1、 西安工業大學繼續教育學院畢業（設計）論文 緒論本設計的課題，不僅讓我們系統全面的鞏固了以前學的理論知識，還讓我們把自己所學的理論知識運用到實際操作中去。理論聯系實際使我們對理論知識更加鞏固，實踐就為我們走向社會打下了堅實的基礎。 在機械傳動中，回轉運動變為往復直線運動或直線運動變為回轉運動，一般都用偏心軸或曲軸來完成，如車床主軸箱中的偏心軸、汽車發動機中的曲軸等。外圓與外圓、內孔與外圓的軸線平行但不重合的工件稱為偏心工件。其中外圓與外圓偏心的工件稱為偏心軸，內孔與外圓偏心的工件稱為偏心套，兩軸線之間的距離稱為偏心距e，曲軸實際上是形狀比較復雜的偏心軸。 車削偏心的基本原理是：把所有加工偏心部

2、分的軸線找正到與車床主軸線重合，但應根據工件的數量、形狀、偏心距的大小和精度要求相應地采用不同的裝夾方法。1偏心工件加工 在機械加工領域中我們經常遇到各種各樣的偏心曲軸，他也是比較難加工的一類工件，所以在車間里也經常遇到，在車間加工中，結合所學的理論知識，我對其有如下認識。外圓與外圓、內孔與外圓的軸線平行但不重合的工件稱為偏心工件。其中外圓與外圓偏心的工件稱為偏心軸，內孔與外圓偏心的工件稱為偏心套，兩軸線之間的距離稱為偏心距e。偏心可以使回轉運動變為往復直線運動或直線運動變為回轉運動。1.1偏心工件的裝夾方法1三爪（a）三爪自定心卡盤加墊塊（如圖1.1）。對于數量較少，長度較短，偏心距在8mm

3、范圍以內，且偏心距要求不高的工件，可采用在三爪自定心卡盤上加墊塊的辦法，裝夾偏心工件，其墊塊厚度的計算公式； X=1.5e±k k1.5e式中；X:墊塊厚度（mm） K:偏心距的修正值（mm） e:偏心工件的偏心距（mm），實測偏心距e<e取+，實測偏心距e<e取。 e：實測偏心距誤差（mm） （b)三爪自定心卡盤與花盤配合。對于偏心距不大，長度較短，精度要求較高，批量較大，沒有專用夾具的偏心工件。可采用三爪自定心與花盤配合來裝夾偏心工件。這種方法的特點是：裝夾準確方便快捷，剛性好，成本低；其卡抓常用軟爪。圖1.1(a)在三爪卡盤上車削偏心工件圖1.1(b)扇形墊片2在兩

4、頂尖間裝夾。 對于較長的偏心軸及偏心輪，可采用兩頂尖裝夾的方法。這種方法裝卸方便迅速，但剛性較差。（如圖1.2） 如偏心軸的偏心距很小，可采用加長毛坯再切去中心孔的加工方法。圖1.2兩頂尖裝夾3專用夾具（如圖1.3)。 對于數量較多、偏心距精度要求較高的短偏心工件，可以采用專用夾具來裝夾。夾具中預先加工一個偏心孔，偏心距等于工件的偏心距，工件就插在夾具的偏心孔中，并把偏心夾具的較薄處銑開一條槽，依靠狹槽部位的彈性變形來夾緊工件，也可以用螺栓螺釘裝夾工件. 圖1.3（a) 偏心套工件 圖1.3（c)1：四爪卡盤。2：三爪卡盤3：工件 圖1.3(b) 套筒夾具 1.2偏心工件的車削要點 在偏心工件

5、的加工過程中，我們應該注意以下要點。 （1）適當加平衡塊，保持車削平衡。 （2）夾緊部分應加墊銅皮，保護工件并增加夾緊力。 （3）對于不完整的圓弧形（扇形塊）工件，應盡量成對裝夾，使之對稱平衡，便于測量。 （4）調整車床主軸軸承、床鞍、中（小）滑板的間隙，提高車削剛度。 （5）開始車削時，因偏心工件為繼續切削，車刀應從偏心工件的最高點逐步進刀，進給量要選擇恰當，以避免車刀頭崩裂或工件位移。 （6）進給量的選用，應根據偏心距的大小和平衡重量而定，偏心距大，重量大，進給量要小；反之則可以略大一些。 （7）對于偏心工件的車削，應分粗、精車削。精車削前，偏心工件應注意重新進行找正和夾緊，以保證質量達到

