1、 101 / 108VOLKSWAGEN AG德國××大眾汽車集團供應商質量能力評定準則質量管理體系要求潛在供應商評價過程審核，產品審核驗證(D/TLD-零件)經全面修訂的第四版德國××大眾汽車集團 2000年4月4.vollstaendig ueberarbeitete Auflage Volkswagen AG, April 2000第一版 2000 4月1991年第二版1994年 1月經全面修訂的第 三 版1997年 1月經全面修訂的第 四 版2000年 4月本中文版源自德文版的翻譯。如有疑義， 以德文版為準。 同時提供英文譯本、西班牙文譯本、葡萄

2、牙文譯本，捷克文譯本。我們將保留所有的權利，尤其是復制、傳播以與翻譯的權利。出版者： 德國××大眾汽車集團 集團供應商質量審核部信箱：1467/0D38436 狼堡(Wolfsburg)： (0049) 5361973185 ： (0049) 5361972237前言此第四次全面修訂版重視了德國汽車工業聯合會(VDA)圍的整車廠和供應商之間達成的新的質量戰略，就是說，汽車工業的供應商必須證實其質量管理體系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要 求 。對于質量管理體系的具體要求，在VDA 6.1以與ISO/TS 16949中有詳盡的描述，本手冊將不再把質量管理體系作

3、為容的組成部分。針對新的質量戰略，過程審核和產品審核是汽車制造廠和供應商們的重點，因此也就是本手冊重點。對這兩種審核的各種要求在實踐經驗的基礎上進行了更準確的描述并部分地進行了補充。潛在供應商評價，作為對不了解的供應商在建立供貨關系之前進行的先期檢查，新被收錄在本手冊中。“Formel Q質量能力”手冊是對“Formel QKonkret”一書的補充，描述和介紹了有關評價大眾集團供貨廠質量能力的程序。它對大眾集團的所有品牌的生產資料供應商以與大眾集團全球圍的合資公司具有約束力。本手冊的容依然與適用的VDA準則和VDA叢書相關。當然，它也描述 了大眾集團針對過程，產品，持續改進(KVP)以與為開

4、展新項目與供貨商進行合作提出的特殊要求。本手冊的目的是，向供貨商闡明質量能力要求，并能使供貨商通過自審使質量管理體系、過程和產品不失時宜地向國際上通常的要求和大眾汽車集團的特殊要求靠攏并能有效地保持。本手冊是準則框架，是大眾汽車集團對供貨商提出的具有約束性的要求，本手冊是對供貨商的生產場所進行審核的依據。F.J.Garcia SanzH.Kreiner大眾品 牌采購部董事大眾集團質保部經理狼堡 (Wolfsburg) 2000年4月外購件質量管理協議評價系統和各支持過程上層協議作為合同的一部分各組成部分:Formel QFormel Q-konkret大眾集團與其供貨商之間的質量管理協議For

5、mel-Q批量成熟Formel-Q 新零件質量Formel-Q* 質量能力新零件的質量開發計劃“QPN“兩日生產準備和實施供貨商質量能力評定準則 評價供貨商為了持續改進質量、 服務、價格和創新年度表彰由此得出最佳者ABC結果本手冊描述以下容:評定準則° 質量管理體系要求° 潛在供應商評價 ° 過程審核° 驗證D/TLD-零件目錄1 引言1.1 目的1.2 質量能力評審的要求1.3 職責1.4 體系結構1.5 定級結果和跟蹤 2 VDA的質量管理體系要求2.1 概述2.2 質量管理體系審核結果/證書的認可3 潛在供應商評價 3.1 概述3.2 審核和評價的

6、過程3.3 總評價 4 過程審核4.1 概述4.2 過程審核產品誕生過程(A部分)4.2.1CAD-要求4.3 過程審核批量生產(B部分)4.4 提問和過程要素的單項評分4.5 總評價4.5.1 總評價產品誕生過程(A部分)· 總評價批量生產(B部分)5產品審核5.1概述5.2實施和措施5.3缺陷評級、決策、措施6質量能力的總評價、定級7驗證D/TLD零件的質量審核7.1概述7.2審核程序7.3確定產品組/選定零件7.4單項提問的評價/審核結果7.5審核報告/改進計劃7.6技術資料的標識8審核文件/證明材料9潛在供應商評價條例10過程審核條例A 部分 產品誕生過程B 部分 批量生產1

