1、生產線平衡改善方案一. 生產現場遇到的問題:1. 排拉流程不合理，流水線生產不平衡，線上出現有的員工等待、有的員工堆積從而影響了流水線產量的下降或者達不到標準產量的要求。2. 員工的工位物料布置不合理，操作動作不經濟，造成工序操作時間波動，影響工位的操作效率，尤其是瓶頸工位直接制約整條流水線的產量的提高。二、方案的目的:1. 制定新的排拉流程，使流水線生產均衡化，提高流水線的產量。2. 改善各工位，特別是瓶頸工位的布料布置和操作動作，使工位操作標準化，培訓工人掌握標準操作，提高工位的操作效率。二. 方案改善的步驟1. 確定新的排拉流程。1.1 項目技術員提供 X 產品的標準作業指導書、原有排拉

2、流程圖、產量報表標準產能交項目主管。1.2 項目技術員現場測試現有X 產品的工位操作時間和工位與工位之間的距離。交項目主管。（工作測定標準表格）1.3 項目主管指導、協調項目技術員完成所需求的資料。1.4 項目主管根據以上資料數據制定 X 產品的工藝流程圖、流水線平整圖找出瓶頸工位和設計新的排拉流程圖交項目主管和項目經理審核。1.5 項目經理協調各成員按要求完成資料和數據收集。2.找出和改善瓶頸工位。2.1 項目主管和項目技術員一起現場對瓶頸工位進行動作分析和物料布置分析，將工序分到更細的操作單元并測試每個動作的時間。（最好用相機將工位操作全程拍攝，再做動作分析）。2.2 項目主管制定動作分析

3、圖和雙手作業分析圖，設計工作位置物料布置和操作動作方法制定改善后的動作分析圖和雙手作業流程圖。交項目經理審核。2.3 項目經理主持召開頭腦風暴會議。充分討論（必要時到現場討論）新的工藝流程圖排拉流程圖、工位的動作分析圖雙手作業流程圖的改善合理性最終確定；確定準備制作改善所需的設施；確定何時進行改善試驗。3.改善過程設施的準備和制作。3.1 項目經理協調改善過程所需的工具、夾具等設施的到位。3.2 項目主管跟進改善設施的制作、試用、簽收。4.改善后的試驗。4.1 單個改善試驗：項目主管和項目技術員展開對改善后的工位物料布置、工具、夾具使用等改善試驗；確定改善出現問題和分析改進。4.2 批量改善試

4、驗：按照確定的工藝流程圖、排拉流程圖、工位的改善進行布置流水線生產 X 產品試驗。項目經理協調 PPc、物料、現場安排試驗時間。4.3 項目技術員測試批量試驗各個崗位的實際操作時間，記錄產能數據，和記錄出現的影響產量的問題。4.4 項目管理現場跟進批量試驗分析出現影響產量的問題，并及時對策處理。5.試驗總結5.1 項目經理主持召開改善總結會議。5.2 項目管理和技術員匯報試驗過程數據，并作出分析結論，對改善效果作出評估。5.3 充分討論試驗過程出現的問題和找出對策，并對改善效果作出評估。四方案的執行過程1.作業測定1.1 按照作業測定表格現場記錄每個工序的操作時間（操作時間為工人撿起線上工件那

5、一瞬間到加工完成放到線上的一瞬間），每個工序測試 10 次，測試過程特別注意觀察工人的異常情況（如：找材料、材料異常；找工具、夾具，工具、夾具異常；返工等造成加工時間長的異常因素），并記錄在表格內。1.2 用相機拍攝工人的操作過程（至少兩個產品加工周期），以便產后做動作分析。1.3 測定每個工位之間的距離。2.制定工藝流程圖和流水線平整圖2.1 工藝流程圖如：附件所示。流程圖里面顯示了操作步驟、操作順序、操作時間和搬運距離。從中可以對流程進行整體再造和優化，對現場排拉做重要參考依據。2.2 流水線平整圖和流程平整2.2.1 圖中數據分析： 工位不穩定狀態分析：最小值告訴我們這個工人的最佳情況，