6、圖樣要求。1.3偏心工件質量分析 偏心工件質量分析廢品種類產生原因預防方法偏心距不正確（1） 劃線及鉆中心孔有誤差（2） 用三爪自定心卡盤加墊快車削時，計算誤差或墊塊變形。（3） 找正偏心距方法不當（4） 工件沒夾緊或裝夾方法不當（5） 車削細長偏心工件時，頂尖支撐時的松緊程度不合適，使工件的回轉軸線跳動或彎曲，導致主軸線與偏心工件軸線誤差。（6） 測量方法不正確。（1） （1）減小劃線及鉆中心孔的誤差（2） 復查計算過程；通過熱處理，提高墊塊的硬度，減小變形（3） 反復找正偏心距，夾緊時力度適當（4） 根據偏心工件的特點，選擇合適的裝夾方法（5） 裝夾時頂尖頂力適當，不宜過松或過緊，在找正偏

7、心距的同時，要保證工件的上母線和側母線與主軸平行。（6） 正確掌握測量方法主軸軸線與偏心件軸線不平行（1） 畫線或鉆中心孔誤差過大（2） 頂尖頂的過緊，使工件回轉軸線彎曲，導致主軸線與偏心軸軸線的平行度誤差過大（3） 切削力和切削溫度影響，使工件產生彎曲變形，造成偏心工件軸線的平行度誤差過大（7） 減小劃線及鉆中心孔的誤差（8） 調整好頂尖的松緊度（9） 分粗、精車削進行，選擇合理的車刀角度，澆注切削液偏心軸端面的圓度誤差過大（1） 車削時，偏心工件靜平衡差異產生離心力，導致工件回轉軸線彎曲，使工件外圓各處車削深度不等，從而使工件外圓出現圓度誤差，靜平衡差異越大，則圓度誤差越大（2） 車床本身

8、精度低，間隙太大（3） 車削速度越高，離心力越大，工件變形越嚴重。（1） 正確鉆好中心孔，使兩端相對應的中心孔同一軸線不歪斜，反復仔細找正工件的靜平衡用兩頂尖輕輕頂住使工件在任何回轉位置上都靜止和轉動，加裝和選擇配重裝置（2） 調整車床主軸床鞍，以及中小滑板的間隙（3） 切削速度選擇適當，變化不宜過大 、1.4曲軸 曲軸其實是形狀比較復雜的偏心軸，分為雙拐、三拐、四拐等等，在車床上加工曲軸時重要車削主軸頸和曲柄頸主軸頸的加工方法與一般軸類工件相似，而曲柄頸的形狀特殊，剛性差，加工時首先要解決裝夾問題，其次要采取措施，提高曲軸的剛性。1.4.1曲軸的裝夾（1）一夾一頂：這種方式適用于單件、少量。

9、曲軸直徑較大曲柄頸偏心距不大的曲軸，這種裝夾方法加工曲軸頸，由于每次安裝都要找正，曲軸的曲柄頸之間與主軸頸的位置精度完全由操作者技術水平來保證，因此對工人的技能要求很高（2）兩頂尖裝夾（如圖1.4）：這種方法定位裝夾方便，曲軸的曲柄頸之間與主軸頸的位置精度，是由兩端的偏心中心孔來保證。 圖1.4（3）偏心夾板裝夾（如圖1.5）：對于偏心距較大，無法在端面上打偏心中心孔的曲軸，可在經過加工的曲軸兩端主軸頸上（直徑為留有余量的工藝尺寸）安裝一對偏心板并在平板上用V形架等工量具進行找正，找正后，緊固偏心板上的螺釘然后再用兩頂尖裝夾。 圖1.51.4.2防止曲軸加工時變形的措施 1、采用兩邊傳動或中間

10、傳動的機床進行加工。以縮小扭矩。減小曲軸的彎曲和扭矩變形。 2、盡量使用加工過程中的切削力互相抵消（多刀切割），以減少曲軸的撓曲度。 3、適當安排必要的校直工序，以避免前工序的變形影響后工序的加工。4、防止曲軸變形的方法 （1）螺栓螺母支撐.當兩曲柄臂間距離不大時，可用螺栓螺母支撐。 （2）用木塊、木棒支撐。當兩曲柄臂距離較大時，可用材質較硬的木塊、木棒支撐。 （3）用壓板來夾緊支撐,當曲柄臂內側為斜面、圓弧面或元球面時，可用一對壓板來夾緊曲柄臂。 （4）石膏澆注支撐 （5）特殊撐具支撐。對于形狀比較復雜的曲軸，不宜用上述支撐方法時，可應用(如圖1.6)所示的方法。撐具主體1被螺釘2旋緊固定在

