試驗不合格時，應(yīng)在取樣的同一橫向鋼筋上所有交叉焊點取樣檢查；當(dāng)全部試件平均值合格時，應(yīng)確認(rèn)該批焊接網(wǎng)為合格品。（2）拉伸試驗與彎曲試驗方法，與常規(guī)方法相同。試驗結(jié)果應(yīng)符合該級別鋼筋的力學(xué)性能指標(biāo)；如不合格，則應(yīng)加倍取樣進(jìn)行不合格項目的檢驗。復(fù)驗結(jié)果全部合格時，該批鋼筋網(wǎng)方可判定為合格。9-5-4 鋼筋電弧焊鋼筋電弧焊是以焊條作為一板、鋼筋為另一板，利用焊接電流通過產(chǎn)生的電弧熱進(jìn)行焊接的一種熔焊方法。鋼筋電弧焊包括幫

29、條焊、搭接焊、坡口焊和熔槽幫條焊等接頭型式。焊接時應(yīng)符合下列要求：（1）應(yīng)根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇焊條、焊接工藝和焊接參數(shù)；（2）焊接時，引弧應(yīng)在墊板、幫條或形成焊縫的部位進(jìn)行，不得燒傷主筋；（3）焊接地線與鋼筋應(yīng)接觸緊密；（4）焊接過程中應(yīng)及時清渣，焊縫表面應(yīng)光滑，焊縫余高應(yīng)平緩過渡，弧坑應(yīng)填滿。9-5-4-1 電弧焊設(shè)備和焊條電弧焊設(shè)備主要采用交流弧焊機。建筑工地常用交流弧焊機的技術(shù)性能，見表9-46。常用交流弧焊機的技術(shù)性能 表9-46項目 BX3-120-1 BX3-300-2 BX3-500-2 BX2-1000（BC-1000）額定焊接電流（A） 120 300

30、 500 1000初級電壓（V） 220/380 380 380 220/380次級空載電壓（V） 7075 7078 7075 6978額定工作電壓（V） 25 32 40 42額定初級電流（A） 41/23.5 61.9 101.4 340/196焊接電流調(diào)節(jié)范圍（A） 20160 40400 60600 4001200額定持續(xù)率（%） 60 60 60 60額定輸入功率（kVA） 9 23.4 38.6 76各持續(xù)率時功率 100%（kVA） 7 18.5 30.5 -額定持續(xù)率（kVA） 9 23.4 38.6 76各持續(xù)率時焊接電流 100%（kVA） 93 232 388 775額

31、定持續(xù)率（kVA） 120 300 500 1000功率因數(shù)（cos） - - - 0.62效率（%） 80 82.5 87 90外形尺寸（長×寬×高）（mm） 485×470×680 730×540×900 730×540×900 744×950×1220重量（kg） 100 183 225 560電弧焊所采用的焊條，其性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)碳鋼焊條（GB 5117）或低合金鋼焊條（GB 5118）的規(guī)定，其型號應(yīng)根據(jù)設(shè)計確定；若設(shè)計無規(guī)定時，可按表9-47選用。當(dāng)采用低氫型堿性焊條時，應(yīng)按使

32、用說明書的要求烘焙；酸性焊條若在運輸或存放中受潮，使用前也應(yīng)烘焙后方可使用。鋼筋電弧焊焊條型號 表9-47鋼筋級別 電弧焊接頭形式幫條焊搭接焊 坡口焊熔槽幫條焊預(yù)埋件穿孔塞焊 鋼筋與鋼板搭接焊預(yù)埋件T形角焊HPB235 E4303 E4303 E4303HRB335 E4303 E5003 E4303HRB400 E5003 E5503 -9-5-4-2 幫條焊和搭接焊幫條焊和搭接焊的規(guī)格與尺寸，見表9-37。幫條焊和搭接焊宜采用雙面焊。當(dāng)不能進(jìn)行雙面焊時，可采用單面焊。當(dāng)幫條級別與主筋相同時，幫條直徑可與主筋相同或小一個規(guī)格；當(dāng)幫條直徑與主筋相同時，幫條級別可與主筋相同或低一個級別。1施焊前