7、1驗證D/TLD 零件的條例 附件產品組目錄 供應商調查表質量能力 表格/結果一覽產品審核 評分表格/結果一覽體系審核、過程審核提問一覽過程審核的評分舉例潛在供應商評價 表格/結果一覽D/TLD零件 表格/提問- Auswertebeispiel Produktaudit1.1 目的大眾集團供應商質量能力的評審制度以VDA/DGQ專業組制定的汽車工業質量標準為依據。根據這個標準，按照VDA6.1建立的質量管理體系是對生產資料供應商的基本要求。大眾集團要求其供應商提供由第三方認證的滿足此要求的證書。作為對質量管理體系認證后的一種補充，過程審核和產品審核(依據VDA6.3和6.5)被用來評價供應商

8、的質量能力。除了質量管理體系的一些基本要求以外，這些審核考慮了對大眾集團外購件的特殊要求，包括產品、過程和檢驗技術的特殊要求給予了重視。通過過程審核能在選定供應商之后與早地對其產品誕生階段的規劃活動進行評價，以確保其在批量生產起動時所投入和使用的過程和工藝流程正確無誤，就是說，產品的供貨質量和功能必須和顧客的要求相一致。供應商確保滿足產品的重要特性以與顧客的全部要非常重要的。供應商所進行的旨在質量改進的系統化的缺陷分析以與由此而得出的改進措施將在評審中給予評價，同時，在過程和工藝流程改進中所引起的費用也應得到優化。符合VDA6.1的基本要求必須通過第三方認證來加以證明，而針對大眾集團的產品，其

9、過程和工藝流程以與保持重要的產品特性只能由大眾集團或合資公司的審核部門進行審核。評審的結果反映出供應商針對單個產品組的質量能力，它表明了質量管理體系的狀況，表明了其在實踐中的有效性如何，同時它也驗證了供應商針對大眾集團產品的各個過程的運轉是否和顧客的特殊要求以與技術條件相一致。質量能力的審核是對供應商進行評價的一部分，質量管理體系和過程的有效性可以通過對所提供的產品和服務的質量業績評價來衡量 (見圖1)。 對供應商作出的良好的評價結果是決定產品生產定點的前提條件 。 圖11.2質量能力評審的要求原則上在簽發新零件生產合同或者批量零件生產合同之前，要求被選上的供應商提供其質量能力的證據。這個證據

10、可以先由供應商以填表的形式進行通報，然后再由大眾集團有關部門的審核員通過“潛在供應商評價 ”或者“過程審核”的形式獲得。如果供應商要提供的是產品組目錄(見附錄)中的一個新產品組，而對此產品組從來未進行過質量能力的評審，那么也要求該供應商提供其質量能力的證據。如果一個已進行批量供貨的供應商要提供新產品或更改的產品，那么必須檢查以前進行的評審是否還足以滿足要求，或者那些至今未評價過的不太重要的質量管理要素或者說單項要否現在變得重要，因而必須進行補充性評審。這一點要在大眾集團的項目負責人和負責供應商的審核部門之間在實施新零件質量開發計劃(QPN)時確定下來。舉例來說，一家至今從未進行過產品開發活動的

11、供應商，如果它要進行開發，則必須就有關的重要的質量管理要素設計控制對其進行審核；對首次提供有存檔責任的零件(D/TLD)的供應商要求進行補充審核。大眾集團的采購部門確保選定的供應商在報價時已經了解所有的標準和要求，以便在需要時，將這些因素考慮進成本核算中去。假如采購部門通過審議認為報價合適，就要著手進行質量能力的評審或者說對相關的質量管理要素進行補充性評審。在簽發委托書和訂購首批樣件之前，必須具備A級或B級的質量能力。供應商必須在批量生產之前落實報告中的改進措施(見圖2)，以便在批量生產起步時滿足所有的A級供應商的要求。(請參閱手冊“新零件質量開發計劃QPN”)質量能力的定級基于在確定的日期進