11、曲軸上，通過撐桿3，一段旋入主體，另一端撐在曲軸臂側面。 圖1.6 （6）中心架支撐。曲軸長徑比較大時，可以再主軸頸和曲柄頸同軸的軸頸上，直接使用中心架，以提高加工剛度，防止曲軸變形。但應防止軸頸表面被拉毛、劃傷。當某個加工軸頸兩側近距離沒有同軸頸可供中心架支撐拖住時，可使用中心架偏心過渡套來提高加工剛度，防止曲軸變形。1.4.3曲軸的平衡曲軸是一個形狀復雜的回轉工件。由于其質量中心不在回轉軸上，所以在切割加工中長生了慣性力，容易引起振動，嚴重影響加工精度和質量。在曲軸加工過程中，應特別注意所加平衡質量（配重）的大小及配置方位，要盡可能使曲軸回轉時產生的慣性力和慣性力偶的以平衡，消除其不良影響

12、。2確定曲軸的加工工藝過程2.1曲軸的結構及其特點 毛胚圖車的主軸頸車連桿軸頸圖2-1 曲軸的結構圖曲軸一般由主軸頸，連桿軸頸、曲柄、平衡塊、前端和后端等組成。一個主軸頸、一個連桿軸頸和一個曲柄組成了一個曲拐主軸頸是曲軸的支承部分，通過主軸承支承在曲軸箱的主軸承座中。連桿軸頸是曲軸與連桿的連接部分，在連接處用圓弧過渡，以減少應力集中。曲柄是主軸頸和連桿軸頸的連接部分，斷面為橢圓形，為了平衡慣性力，曲柄處鑄有(或緊固有)平衡重塊。平衡重塊用來平衡發動機不平衡的離心力矩，有時還用來平衡一部分往復慣性力，從而使曲軸旋轉平穩。2.2曲軸的主要技術要求分析1）主軸頸、連桿軸頸本身的精度，即尺寸公差等級I

13、T6，表面粗糙度Ra值為1.250.63m。軸頸長度公差等級為IT9IT10。軸頸的形狀公差，如圓度、圓柱度控制在尺寸公差之半。2）位置精度，包括主軸頸與連桿軸頸的平行度：一般為100mm之內不大于0.02mm；曲軸各主軸頸的同軸度：小型高速曲軸為0.025mm，中大型低速曲軸為0.030.08mm。3）各連桿軸頸的位置度不大于±20。2.3曲軸的材料和毛坯的確定曲軸工作時要承受很大的轉矩及交變的彎曲應力，容易產生扭振、折斷及軸頸磨損，因此要求用材應有較高的強度、沖擊韌度、疲勞強度和耐磨性。常用材料有：一般曲軸為35、40、45鋼或球墨鑄鐵QT600-2；對于高速、重載曲軸，可采用4

14、0Cr、42Mn2V等材料。本課題采用球墨鑄鐵QT600-2.曲軸的毛坯根據批量大小、尺寸、結構及材料品種來決定。批量較大的小型曲軸，采用模鍛；單件小批的中大型曲軸，采用自由鍛造；而對于球墨鑄鐵材料則采用鑄造毛坯。2.4曲軸的機械加工工藝過程曲軸的尺寸精度、加工表面形狀精度以及位置精度的要求都很高，但剛性比較差，容易產生變形，這就給曲軸的機械加工帶來了很多困難，必須予以充分的重視。曲軸需要加工的表面有：主軸頸、連桿軸頸、鍵槽、22的外圓。由于使用了工藝搭子，銑鍵槽安排在切除工藝搭子后，磨削外圓安排在保留工藝搭子前。 根據曲軸的結構特點及機械加工的要求，加工順序大致可歸納為：銑兩端面；車工藝搭子

15、和鉆中心孔；粗、精車三連桿軸頸；粗、精車各處外圓；精磨連桿軸頸、主軸頸和20、22外圓；切除工藝搭子、車端面、銑鍵槽等。2.5曲軸機械加工工藝路線在進行大量的工藝分析之后，制定出大批大量生產曲軸的加工工藝路線：（1） 鍛造（2） 熱處理（3） 銑兩端面（4） 車兩端工藝搭子外圓（5） 鉆主軸頸中心孔（6） 鉆連桿軸頸中心孔（7） 檢驗（8） 粗車三個連桿軸頸（9） 精車三個連桿軸頸（10） 車工藝搭子兩端面（11） 粗車各處外圓（12） 精車各處外圓（13） 檢驗（14） 磨削連桿軸頸外圓（15） 磨削兩主軸頸（16） 磨削22-00.12mm外圓（17） 磨削20 0 -00.021mm外圓