33、，鋼筋的裝配與定位，應(yīng)符合下列要求：（1）采用幫條焊時，兩主筋端面之間的間隙應(yīng)為25mm；（2）采用搭接焊時，焊接端鋼筋應(yīng)預(yù)彎，并應(yīng)使兩鋼筋的軸線在一直線上；（3）幫條和主筋之間應(yīng)采用四點定位焊固定（圖9-85a）；搭接焊時，應(yīng)采用兩點固定（圖9-85b）；定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離應(yīng)大于或等于20mm。圖9-85 幫條焊與搭接焊的定位（a）幫條焊；（b）搭接焊1-定位焊縫；2-弧坑拉出方位2施焊時，應(yīng)在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧；在端頭收弧前應(yīng)填滿弧坑，并應(yīng)使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。3幫條焊或搭接焊的焊縫厚度h不應(yīng)小于主筋直徑的0.3倍，焊縫寬度b不應(yīng)小于主筋直徑的0.7

34、倍（圖9-86）。圖9-86 焊縫尺寸（a）鋼筋接頭；（b）鋼筋與鋼板接頭4鋼筋與鋼板搭接焊時，搭接長度見表9-37。焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的0.5倍，焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的0.35倍。9-5-4-3 預(yù)埋件電弧焊預(yù)埋件T字接頭電弧焊分為貼角焊和穿孔塞焊兩種（圖9-87）。圖9-87 預(yù)埋件電弧焊T字接頭（a）貼角焊；（b）穿孔塞焊采用貼角焊時，焊縫的焊腳K：對HPB235級鋼筋不得小于0.5d，對HRB335級鋼筋，不得小于0.6d（d為鋼筋直徑）。采用穿孔塞焊時，鋼板的孔洞應(yīng)做成喇叭口，其內(nèi)口直徑應(yīng)比鋼筋直徑d大4mm,傾斜角度為45°，鋼筋縮進(jìn)2mm。施焊中，電流不宜過大

35、，不得使鋼筋咬邊和燒傷。9-5-4-4 剖口焊1施焊前的準(zhǔn)備工作，應(yīng)符合下列要求：（1）鋼筋坡口面應(yīng)平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱；（2）鋼筋坡口平焊時，V形坡口角度宜為55°65°（圖9-88a）；坡口立焊時，坡口角度宜為40°55°，其中下鋼筋為0°10°，上鋼筋為35°45°（圖9-88b）；圖9-88 鋼筋坡口接頭（a）坡口平焊：（b）坡口立焊（3）鋼墊板的長度宜為4060mm，厚度宜為46mm；坡口平焊時，墊板寬度應(yīng)為鋼筋直徑加10mm；立焊時，墊板寬度宜等于鋼筋直徑。（4）鋼筋根部間隙，坡口平焊時

36、宜為46mm；立焊時，宜為35mm；其最大間隙均不宜超過10mm。2剖口焊工藝，應(yīng)符合下列要求：（1）焊縫根部、坡口端面以及鋼筋與鋼板之間均應(yīng)熔合。焊接過程中應(yīng)經(jīng)常清渣。鋼筋與鋼墊板之間，應(yīng)加焊23層側(cè)面焊縫；（2）宜采用幾個接頭輪流進(jìn)行施焊；（3）焊縫的寬度應(yīng)大于V形坡口的邊緣23mm，焊縫余高不得大于3mm，并宜平緩過渡至鋼筋表面；（4）當(dāng)發(fā)現(xiàn)接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時，應(yīng)立即補焊。HRB400級鋼筋接頭冷卻后補焊時，應(yīng)采用氧乙炔焰預(yù)熱。9-5-4-5 熔槽幫條焊熔槽幫條焊的規(guī)格與尺寸，見表9-37。焊接時應(yīng)加角鋼作墊板模。角鋼的邊長宜為4060mm，長度宜為80100mm。其焊接工

