1、工程質量通病防治措施一、路基填筑1、 填方出現(xiàn)彈簧土（1）、預防措施a、 壓實填土時，適當控制填土的含水量。b、 避免在含水量過大的腐殖土、泥炭土、粘土、亞粘土等原狀土上進行回填。c、 填方區(qū)設排水溝排走地表水，地下水降至基底0.5m以下。（2）、治理方法a、 用干土、石灰粉、碎磚等吸水材料均勻摻入彈簧土中，降低土的含水量。b、 將土翻松、晾曬、風干至最佳含水量范圍，再壓實。c、 將彈簧土挖除，換土回填壓實。2、 填土密實度達不到設計要求（1）、預防措施a、 選擇符合要求的填土。b、 控制填土含水量接近最佳含水量，偏差不大于±2%c、 按所選用的土料壓實機械性能，通過試驗確定含水量控

2、制范圍、每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)，機械行駛速度，嚴格進行水平分層回填、壓實、使達到設計規(guī)定的質量要求。d、 加強現(xiàn)場檢驗，按規(guī)定取樣，嚴格每道工序的質量控制。（2）、治理方法a、 換土回填或摻入石灰、碎石等壓實加固。b、 翻松、晾曬、風干土層或均勻摻入干土及其它吸水材料。c、 當含水量小或輾壓機具能量過小時，增加壓實遍數(shù)或改用大功率壓實機械。二、錯臺跳車病害1、預防措施a、 臺后填土與橋臺砌筑協(xié)調進行。b、 填土區(qū)基底壓實，如壓路機使用困難則采用小型手推式電動振動打夯機。基底密實度達到設計要求。c、 填料選用巖渣或級配砂礫土，巖渣最大粒徑小于12，含泥量小于8%，壓實后的干密度不小于2t/m3。

3、級配砂礫土的級配由實驗室試驗確定，礫石最大粒徑小于10。含泥量不超過30%，碾壓后密實度在96%以上。d、 臺背填筑前在土基上設置泄水管或肓溝。并將其引出路基之外。e、 填土分層夯實，每層松土厚度2030，夯45遍，夯實后厚1520，使密實度過到90%以上，并作密實度測定。填土與路堤搭接處挖成臺階形。f、 臺背填土順路線方向長度，自臺身起，底面長不小于橋臺高度加2m，頂面長不小于2m。g、 肓溝施工注意事項、肓溝所用填料潔凈，無雜質，含泥量小于2%；、各層填料層次分明，填筑密實、分段施工，當日下管填料一次完成。、濾管采用無砂混凝土管或有孔混凝土管。、濾管基底用混凝土澆筑，并與濾管密貼，縱坡均勻

4、，無反向坡。、濾管安裝完畢，將管內砂漿殘渣、雜物清除干凈。2、治理方法設置橋頭搭板。橋頭搭板設置較大的縱坡i2，i2符合下列條件：10%i2- i115% （i1為路線縱坡）。搭板的末端頂面與路基底面平齊，前端頂面留有路面面層的厚度。在通行車輛一段時間之后，開挖臺后填土至搭板底部高程，壓實、澆筑搭板和枕梁。三、碎石擠密樁1、樁身縮頸（1）、原因分析a、 原狀土含飽合水再加上施工注水潤滑，經(jīng)振動產(chǎn)生流塑狀，瞬間形成高孔隙水壓力，使局部樁體擠成縮頸。b、 地下水位與其上土層結合處，易產(chǎn)生縮頸。c、 流動狀態(tài)的淤泥質土，因鋼套管受較強振動，也易產(chǎn)生縮頸。d、 樁間距過小，互相擠徑形成縮頸。（2）、預

5、防措施a、 要詳細研究地質報告，確定合理的施工方法。b、 每根樁用浮漂觀測法，找出縮頸部位，計算出樁徑，便于采取補救措施。c、 套管中應保持足夠的灌石量，至少有2m高的石料（用敲擊樁管確定管中石料部位）。d、 采用跳打法克服樁相互擠壓現(xiàn)象。（3）、處理方法a、 控制拔管速度，一般為0.81.5m/min。要求每拔0.51.0m停止拔管,原地振動1030S(根據(jù)不同地區(qū),不同地質,選擇不同的拔管速度),反復進行,直至拔出地面。b、 用反插法來克服縮頸。可分為：、 局部反插：在發(fā)生部位進行反插，并多往下插入1m。、 全部反插：開始從樁端至樁頂全部進行反插，即開始拔管1m，再反插到底，以后每拔出1m