16、（18） 檢驗（19） 車掉兩端工藝搭子（20） 車兩端面（21） 銑鍵槽（22） 倒角（23） 去毛刺（24） 最后檢驗3 曲軸的機械加工工藝過程分析3.1曲軸的機械加工工藝特點三拐曲軸除了具有軸的一般加工規律外，也有它的工藝特點，主要包括形狀復雜，剛性差及技術要求高，針對這些特點應采取相應的措施，分析如下：3.1.1形狀復雜曲軸主軸頸與連桿軸頸不在同一軸上線，偏心距有一定的尺寸要求，并且兩軸有較高的位置度要求，同時主軸頸與連桿軸頸間有較大的平衡塊，因此在工藝設計中應解決以下幾點問題：1）設計加工連桿軸頸的偏心夾具，即連桿軸頸與機床主軸重合，并使夾具能回轉180度，加工另一連桿軸頸。2）為消

17、除加工時的不平衡力的產生，設計夾具時應精確設計平衡重。3.1.2剛性差因本曲軸長徑比較大，同時具有曲拐，因此剛性較差。曲軸在切削力及自重的作用下會產生嚴重的扭曲及彎曲變形，特別在單邊傳動的機床上加工更為嚴重，在工藝設計中應解決以下問題：1）粗加工時由于切削余量大，切削力也較大，可用中間托架來增強剛性，減小變形和振動，同時機床刀具及夾具都應有較高的剛度。2）在加工時盡量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同時橫向進給。3）合理安排工位次序以減少加工變形，按先粗后精的原則安排加工工序，逐步提高精度。 4）在有可能產生變形的工序后面增設校直工序。3.1.3技術要求高曲軸技術要求較高，加工面多，需要保

18、證的尺寸、形狀、位置精度較多。因而總的工藝路線較長，精加工占有相當比例。加工時應要解決以下問題：1）正確分配粗加工、半精加工及精加工余量。2）粗基準選擇用曲軸兩端的中心孔。中心孔的加工以主軸頸外圓作為基準，這樣能保證曲軸加工徑向及軸向加工余量的均勻性。3）精加工時仍用中心孔作為基準，但要重新修磨中心孔，避免精加工時因中心孔磨損引起加工誤差。也可一端用主軸頸定位，另一端用中心孔定位以提高剛度。4）曲軸軸向定位以主軸頸軸肩定位，工藝設計時定位基準應盡量與設計基準一致。3.2曲軸的機械加工工藝特點分析 1)該零件是三拐小型曲軸，生產批量不大，故選用中心孔定位，它是輔助基準，裝夾方便，節省找正時間，又

19、能保證三處連桿軸頸的位置精度。但軸兩端的軸頸分別是20mm和25mm，而三處連桿軸頸中心距分布在32mm的圓周上，故不能直接在軸端面上鉆三對中心孔。于是，在曲軸毛坯制造時，預先鑄造兩端45mm的工藝搭子，這樣就可以在工藝搭子上鉆出四對中心孔，達到用中心孔定位的目的。 2）在工藝搭子端面上鉆四對中心孔，先以兩主軸頸為粗基準，鉆好主軸頸的一對中心孔；然后以這一對中心孔定位，以連桿軸頸為粗基準劃線，再將曲軸放到回轉工作臺上，加工32mm、圓周120°均布的三個連桿軸頸的中心孔，這樣就保證了它們之間的位置精度。 3）該零件剛性較差，應按先粗后精的原則安排加工順序，逐步提高加工精度。對于主軸頸

20、與連桿軸頸的加工順序是，先加工三個連桿軸頸，然后再加工主軸頸及其他各處的外圓，這樣安排可以避免一開始就降低工件剛度，減少受力變形，有利于提高曲軸加工精度。 4）由于使用了工藝搭子，銑鍵槽工序安排在切除中心孔后進行，故磨外圓工序必須提前在還保留工藝搭子中心孔時進行，同時要注意防止已磨好的表面被碰傷。3.3曲軸主要加工工序分析3.3.1銑曲軸兩端面,鉆中心孔本工序在鉆銑車組合車床上完成，主要保證曲軸總長及中心孔的質量，若端面不平則中心鉆上的兩切削刃的受力不均，鉆頭可能引偏而折斷，因此采用先面后孔的原則。中心孔除影響曲軸質量分布外，它還是曲軸加工的重要基準貫穿整個曲軸加工始終。因而直接影響曲軸加工精