37、藝應(yīng)符合下列要求：（1）鋼筋端頭應(yīng)加工平整，兩根鋼筋端面的間隙應(yīng)為1016mm。（2）從接縫處墊板引弧后應(yīng)連續(xù)施焊，并應(yīng)使鋼筋端頭熔合，防止未焊透、氣孔或夾渣；（3）焊接過程中應(yīng)停焊清渣一次，焊平后再進(jìn)行焊縫余高的焊接，其高度不得大于3mm；（4）鋼筋與角鋼墊板之間，應(yīng)加焊側(cè)面焊縫13層，焊縫應(yīng)飽滿，表面應(yīng)平整。9-5-4-6 電弧焊接頭質(zhì)量檢驗1取樣數(shù)量電弧焊接頭外觀檢查，應(yīng)在清渣后逐個進(jìn)行目測或量測。當(dāng)進(jìn)行力學(xué)性能試驗時，應(yīng)按下列規(guī)定抽取試件：（1）以300個同一接頭形式、同一鋼筋級別的接頭作為一批，從成品中每批隨機切取3個接頭進(jìn)行拉伸試驗；（2）在裝配式結(jié)構(gòu)中，可按生產(chǎn)條件制作模擬構(gòu)件。

38、2外觀檢查鋼筋電弧焊接頭外觀檢查結(jié)果，應(yīng)符合下列要求：（1）焊縫表面應(yīng)平整，不得有凹陷或焊瘤。（2）焊接接頭區(qū)域不得有裂紋；（3）焊接接頭尺寸的允許偏差及咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值，應(yīng)符合表9-48的規(guī)定；（4）坡口焊、熔槽幫條焊接頭的焊縫余高不得大于3mm；（5）預(yù)埋件T字接頭的鋼筋間距偏差不應(yīng)大于10mm，鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于4°。外觀檢查不合格的接頭、經(jīng)修整或補強后，可提交二次驗收。3拉伸試驗鋼筋電弧焊接頭拉伸試驗結(jié)果，應(yīng)符合下列要求：（1）3個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規(guī)定的抗拉強度；（2）3個接頭試件均應(yīng)斷于焊縫之外，并應(yīng)至少有2個試件呈

39、延性斷裂；當(dāng)試驗結(jié)果，有一個試件的抗拉強度小于規(guī)定值，或有1個試件斷于焊縫，或有2個試件發(fā)生脆性斷裂時，應(yīng)再取6個試件進(jìn)行復(fù)驗。復(fù)驗結(jié)果當(dāng)有一個試件抗拉強度小于規(guī)定值，或有一個試件斷于焊縫，或有3個試件呈脆性斷裂時，應(yīng)確認(rèn)該批接頭為不合格品。模擬試件試驗結(jié)果不符合要求時，復(fù)驗應(yīng)再從成品中切取，其數(shù)量和要求應(yīng)與初始試驗時相同。預(yù)埋件鋼筋T形接頭的拉伸試驗，可參照9-5-7-5條執(zhí)行。鋼筋電弧焊接頭尺寸偏差及缺陷允許值 表9-48名稱 單位 接頭形式幫條焊 搭接焊 坡口焊熔槽幫條焊幫條沿接頭中心線的縱向偏移 mm 0.5d - -接頭處彎折角 （°） 4 4 4接頭處鋼筋軸線的偏移 mm

40、 0.1d 0.1d 0.1d3 3 3焊縫厚度 mm 0.05d0 0.05d0 -焊縫寬度 mm 0.1d0 0.1d0 -焊縫長度 mm -0.5d -0.5d -橫向咬邊深度 mm 0.5 0.5 0.5在長2d焊縫表面上的氣孔及夾渣 數(shù)量 個 2 2 -面積 mm2 6 6 -在全部焊縫表面上的氣孔及夾渣 數(shù)量 個 - - 2面積 mm2 - - 6注：d為鋼筋直徑（mm）。9-5-5 鋼筋電渣壓力焊鋼筋電渣壓力焊是將兩根鋼筋安放成豎向?qū)有纬桑煤附与娏魍ㄟ^兩根鋼筋端面間隙，在焊劑層下形成電弧過程和電渣過程，產(chǎn)生電弧熱和電阻熱，熔化鋼筋，加壓完成的一種壓焊方法。這種焊接方法比電弧