6、最大值則顯示了最不穩定的情況。這些不穩定情況是什么造成，這是我們在現場測定觀察的重點，并記錄。重點改善變數大的工位，消除不穩定因素，使工人操作處于最佳狀態。注：線上的工人總會出現以下狀態。a.工人確實在生產；b.生產線上工人在等待；c.生產線上工人在緊張處理堆積的工作；d.工人在搬運工作，搬運物料，尋找物料，物料箱，尋找工具等；e.工人在閑逛、聊天或者老去問領班一些問題。 生產線平衡分析：生產線平衡的要求：每個人的最小時間可以多一點或少一點，但基本上相同，應與節拍時間相去不遠。圖中看出某些工位操作時間和節拍時間相距較大，生產波動較大，某些工作很輕松甚至在等待狀態（工位 2、工位 7），某些人處

7、于堆積、緊張加工狀態（工位 4、工位 5），說明排產流程很不合理，生產線很不平衡。 瓶頸工位分析：和節拍時間相差最大為瓶頸工位，整條生產線下機的快慢完全由這個工位決定，改善瓶頸工位的操作效率，就提高了整條生產線的產量。瓶頸工位不僅要消除變數，還要深入通過動作分析和雙手作業分析改善提高效率。注：生產節拍 每天可用的加工時間每天客戶需求量生產線目標人數 產品的加工周期節拍時間2.2.2 按分析的結果進行現場改善 現場觀察找出每個工位的不穩定因素，想對策消除不穩定因素，使工人操作處于最佳狀態。 消除瓶頸工位的變數；將瓶頸工位分為更細的動作單元，深入對瓶頸工位進行動作研究和分析，消除尋找、轉身、彎腰、

8、伸手過長、注意力過于集中、單手操作，雙手交叉，雙手接力、幅度過大等不經濟動作，整理出一套合理經濟簡便的操作動作，培訓工人按照整理出的動作操作。從本質提高操作效率。降低瓶頸工位操作時間使之與節拍時間相差不遠。動作研究舉例： 在前面改善的基礎上從新整理生產流程和動作研究。改善后 X 產品的生產線平整圖出現上圖模式。從圖中我們仍然會發現生產還沒達到我們的理想平衡狀態。雖然工位 4 處于較合理的加工狀態，生產線產量有所提高，但工位 2，工位 7 還是在等待，我們的人員還存在勞動力浪費。對此我們做出以下改善：a. 對工位 1、工位 2 深入進行動作研究和動作分析，將工位 1 的操作分成 更細的動作單元，

9、同時進行消除不經濟的動作整理出一套合理操作動作，培訓工人按照整理后操作掌握。b. 將工位 1 一部分動作操作分給工位 2 操作。使工位 1 操作時間降低接近節拍時間，工位 2 操作時間升高接近節拍時間。c. 對工位 5、6、7 同樣采用動作研究和分析。將工位 6 部分操作動作調到工位 5 操作，工位 7 操作調到工位 6 操作。消除工位 7 的操作。注：一次改善可能不能消除工位 7 的操作，但是經過對前面工位的不斷研究調整，總可以把節省工位 7 的人員。 在的改善基礎上制定合理生產流程和排產流程圖 在在的改善基礎上流水線平整將會出現以下圖模式根據圖的模式表明：生產線的產量有所提高，X 產品能夠按照生產節拍進行生產，能夠按照客戶（裝配車間）的要求供應交貨，生產線各工位操作均衡，不存在人員過度緊張和等待波動情況，工位操作效率較高。到此我們的改善基本達到目的。注：題外話。改善過程將比我這里演示的更加復雜，我們會遇到各種各樣的阻力（員工抵觸、不配合等，甚至一些管理的懷疑、抵觸，不配合，更甚于連自己項目團隊隊員都會懷疑自己做得是否正確等等），但是希望我們項目隊員能夠堅持，并真正參與改善去，尊重員工的意見和建議，溝通好現場