12、行的審核的結果，這個結果是在合同規定的圍將供應商處的實際情況和大眾集團的要求進行比較后確定和評價出來的。更改生產過程和設備以與更換分供方必須通知用貨廠與的審核部門。在這種情況下可進行新一輪的質量能力評審以與首批樣件檢驗(請參閱VDA叢書第二冊“供應商質量的保證”)。圖2 從詢問了解外購件情況至批量生產所需開展的工作1.3 負責部門對大眾集團與其子公司的供應商的質量能力評定是由有經驗的審核員進行的。潛在供應商評價和針對特殊產品和特殊過程要求的審核將由其它部門的專家參加，如產品開發、生產、各品牌廠外購件質量保證、采購以與/或者大眾集團的其它部門。但是原則上是通過大眾集團供應商質量審核部門或者大眾集

13、團所屬各品牌和合資公司的審核部門進行協調。如果質量管理體系已經由第三方或者VDA允許的認證機構按照VDA6.1進行審核/認證，那么將根據具體情況作出決定，即審核或認證結果能否全部或部分被接受和考，或者是否需要重新進行審核。所有與此有關的后續活動，例如對供應商的改進計劃進行跟蹤，由“ 供應商質量審核部門” 負責。1.4體系結構為了把按VDA6.1建立的質量管理體系的基本要求與大眾集團的產品在誕生、制造和供貨階段中的過程和產品的特殊要求明確區分出來，針對每個產品組質量能力的總評價分為三部分： - 質量管理體系審核 - 潛在供應商評價或過程審核 - 產品審核(相互關系和重點參閱圖3和圖4)進行質量審

14、核時使用提問表/要求條例，它們是根據質量管理要素和過程要求編制的(見圖4)。每一條要求在審核時和供應商的實際情況進行比較，重要的產品要求將在產品審核時額外地加以重視。質量管理體系審核、潛在供應商評審、過程審核和產品審核將納入大眾集團對質量能力的總評價之中。在供應商已擁有值得考慮的第三方認證證書與質量管理體系審核結果時，總評價就基于所使用的要求條例(潛在供應商評價以與過程審核)和技術規以與規定的分級標準。評分結果的得出基于兩點，一是每個提問/要求的計分規定，二是質量管理要素和過程要素的單項符合率的累積計算公式。如果已擁有值得考慮的認證證書/其它公司的審核結果，可按此結果進行定級，如果必須補充進行

15、過程和產品審核，則按此審核的結果定級，包括針對質量管理體系的補充性的審核提問。質量能力的定級是針對產品組(如輪胎、玻璃、鑄件)以與相關的生產工序，如熱處理，噴涂來進行的 (參閱附錄中的產品組目錄)。對自制產品貫徹過程的要求，并且有效過程/工藝適用性(按顧客和產品特定要求)滿足產品所有重要的質量特性汽車工業的質量管理認證和審核DIN EN ISO 9001/9002認證證書VDA 6.1, EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949潛在供應商評價/過程審核 (VDA 6.3)標準和汽車工業的基本要求實踐提出的補充要求產品誕生/批量生產/顧客要求/服務務汽車生產廠/ 供應商VDA 認可的認證

16、機構產品審核 (VDA 6.5)具備 / 應用以該標準為依據的質量管理體系具備 / 應用針對汽車行業的補充要求，并且有效質量手冊、程序文件/工作指導書采用質量管理體系針對顧客的產品要求/過程要求 持續改進+圖3：各種審核的相互關系與重點圖4：用于評價質量能力的質量管理體系、過程要素和產品質量 1.5 定級結果和后續活動根據審核結果，與供應商就改進措施達成一致并確定期限。希望供應商制定出必要的措施，迅速落實自己的改進計劃。供應商有責任向用戶的審核部門匯報商定的改進措施與其實施情況，該審核部門決定是否有必要對供應商的生產場所重新審核。只有當審核報告中的改進計劃指出的各個不足按照規定期限在SOP起動