41、焊節(jié)省鋼材、工效高、成本低，適用于現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中豎向或斜向（傾斜度在4：1范圍內(nèi)）鋼筋的連接。電渣壓力焊在供電條件差、電壓不穩(wěn)、雨季或防火要求高的場合應(yīng)慎用。9-5-5-1 焊接設(shè)備與焊劑電渣壓力焊的焊接設(shè)備包括：焊接電流、焊接機頭、控制箱、焊劑填裝盒等，見圖9-89。圖9-89 鋼筋電渣壓力焊設(shè)備示意圖1-上鋼筋；2-焊劑盒；3-下鋼筋；4-焊接機頭；5-焊鉗；6-焊接電源；7-控制箱1焊接電源豎向鋼筋電渣壓力焊的電源，可采用一般的BX3-500型與BX2-1000型交流弧焊機，也可采用JSD-600型與JSD-1000型專用電源，見表9-49。豎向鋼筋電渣壓力焊電源性能 表9-49項

42、目 單位 JSD600 JSD1000電源電壓 V 380 380相數(shù) 相 1 1輸入容量 kVA 45 76空載電壓 V 80 78負(fù)載持續(xù)率 % 60 35 60 35初級電流 A 116 196次級電流 A 600 750 1000 1200次級電壓 V 2245 2245焊接鋼筋直徑 mm 1432 2240一臺焊接電源可供數(shù)個焊接機頭交替用電，電纜線與機頭的連接采用插接式，以獲得較高的生產(chǎn)效率。空載電壓應(yīng)較高（75V），以利引弧。2焊接機頭焊接機頭有杠桿單柱式、絲桿傳動雙柱式等。（1）LDZ型杠桿單柱焊接機頭（圖9-90）由單導(dǎo)柱、夾具、手柄、監(jiān)控儀表、操作把等組成。下夾具固定在鋼筋

43、上，上夾具利用手動杠桿可沿單柱上、下滑動，以控制上鋼筋的運動和位置。圖9-90 杠桿式單柱焊接機頭1-鋼筋；2-焊劑盒；3-單導(dǎo)柱；4-固定夾頭；5-活動夾頭；6-手柄；7-監(jiān)控儀表；8-操作把；9-開關(guān)；10-控制電纜；11-電纜插座（2）MH型絲桿傳動式雙柱焊接機頭（圖9-91）由傘形齒輪箱、手柄、升降絲桿、夾具、夾緊裝置、雙導(dǎo)柱等組成。上夾具在雙導(dǎo)柱上滑動，利用絲桿螺母的自鎖特性使上鋼筋易定位；夾具定位精度高，卡住鋼筋后無需調(diào)整對中度。圖9-91 絲桿傳動式雙柱焊接機頭1-傘形齒輪箱；2-手柄；3-升降絲桿；4-夾緊裝置；5-上夾頭；6-導(dǎo)管；7-雙導(dǎo)柱；8-下夾頭；9-操作盒YJ型焊接

44、機頭，利用梯形螺紋傳動和單柱導(dǎo)向，也取得良好的效果。上述各類焊接機頭，可采用手控與自控相結(jié)合的半自動化操作方式。3焊劑盒與焊劑焊劑盒呈圓形，由兩半圓形鐵皮組成，內(nèi)徑為80100mm，與所焊鋼筋的直徑相適應(yīng)。焊劑盒宜與焊接機頭分開。當(dāng)焊接完成后，先拆機頭，待焊接接頭保溫一段時間后再拆焊劑盒。特別是在環(huán)境溫度較低時，可避免發(fā)生冷淬現(xiàn)象。焊劑宜采用HJ431型。該焊劑含有高錳、高硅與低氟成分，其作用除起隔絕、保溫及穩(wěn)定電弧作用外，在焊接過程中還起補充熔渣、脫氧及添加合金元素作用，使焊縫金屬合金化。焊劑使用前必須在250溫度烘烤2h，以保證焊劑容易熔化，形成渣池。9-5-5-2 焊接工藝與參數(shù)1焊接工