21、度。打中心孔在本次工藝設計中因考慮設備因素，采用找出曲軸的幾何中心代替質量中心。打中心孔以毛坯的外表面作為基準，因而毛坯外表面質量好壞直接影響孔的位置誤差。3.3.2曲軸主軸頸的車削由于曲軸年產量不大，主軸頸加工采用車削，在剛度較強的普通車床上進行。曲軸安裝在前、后頂尖上線一端用大盤夾住而另一端用頂尖頂住，用硬質合金車幾道工序上完成主軸頸的車削。由于加工余大且不均勻，旋轉不平衡，加工時產生沖擊，因此工件要夾牢固。車床、刀具、夾具要有足夠的剛性。主軸頸車削順序是先精車一端主軸頸及軸肩，然后以車好的主軸頸定位。另一側用頂尖以中心孔定位。車另一端主軸頸、肩及各個軸頸，半精度及精車都按此順序進行，逐漸

22、提高主軸頸及其他軸頸的加工精度。3.3.3曲軸連桿軸頸的車削主軸頸及其它外圓車好后，以主軸頸作為加工連桿軸頸的基準，采用專用的車夾具、車削連桿軸頸，車削同樣在普通車床上進行。車削連桿軸頸需要解決的是角度定位（兩連桿軸頸軸線需要控制在180度+30度或180度30度）以及曲軸旋轉的不平衡問題。這些都由專用夾具來保證，夾具體為一對用以定位的V型塊組成，裝在接盤上。接盤與車床過渡接盤靠中間的定位銷定位并連接，接盤在過渡接盤上靠棱形定位銷可轉180度，依次車削兩個連桿軸頸。V型塊中心與車床主軸線距離一個曲軸半徑。車削過程中，一端與曲軸主軸頸定位并夾緊，另一端靠偏中心座夾緊，中心座上鉆有中心孔，中心孔偏

23、心距同樣為一個曲軸半徑。用頂尖頂緊中心孔，這樣就能保證連桿軸頸軸線與車床主軸線一致。安裝夾具體的接盤上有平衡塊，消除曲軸旋轉時不平衡力矩的生。曲軸加工時由于受到離心力和兩頂尖的軸向壓緊偏心力的作用，容易發生彎曲變形，為了加強工件剛度，用撐桿來撐住另一個曲拐的開移。車削連桿軸頸時為了使切削力不致于太大，每次車削余量控制在11.5mm內，同時車床旋轉不能太高，刀具采用高速鋼。3.3.4鍵槽加工這個鍵槽主要用于飛輪，加工此鍵槽應安排在主軸頸精車工序之后，這樣能保證定位精度及控制鍵槽的深度以及對稱度。鍵槽加工是以兩主軸頸定位，同樣用專用夾具在普通銑床上進行。3.3.5軸頸的磨削由于主軸頸及連桿軸頸精度

24、較高，尺寸精度為IT6級，表面粗糙度1.60.8m，并且具有較高的形狀精度及位置精度。因此主軸頸與連桿軸頸精車后要進行磨削，以提高精度表面粗糙度。在工藝設計中，首先磨主軸頸然后磨連桿軸頸。中間主軸頸磨好后才能磨其余軸頸，磨主軸頸和連桿軸頸的安裝方法基本上與車軸頸相同，磨主軸頸是以中心孔定位，在外圓磨床上進行，磨連桿軸頸則以經過精磨的兩端主軸頸定位，以保證與主軸頸的軸線距離及平行度要求，磨連桿軸頸是在曲軸磨床上進行的。由于軸頸寬度不大，采用橫向進給磨削法，生產率較高，磨輪的外形需仔細地修整，因為直接影響軸頸與圓角的形狀，磨削余量根據車削后的精度而定，粗磨余量值每邊0.20.3mm，精磨余量控制在