17、之前予以消除并因此滿足必要的先決條件，才可給予批量供貨認可。如果供應商的供貨質量業績不能被接受或者涉與的是新產品/產品組時， 那么要重新進行審核。(見圖 5)圖5：定級結果和后續活動2.1概述大眾集團對質量管理體系的要求基于汽車制造商和汽車零部件供應商之間達成的共識，即根據VDA6.1的要求建立質量管理體系必須是有效的。這些要求和ISO9001/90041是相一致的，并考慮到了汽車工業的特點，這些要求涉與到從根本上確定和提出質量管理體系不可缺少的前提條件以與質量體系的實際運用。同時，顧與到了結構和功能的觀點，對跨部門功能和跨部門任務所起的共同作用給予了特別的重視。審核時，確定被審核方各生產場所

18、的質量管理體系的現狀和有效性，同時要將其產品的質量狀況考慮進去。質量管理的知識和實際操作以與各個質量管理要素的負責人員將在審核中系統地得到評價，必要時要商定改進措施。質量管理體系審核的評審依據是供應商的質量手冊，質量管理的程序文件以與企業領導的其他與質量有關的規定、合同文件、顧客與法規要求等，供應商必須提供各條質量管理體系要求有效落實的證據。有關這方面的問題能由而且必須由負責各質量要素的人員來解釋和說明，這樣易于清楚地了解理解方面和實際運用的真實情況。在質量管理體系或單項要素審核之前，以與在審核過程中，審核事宜以與相關的提問由審核人員根據供應商的實際情況確定下來，涉與不到的質量管理要素將不進行

19、評價。大眾集團不進行完整的VDA6.1質量管理體系審核，因為這是對第三方審核要求的組成部分(認證)。供應商必須確保當前有效的質量管理證明文件得到有效的保存。如果供應商還沒有通過VDA6.1認證，在過程審核時就必須補充審核VDA 6.1質量管理體系的下列要素：·05 質量管理體系的財務方面的考慮·06 產品安全性·Z1 企業戰略·08 設計控制(產品開發), 如果涉與到此問題·09 過程規劃 (過程開發)如果在過程審核時確定存在著和VDA6.1的質量管理體系要素有關的重大缺陷，該要素將會進一步地補充進過程審核的評價之中。質量管理體系的各項要求、舉

20、例和注解，對每一要素提問的評價和對質量管理體系的整體評價，請參閱VDA6.1的有關章節。供應商負有這樣的義務，即將全部的認證結果/審核結果，包括部審核的結果，在被問與時提供給大眾集團。同時也要提供已經制定的改進計劃。相應的資歷證明文件會在合同簽定之前要求供應商以自我介紹的方式填寫在相應的表格之中(見附錄“供應商調查表”)。這種方法使顧客能夠根據情況提出有針對性的要求，使審核工作限定在必要的圍 。(各種審核在汽車工業質量管理中所起的作用以與相互之間的關系，請參閱圖3)2.2質量管理體系審核結果/認證證書的認可質量管理體系審核和過程審核都是非常費時的，接受審核的企業和審核員所在企業都要為此投入很多

21、人力，是一個很高的成本因素。以VDA6.1(具有可比性的EAQF/AVSQ)對質量管理體系提出的要求為基礎，可以對已經進行過的質量管理要素的認證和審核結果進行認可。大眾集團承認ISO/TS16949(VDA6.1、EAQF、AVSQ和QS9000的結合)的認證結果和VDA6.1具有同等效力，然而，還未要求按照此標準進行認證。認證證書的認可前提是，此種認證是由被授權的和被VDA允許的認證機構進行的，并完整無缺地提供審核證明(包括不符合項報告)如果審核是由在VDA注冊的主任審核員進行的，第二方審核也將只被認可VDA6.1中的個別要素，而不能作為體系的總評價。對第二方審核的這種認可是針對VDA6.1

22、中的這些質量管理要素的，即如果企業沒有按照VDA6.1進行過認證就必須在過程審核中進行補充審核的那些要素(見2.1節)。第二方審核必須是近兩年之進行的才有效。過程審核和針對質量管理體系要素的補充審核中出現嚴重偏差時，對質量管理體系要素的評價結果低于80時，將拒絕承認質量管理體系的認證證書，涉與到的供應商將被大眾集團要求由第三方認證機構進行復審。3.1概述為了對不了解的供應商進行簽定合同的準備，特別是合同容涉與到技術要求高的產品時，必須對合同申請人的質量能力和開發方面的專門知識進行評審。技術要求高的產品指的是：具有專門制造技術要求，高的質量要求，針對競爭所需要的技術特殊性以與對于供應商開發能力的