45、藝施焊前，焊接夾具的上、下鉗口應(yīng)夾緊在上、下鋼筋上；鋼筋一經(jīng)夾緊，不得晃動。電渣壓力焊的工藝過程包括：引弧、電弧、電渣和頂壓過程（圖9-92）。圖9-92 鋼筋電渣壓力焊工藝過程圖解（28鋼筋）1-引弧過程；2-電弧過程；3-電渣過程；4-頂壓過程（1）引弧過程：宜采用鐵絲圈引弧法，也可采用直接引弧法。鐵絲圈引弧法是將鐵絲圈放在上、下鋼筋端頭之間，高約10mm，電流通過鐵絲圈與上、下鋼筋端面的接觸點形成短路引弧。直接引弧法是在通電后迅速將上鋼筋提起，使兩端頭之間的距離為24mm引弧。當(dāng)鋼筋端頭夾雜不導(dǎo)電物質(zhì)或過于平滑造成引弧困難時，可以多次把上鋼筋移下與下鋼筋短接后再提起，達(dá)到引弧目的。（2）

46、電弧過程：靠電弧的高溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化；同時將接口周圍的焊劑充分熔化，形成一定深度的渣池。（3）電渣過程：渣池形成一定深度后，將上鋼筋緩緩插入渣池中，此時電弧熄滅，進(jìn)入電渣過程。由于電流直接通過渣池，產(chǎn)生大量的電阻熱，使渣池溫度升到近2000，將鋼筋端頭迅速而均勻熔化。（4）頂壓過程：當(dāng)鋼筋端頭達(dá)到全截面熔化時，迅速將上鋼筋向下頂壓，將熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質(zhì)全部擠出結(jié)合面，同時切斷電源，焊接即告結(jié)束。接頭焊畢，應(yīng)停歇后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具，并敲去渣殼；四周焊包應(yīng)均勻，凸出鋼筋表面的高度應(yīng)大于或等于4mm。2焊接參數(shù)電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括：焊接電流、焊接電

47、壓和焊接時間等，見表9-50。電渣壓力焊焊接參數(shù) 表9-50鋼筋直徑（mm） 焊接電流（A） 焊接電壓（V） 焊接通電時間（s）電弧過程u2.1 電渣過程u2.2 電弧過程t1 電渣過程t214 200220 3545 2227 12 316 200250 14 418 250300 15 520 300350 17 522 350400 18 625 400450 2128 500550 24 632 600650 27 636 700750 30 740 850900 33 89-5-5-3 焊接缺陷及消除措施在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中，如發(fā)現(xiàn)軸線偏移、接頭彎折、結(jié)合不良、燒傷、夾渣等缺

48、陷，參照表9-51查明原因，采取措施，及時消除。電渣壓力焊接頭焊接缺陷及消除措施 表9-51項次 焊接缺陷 消除措施1 軸線偏移 （1）矯直鋼筋端部（2）正確安裝夾具和鋼筋（3）避免過大的頂壓力（4）及時修理或更換夾具2 彎折 （1）矯直鋼筋端部（2）注意安裝和扶持上鋼筋（3）避免焊后過快卸夾具（4）修理或更換夾具3 咬邊 （1）減小焊接電流（2）縮短焊接時間（3）注意上鉗口的起點和止點，確保上鋼筋頂壓到位4 未焊合 （1）增大焊接電流（2）避免焊接時間過短（3）檢修夾具，確保上鋼筋下送自如5 焊包不勻 （1）鋼筋端面力求平整（2）填裝焊劑盡量均勻（3）延長焊接時間，適當(dāng)增加熔化量6 氣孔 （