6、反插0.5m，直至拔出地面。c、用反復打法克服縮頸。可分為：、 局部復打：在發(fā)生部位進行復打，同樣超深1m。、 全復打：即為二次單打法的重復，應注意同軸沉入到原深度，灌入同樣的石料。2、密實度差（1）、原因分析a、 土層過軟或地下水位較高呈流塑狀，樁間土強度增長達不到設計要求。b、 碎石灌量小于設計灌量。c、 產(chǎn)生局部縮頸或斷樁現(xiàn)象。d、 表層加固效果差，主要是上部覆蓋壓力小，土體加固時產(chǎn)生縱向變形。（2）、防治措施a、 認真分析地質報告，找出不密實的原因，以確定補救措施。b、 用加密樁的辦法縮小樁間距，一般為2.5d3d(d為樁徑或邊長),采用梅花式布樁(等邊三角形布樁),每平方米范圍內應有

7、一根碎石樁。c、 控制拔管速度同“樁身縮頸”的治理方法（a）。控制樁管貫入速度以增加對土層預振動。d、 控制碎石的含泥量在5%以內，不得有有機物質摻入。e、 控制施工注水量在灌料時注少量水，拔管時停止注水），或采用不注水而加大沉樁機激振力的辦法。f、 遵守成孔擠密程序，先外圍后里圈，并間隔進行（跳打法）。3、成樁偏斜，達不到設計深度（1）、原因分析a、 遇到地下物如大孤石、大塊混凝土、老房基及各種管道等。b、 遇到干硬粘土或硬夾層。c、 遇有傾斜的軟硬地層交接處，造成樁尖向軟處滑移。d、 樁工機械底座放置的地面不平、不實，沉陷不均勻，使樁機本身傾斜。e、 鋼套管彎曲過大，穩(wěn)管時又未校正。（2）

8、、防治措施a、 施工前地面應平整壓實（一般要求地面強度為100150KN/m2），或墊砂卵石、碎石、灰土及路基箱等，因地制宜選用。b、 施工前選用合格的鋼樁管，穩(wěn)樁管要雙向校正（成900角，用錘球或經(jīng)緯儀），控制垂直度不大于1%。c、 放樁位點時，先用釬探找出地下物的埋置深度，挖坑應分層回填夯實（釬長11.5m）,非樁位點可不作處理。d、 遇有硬粘土或硬夾層，可先成孔注水，浸泡一段時間再沉管，或邊振沉邊注水，以滿足設計深度。e、 遇到地層軟硬交接處沉降不等或滑移時，應與設計單位研究，采取縮短樁長，加密樁數(shù)的辦法。四、鉆孔灌注樁1、坍孔（1）、現(xiàn)象：在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不

9、到底，樁底部有很厚的泥夾層。（2）、原因分析a、 泥漿比重不夠b、 孔內水頭高度不夠或孔內出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。c、 護筒埋置太淺，下端孔坍塌。d、 在松散砂層中鉆進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間過長，轉速過快。（3）、預防措施a、 在松散砂土或流砂中鉆進時，控制進尺，選用較大比重、粘度、膠體率的優(yōu)質泥漿。b、 地下水位變化較大時，升高護筒增大水頭。（4）、治理方法如孔口坍塌，先察明坍塌位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上12m，如坍孔嚴重，應全部回填，待回填物沉積密實后再進行鉆孔。2、鉆孔漏漿（1）、現(xiàn)象：在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。（2）、原因分析a

10、、 遇到透水性強或有地下水流動的土層。b、 護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿。c、 水頭過高使孔壁滲漿。（3）、防治措施a、 加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉動。b、 在有護筒防護范圍內，接縫處可加以堵塞，穩(wěn)住水頭。3、樁孔偏斜（1）、原因分析a、 鉆孔中遇較大孤石或探頭石b、 在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖石傾斜處，或在粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭所受阻力不勻。c、 擴孔較大，鉆頭偏離方向。d、 鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷。e、 鉆桿彎曲接頭不直。（2）、預防措施a、 安裝鉆機時要使轉盤底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在同一條軸