25、0.10.15 mm內。在橫向進給磨削中，磨輪對工件的壓力很大，為避免曲軸彎曲，采用可以調節的中心架，否則就不能去掉上道工序留下的彎曲度，最好待這個軸頸的擺差減小才開始使用中心架。磨削主軸頸時應把兩頂尖孔倒角處抹干凈，去砂粒及油泥，確保加工基準中心孔的精度，磨削工序之前必須修研中心孔。4 機械加工余量、工序尺寸及公差的確定4.1曲軸主要加工表面的工序安排曲軸的主要加工表面為主軸頸、連桿軸頸、各外圓；次要加工表面為兩端面、鍵槽。此外，還有檢驗、清洗、去毛刺等工序。連桿各主要表面的工序安排如下：（1）、主軸頸：粗車、精車、磨削；（2）、連桿軸頸：粗車、精車、磨削；（3）、220-0.12mm外圓：

26、粗車、精車、磨削；（如下圖所示）（4）、200-0.021mm外圓：粗車、精車、磨削;（如下圖所示） 4.2機械加工余量、工序尺寸及公差的確定4.2.1主軸頸工序尺寸及公差的確定表4-1:曲軸主軸頸的工序及公差工序名稱工序余量經濟精度工序尺寸及公差鑄造30±1粗車3.2mmIT1126.80-0.13精車1.3mmIT8 25.50-0.033磨削0.5mmIT625+0.021 +0.0084.2.2連桿軸頸工序尺寸及公差的確定表4-2:曲軸連桿軸頸的工序及公差工序名稱工序余量經濟精度工序尺寸及公差鑄造28±1粗車2.2mmIT10 25.80-0.084精車1.3mmI

27、T8 24.50-0.033磨削0.5mmIT824-0.020 -0.0534.2.322 -00.12 mm外圓工序尺寸及公差的確定表4-3:曲軸220-0.12mm外圓的工序及公差工序名稱工序余量經濟精度工序尺寸及公差鑄造28±1粗車3.5mmIT1124.50-0.13精車2mmIT8 22.50-0.033磨削0.5mmIT11220-0.124.2.420 -0 0.021mm外圓工序尺寸及公差的確定表4-4:曲軸20-0 0.021mm外圓的工序及公差工序名稱工序余量經濟精度工序尺寸及公差鑄造26±1粗車3.5mmIT1122.50-0.13精車2mmIT8

28、20.50-0.033磨削0.5mmIT720-0 0.0214.3確定切削三要素工序 8 ：粗車三個連桿軸頸至25.80-0.084。選用機床：CA6140臥式車床。 1) 被吃刀量：取=1mm，2) 進給量f：取。3) 機床主軸轉速: 取n=600r/min工序 9 ：精車三個連桿軸頸至24.50-0.033。選用機床：CA6140臥式車床 1) 被吃刀量：取=0.65mm，2) 進給量f：取f=0.3mm/r3) 機床主軸轉速: 取n=800r/min4.4 連桿機械加工工藝過程卡片的制訂制訂機械加工工藝規程的最后一項工作就是填寫工藝卡片，它主要包括工序順序及內容的填寫、工序簡略的繪制、

29、合理選擇各工序所用機床設備的名稱與型號、工藝裝備（即刀具、夾具、量具等）的名稱與型號。在此不再說明 詳見附錄：結論經過兩個多月的學習和研究，我的畢業論文終于完成，看著自己的成果，有說不出的感觸。這段時間的努力，是對我這三年來的學習的系統總結，通過這段時間的努力，我自己的知識和能力也得到了提高。雖然很多內容只是整理一些科學資料，但從開始接到論文題目到系統的實現，再到論文文章的完成，每走一步對我來說都是新的嘗試與挑戰，這也是我在大學期間獨立完成的最大的項目。通過此次對發動機曲軸加工工藝的分析，并通過查閱相關參考書籍、圖表、等技術材料對曲軸的加工工藝有了更深一層的認識，再仔細分析普通車床的改造技術方

30、面的問題。通過對曲軸加工工藝的分析掌握了對曲軸在車床上加工的經驗，以及確定了解對曲軸的加工的各個方面的方法，為以后的復雜曲軸的加工奠定了實踐基礎。本次實踐是在仔細分析曲軸零件加工技術要求及加工精度后，合理確定毛坯類型，經過查閱相關參考書、手冊、圖表、標準等技術資料，確定各工序的定位基準、機械加工余量、工序尺寸及公差，最終制定出曲軸零件的加工工序卡片。以便于工人的加工這次做論文的經歷也會使我終身受益，我感受到做論文是要真真正正用心去做的一件事情，不是隨意敷衍就能過去的事，是真正的自己學習的過程和研究的過程，沒有學習就不可能有研究的能力，沒有自己的研究，就不會有所突破，那也就不叫論文了。希望這次的經歷能讓我在以后學習中激勵我繼續進步。致謝 感謝導師敏銳的學