49、1）按規(guī)定要求烘焙焊劑（2）滴除鋼筋焊接部位的鐵銹（3）確保接縫在焊劑中合適埋入深度7 燒傷 （1）鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹（2）盡量夾緊鋼筋8 焊包下淌 （1）徹底封堵焊劑筒的漏孔（2）避免焊后過快回收焊劑9-5-5-4 電渣壓力焊、接頭質(zhì)量檢驗1取樣數(shù)量電渣壓力焊接頭應(yīng)逐個進(jìn)行外觀檢查。當(dāng)進(jìn)行力學(xué)性能試驗時，應(yīng)從每批接頭中隨機切取3個試件做拉伸試驗，且應(yīng)按下列規(guī)定抽取試件。（1）在一般構(gòu)筑物中，應(yīng)以300個同級別鋼筋接頭作為一批；（2）在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中，應(yīng)以每一樓層或施工區(qū)段中300個同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍應(yīng)作為一批。2外觀檢查電渣壓力焊接頭外觀檢查結(jié)果應(yīng)符合下列

50、要求：（1）四周焊包凸出鋼筋表面的高度應(yīng)大于或等于4mm。（2）鋼筋與電極接觸處，應(yīng)無燒傷缺陷；（3）接頭處的彎折角不得大于4°；（4）接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑0.1倍，且不得大于2mm。外觀檢查不合格的接頭應(yīng)切除重焊，或采用補強焊接措施。3拉伸試驗電渣壓力焊接頭拉伸試驗結(jié)果，3個試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規(guī)定的抗拉強度。當(dāng)試驗結(jié)果有1個試件的抗拉強度低于規(guī)定值，應(yīng)再取6個試件進(jìn)行復(fù)驗。復(fù)驗結(jié)果，當(dāng)仍有1個試件的抗拉強度小于規(guī)定值，應(yīng)確認(rèn)該批接頭為不合格品。9-5-6 鋼筋氣壓焊鋼筋氣壓焊是采用氧乙炔火焰或其他火焰對兩鋼筋對接處加熱，使其達(dá)到塑性態(tài)，加壓完成的一種壓焊

51、方法。由于加熱和加壓使接合面附近金屬受到鐓鍛式壓延，被焊金屬產(chǎn)生強烈的塑性變形，促使兩接合面接近到原子間的距離，進(jìn)入原子作用的范圍內(nèi)，實現(xiàn)原子間的互相嵌入擴(kuò)散及鍵合，并在熱變形過程中，完成晶粒重新組合的再結(jié)晶過程而獲得牢固的接頭。鋼筋氣壓焊工藝具有設(shè)備簡單、操作方便、質(zhì)量好、成本低等優(yōu)點，但對焊工要求嚴(yán)，焊前對鋼筋端面處理要求高。被焊兩鋼筋直徑之差不得大于7mm。9-5-6-1 焊接設(shè)備鋼筋氣壓設(shè)備包括氧、乙炔供氣設(shè)備、加熱器、加壓器及鋼筋卡具等，見圖9-93。鋼筋氣壓焊接機系列有GQH-II與III型等。圖9-93 氣壓焊設(shè)備工作簡圖1-腳踏液壓泵；2-壓力表；3-液壓膠管；4-活動油缸；5

52、-鋼筋卡具；6-被焊接鋼筋；7-多火口烤槍；8-氧氣瓶；9-乙炔瓶加熱器由混合氣管和多火口烤槍組成。為使鋼筋接頭能均勻受熱，烤槍應(yīng)設(shè)計成環(huán)狀鉗形。烤槍的火口數(shù)：對直徑1622mm的鋼筋為68個，對直徑2528mm的鋼筋為810個，對直徑為3236mm的鋼筋為1012個，對直徑為40mm的鋼筋為1214個。加壓器由液壓泵、壓力表、液壓膠管和活動油缸組成。液壓泵有手動式、腳踏式和電動式。在鋼筋氣壓焊接作業(yè)中，加壓器作為壓力源，通過鋼筋卡具對鋼筋施加30N/mm2以上的壓力。鋼筋卡具由可動卡子與固定卡子組成，用于卡緊、調(diào)整和壓接鋼筋用。9-5-6-2 焊接工藝1焊前準(zhǔn)備（1）鋼筋下料要用砂輪鋸，不得