11、線上，并經(jīng)常檢查較正。b、 由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上埋添導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其治導向架向下鉆進。c、 鉆桿。接頭逐個檢查及時調整，發(fā)現(xiàn)主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調直或交換鉆桿。d、 在有傾斜的軟硬地層鉆進時，吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進。（3）、治理方法a、 在偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。b、 在偏斜處回填砂粘土，待沉積密實后再鉆。4、縮孔（1）、現(xiàn)象：孔徑小于設計孔徑。（2）、原因分析：塑性土膨脹。（3）、防治方法：采用上下反復掃孔辦法，擴大孔徑。5、鋼筋籠放置與設計要求不符（1）、現(xiàn)象：鋼筋籠變形，保護層不夠、深度位置不符合要求。（2）、

12、原因分析：a、 堆放、起吊、運輸沒有嚴格執(zhí)行規(guī)程，造成變形。b、 吊放入孔時，鋼筋籠不是垂直緩緩放下，而是斜插入孔內。（3）、防治措施a、 如鋼筋籠過長，則分段制作，吊放入孔時再分段焊接。b、 鋼筋籠在運輸及吊放過程中每隔2.02.5m設加強箍一道。c、 在鋼筋籠周圍主筋上每隔一定間距設置保護層襯墊。d、 將鋼筋籠垂直緩慢放入孔內，防止碰撞孔壁，并及時固定好位置。e、 對在運輸，堆放及吊裝過程中已經(jīng)發(fā)生變形的鋼筋籠，應進行修理后再使用。6、斷樁（1）、現(xiàn)象：成樁后，樁身局部沒有混凝土或夾有泥土。（2）、原因分析a、 混凝土較干，骨料太大或未及時提升導管以及導管位置傾斜等，使導管堵塞，樁身混凝土

13、中斷。b、 混凝土攪拌機發(fā)生故障，使混凝土不能連續(xù)澆注，中斷時間過長。c、 導管掛住鋼筋籠，提升導管時沒有扶正。（3）、預防措施a、 混凝土坍落度嚴格按設計或規(guī)范要求控制。b、 使用前檢查混凝土攪拌機，或準備用攪拌機。c、 邊灌混凝土邊拔導管，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或脫離混凝土面。d、 導管扶正避免掛住鋼筋籠。（4）、處理方法：a、 當導管堵塞而混凝土尚未初凝時，可采用下列兩種辦法：、用鉆機起吊設備，吊起一節(jié)鋼軌或其它重物在導管內沖擊，把堵塞的混凝土沖開。、迅速提出導管，用高壓水沖通導管，重新下隔水球灌注。澆注時，當隔水球沖出導管后，應將導管繼續(xù)下降，直到導管不能再插入時，然后

14、再少許提升導管，繼續(xù)澆注混凝土，這樣新澆注的混凝土能與原澆注的混凝土結合良好。b、 當混凝土在地下水位下中斷時，如果樁直徑較大（一般在1m以上），泥漿護壁較好，可抽掉孔內水，用鋼筋籠（網(wǎng)）保護，對原混凝土面進行人工鑿毛并清洗鋼筋，然后再繼續(xù)澆注混凝土。c、 當混凝土在地下水位以下中斷時，可用較原樁徑稍小的鉆頭在原樁位上鉆孔，至斷樁部位以下適當深度時（可由驗算確定），重新清孔，在斷樁部位增加一節(jié)鋼筋籠，其下部埋入新鉆的孔中，然后繼續(xù)澆注混凝土。五、砌石工程1、現(xiàn)象：石塊粘結不牢。2、防治措施：a、 嚴格按照砌石操作規(guī)程的要求嚴格撐推灰縫厚度。b、 砌石作業(yè)前視石料質量和氣侯情況，適當灑水潤濕。c

15、、 料石砌體采用鋪漿法砌筑。六、鋼筋工程1、表面銹蝕（1）、預防措施：鋼筋原料存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋存放離地面距離200以上；先進庫先使用，盡量縮短庫存時間。（2）、治理方法淡黃色輕微浮銹不必處理；紅褐色銹斑的清除，可采用手工或機械方法除銹，盤條細鋼筋可通過冷拉或調直過程除銹，粗鋼筋采用專用除銹機除銹，銹蝕嚴重的鋼筋除銹后考慮降級使用。2、混料（1）、預防措施倉庫設專人驗收入庫鋼筋，庫內劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋均立標簽掛標牌，標明品種、等級、直徑、技術證明編號及整批數(shù)量等。3、鋼筋切斷（1）、預防措施采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊裝卸鋼

16、筋。（2）、治理方法利用矯直臺矯直鋼筋，局部矯正不直或產(chǎn)生裂紋的，不得用作受力筋。4、鋼筋骨架外形尺寸不準（1）、預防措施綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。（2）、治理方法將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。5、保護層不準（1）、預防措施a、 檢查砂漿墊塊厚度是否準確，數(shù)量是否足夠。b、 采取措施防止鋼筋在混凝土振搗時移位。（2）、治理立法澆注混凝土前，檢查鋼筋保護層厚度。6、鋼筋骨架吊裝變形（1）、預防措施起吊操作力求平穩(wěn)，鋼筋骨架起吊掛鉤點要預先根據(jù)骨架外形確定好，剛工較差的骨架可綁扎木桿加固，或用“扁擔”起吊，骨架鋼筋交點都要綁扎牢固。（2）、治理方法

17、變形骨架在模板內或附近修整平復。7、鋼筋閃光對焊未焊透（1）、防治措施a、 適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。b、 重視預墊工作，掌握預墊要領。c、 采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創(chuàng)造良好的條件。d、 避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。七、混凝土工程1、麻面（1）、預防措施a、 模板面清理干凈，不粘干硬水泥砂漿等雜物。b、 木模板在澆筑混凝土前，應用清水充分濕潤，清洗干凈。不留積水，使模板接縫嚴密，如有縫隙及時堵嚴，防止漏漿。c、 鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不漏刷。d、 混凝土嚴格按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，

18、嚴防漏振；每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止。（2）、治理方法將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥素漿或1：2水泥砂漿抹平。2、露筋（1）、預防措施a、 混凝土澆注前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發(fā)現(xiàn)問題及時修整。b、 固定好墊塊以保證混凝土保護層厚度。c、 鋼筋密集時，選配適當?shù)氖印、 嚴禁振搗棒撞擊鋼筋以防鋼筋移位。e、 混凝土自由傾落高度超過2m時，用串筒或溜槽下料。f、 正確掌握拆模時間，防止過早拆模。g、 操作時不得踩踏鋼筋。（2）、治理方法將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，

19、用高一級的豆石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。3、蜂窩（1）、預防措施a、 混凝土攪拌時嚴格控制配合比。b、 混凝土拌合均勻，顏色一致。c、 混凝土自由傾落高度不超過2m。d、 混凝土分層搗固。e、 插入式振搗器的移動間距不大于其作用半徑的1.5倍。f、 掌握好每點振搗時間。g、 澆注混凝土時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（2）、治理方法混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補。如果是大蜂窩，則先將松動石子和突出顆粒剔除，用清水沖冼干凈濕透，再用高一級的豆石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。4、混凝土收縮裂縫（1）、預防措施a、 配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥

20、用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率，澆注時搗固密實以減速少收縮量。b、 澆注混凝土前，將基層和模板澆水濕透。c、 混凝土澆注后，對裸露表面及時用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護，防止強風化吹襲和烈日曝曬。d、 在氣溫高、溫度低及風速大時澆注混凝土，及早進行噴水養(yǎng)護，使其保持濕潤。e、 在混凝土表面覆蓋塑料薄膜或濕草袋，使水分不易蒸發(fā)。（2）、治理方法a、 如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的辦法來消除，再加強覆蓋養(yǎng)護。b、 如混凝土已硬化，可向裂縫內裝入干水泥粉，然后加水濕潤或在表面抹薄層水泥砂漿。c、 對于預制構件可在裂縫表面涂環(huán)氧膠泥處理。5、混凝土溫度裂縫（1）、一般結構、構