53、使用切斷機，以免鋼筋端頭呈馬蹄形而無法壓接。（2）鋼筋端面在施焊前，要用角向磨光機打磨見新。邊棱要適當(dāng)?shù)菇牵嗣嬉剑粶?zhǔn)有凹凸及中洼現(xiàn)象。鋼筋端面基本上要與軸線垂直。接縫與軸線的夾角不得小于70°；兩鋼筋對接面間隙不得超過3mm。（3）鋼筋端面附近50100mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水泥漿等雜物必須清除干凈。（4）兩根被連接的鋼筋用鋼筋卡具對正夾緊。2施焊要點鋼筋氣壓焊的工藝過程包括：頂壓、加熱與壓接過程。氣壓焊時，應(yīng)根據(jù)鋼筋直徑和焊接設(shè)備等具體條件選用等壓法、二次加壓法或三次加壓法焊接工藝。圖9-94示出常用的三次加壓工藝過程（以25鋼筋為例）。圖9-94 三次加壓法焊接工藝過程圖

54、解t1-碳化焰對準(zhǔn)鋼筋接縫處集中加熱； F1-一次加壓，預(yù)壓；t2-中性焰往復(fù)寬幅加熱； F2-二次加壓，接縫密合；t1+t2-根據(jù)鋼筋直徑和火焰熱功率而定； F3-三次加壓，鐓粗成形（1）兩鋼筋安裝后，預(yù)壓頂緊。預(yù)壓力宜為10MPa，鋼筋之間的局部縫隙不得大于3mm。（2）鋼筋加熱初期應(yīng)采用碳化焰（還原焰），對準(zhǔn)兩鋼筋接縫處集中加熱，并使其淡白色羽狀內(nèi)焰包住縫隙或伸入縫隙內(nèi)，并始終不離開接縫，以防止壓焊面產(chǎn)生氧化。待接縫處鋼筋紅黃，隨即對鋼筋加第二次加壓，直至焊口縫隙完全閉合。應(yīng)注意：碳化焰若呈黃色，說明乙炔過多，必須適當(dāng)減少乙炔量，不得使用碳化焰外焰加熱，嚴(yán)禁用氣化過剩的氧化焰加熱。（3）

55、在確認(rèn)兩鋼筋的縫隙完全粘合后，應(yīng)改用中性焰，在壓焊面中心12倍鋼筋直徑的長度范圍內(nèi)，均勻擺動往反加熱。擺幅由小到大，擺速逐漸加大，使其達(dá)到壓接溫度（11501300）。（4）當(dāng)鋼筋表面變成熾白色，氧化物變成芝麻粒大小的灰白色球狀物，繼而聚集成泡沫狀并開始隨加熱器的擺動方向移動時，則可邊加熱邊第三次加壓，先慢后快，達(dá)到30 40MPa，使接縫處隆起的直徑為1.41.6倍母材直徑、變形長度為母材直徑1.21.5倍的鼓包。在合理選用火焰的基礎(chǔ)上，氣壓焊接時間：對直徑1625mm的鋼筋為12min，對直徑2832mm的鋼筋為23min，對直徑3640min的鋼筋為34min。火口前端距鋼筋表面2530

56、mm。（5）壓接后，當(dāng)鋼筋火紅消失，即溫度為600650時，才能解除壓接器上的卡具。（6）在加熱過程中，如果火焰突然中斷，發(fā)生在鋼筋接縫已完全閉合以后，即可繼續(xù)加熱加壓，直至完成全部壓接過程；如果火焰突然中斷發(fā)生在鋼筋接縫完全閉合以前，則應(yīng)切掉接頭部分，重新壓接。9-5-6-3 焊接缺陷及消除措施在焊接生產(chǎn)中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時，宜按表9-52查找原因，采取措施，及時消除。氣壓焊接頭焊接缺陷及消除措施 表9-52項次 焊接缺陷 產(chǎn)生原因 消除措施1 軸線偏移（偏心） （1）焊接夾具變形，兩夾頭不同心，或夾具剛度不夠（2）兩鋼筋安裝不正（3）鋼筋接合端面傾斜（4）鋼筋未夾緊進(jìn)行焊接 （1）檢查夾具，及時修理或更換（2）重新安裝夾緊（3）切平鋼筋端面（4）夾緊鋼筋再焊2 彎折 （1）焊接夾具變形，兩夾頭不同心（2）焊接夾具拆卸過