21、件預防措施a、 合理選擇原材料和配合比，采用級配良好的石子；砂、石含泥量控制在規(guī)定范圍內；在混凝土中摻加減水劑，降低水灰比；嚴格施工分層澆筑振搗密實，以提高混凝土抗拉強度。b、 預制構件與臺座或臺模間以及重疊生產(chǎn)構件之間應涂刷隔離效果較好的隔離劑，以防粘結；長線臺座生產(chǎn)構件，及時放松預應力筋避免構件溫度收縮受到臺座、臺模、下部構件及預應力筋的約束而導致產(chǎn)生裂縫。c、 蒸汽養(yǎng)護結構、構件時，控制升溫速度不大于15oC/h；降溫速度不大于10 oC/h，并緩慢揭蓋，及時脫模，避免急熱急冷，引起過大的溫度應力。d、 加強混凝土的養(yǎng)護和保溫，控制結構與外界溫度梯度在允許（25oC）范圍以內。混凝土澆筑

22、后裸露表面及時噴水養(yǎng)護，夏季應適當延長養(yǎng)護時間，以提高抗裂能力。冬季應適當延長保溫和脫模時間，使緩慢降溫，以防溫度驟變，溫差過大引起裂縫。基礎部分早回填保濕保溫，減少溫度收縮裂縫。(2)、大體積結構預防措施：a、 盡量選用低熱或中熱水泥（如礦渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中摻加適量粉煤灰或減水劑（木質黃酸鈣、MF等）；或利用混凝土的后期強度（90180d），以降低水泥用量，減少水化熱量。選用良好級配的骨料，并嚴格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加強振搗，以提高混凝土的密實性和抗拉強度。b、 在混凝土中摻加緩凝劑，減緩澆筑速度，以利于散熱。在設計允許的情況下，可摻入不大于

23、混凝土體積25%的塊石，以吸收熱量，并節(jié)省混凝土。c、 避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土。如必須在炎熱天氣澆筑時，應采用冰水或攪拌水中摻加冰屑攪拌混凝土；對骨料設簡易遮陽裝置或進行噴水預冷卻；運輸混凝土加蓋防日曬，以減低混凝土攪拌和澆筑溫度。d、 澆筑薄層混凝土，每層澆筑厚度控制不大于30cm，以加快熱量的散發(fā)，并使溫度分部較均勻，同時便于振搗密實，以提高彈性模量。e、 大體積混凝土基礎采取分塊分層澆筑（每層間隔時間為57d），分塊厚度為1.01.5m，以利于水化熱散發(fā)和減少約束作用。對較長基礎和結構，采取每隔2030m留一條0.51.0m寬的間隔后澆縫，鋼筋仍保持連續(xù)不斷，40d后再用膨脹細石混

24、凝土填灌密實，以消減溫度收縮應力。f、 大體積混凝土內適當預留一些孔道，在內部通循環(huán)冷水或冷氣冷卻，降溫速度不應超過0.51.0 oC/h。g、 加強早期養(yǎng)護，提高抗拉強度。h、 加強溫度管理，混凝土拌制時溫度要低于25 oC；澆筑時要低于30 oC。澆筑后控制混凝土與大氣溫度差不大于25 oC，混凝土本身內外溫差在20 oC以內；加強養(yǎng)護過程中的測溫工作，發(fā)現(xiàn)溫差過大，及時覆蓋保溫，使混凝土緩慢地降溫，緩慢地收縮，以有效降低約束應力，提高結構抗拉能力。（3）、治理方法對表面裂縫，可以采用涂兩遍環(huán)氧膠泥或貼環(huán)氧玻璃布，以及抹、噴水泥砂漿等方法進行表面封閉處理，對整體性防水、防滲要求的結構，縫寬大于0.1mm的深進或貫穿性裂縫，應根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或化學漿液（環(huán)氧、甲凝或丙凝漿液）方法進行裂縫修補，或者灌漿與表面封閉同時采用。寬度不大于0.1mm的裂縫，由于后期水泥生成氫氧化鈣、硫酸鋁鈣等類物