23、特殊要求的產品 。合同簽定前進行的質量能力的調查是通過潛在供應商評價的方式進行的，人員由大眾集團不同部門的專家組成，以求在時間消耗小的條件下，在供應商的生產場所對其技術和組織的可行性進行調查。一般情況下，審核組由來自供應商質量審核部門、產品開發部門和采購部，可能的情況下，還有其它所涉與到的部門，如生產/物流和用貨廠的外購件質保部門的專家們組成。潛在供應商評價用于對合同申請廠家的開發潛力和生產過程潛力的評價，是針對由采購部門所確定的具體產品和生產過程的，特別要評價的是供應商具有相似產品的經驗以與產品制造中核心工藝的能力和可能性。為了評價的系統化和可重復性，要使用潛在供應商評價的要求條例。審核時所

24、涉與不到的問題/要求可以不進行也不計入評價之中。評價產品開發能力可以通過一個補充的開發要求條例“零件制造業的開發伙伴的評價”來進行。3.2 審核和評價的過程潛在供應商評價的過程是，調查和評價新供應商的提供零部件的能力，包括合適的過程和工藝流程，以與滿足顧客要求/期望的可能性。 評價的圍是:·滿足零件的重要要求 (重要特性)·經驗 / 參考·過程開發可能性 / 項目策劃·使用的質量方法 / 質量技術·原材料 / 外購件 (分供方資 格 )·顧客服務 / 顧客滿意度 (服務)·生產(全部生產過程)具備過程規程、工藝設備，有質量保

25、證的措施/檢測設備，物資轉運/物流對每一個問題以與上述圍的評價按照下面的評價規則進行：分數單項要求的符合程度10完全符合要求8大部分符合要求 小的偏差 *)6部分符合要求，大的偏差4符合程度不足，嚴重偏差0不符合要求*) 對“大部分符合要求”的理解是，有效地符合大于3/4的要求，沒有特別的風險單項條款的符 合 率 (EE) 和過程符 合 率(EP) 的計算如下： X 100 % EEP % =單項條款下各要求的總得分該條款的總分 % EP % =全部條款總得分所評價的條款數 Summe X 100 % EEP % =Summe aller erzielten Punkte bewerteter

26、ForderungenSumme aller möglichen Punkte je Bewertungsblock 3.3 總評價要分別得出EP和EDE的等級。將總的評價結果分為A級、B級或者C級是根據“跨欄原則”，即總是 EP和EDE的低值決定總定級結果。定級規則: 級別滿足程度EP % EDE % 決 定是否給予合同判 定A 至少90 至少90 可給予沒有嚴重的單項缺陷B80 -89 75 - 89有條件地給予改進計劃 / 投資計劃在開發 / SOP之前可實現C0 -79 0 - 74不給予在開發 / SOP之前實現改進計劃 / 投資計劃不好估計 / 不能實現關于降級·

27、; 如果改進計劃/投資計劃在開發/SOP之前還有一些單項指標不好估計/不能實現，則該供應商必須降為C級。這一點將在審核報告中說明理由。· 其它的降級原因在第六章中闡明。如果需要制定改進計劃，則在評審之日和被評審的供應商確定下來。審核組將確定改進計劃的制定、完成日期和隨后的各項活動的實施日期。改進計劃的跟蹤以與必要時的復審將由顧客方的外審機構或開發部門進行。在SOP之前必須進行一次過程審核/產品審核(見第四章)，目標是達到A級。即使被評價為“不給予合同”(C級)時，被審核廠家也要消除發現的缺陷，落實改進計劃并通知審核組，以便在下一次的合同決定時對此給予考慮 。4.1概述過程審核作為質量

28、管理體系審核(通常由VDA認可的認證機構進行)的一個補充，是針對按大眾集團的特殊要求生產的零部件，依據大眾集團的規定進行的旨在證明其生產具有可靠的過程和工藝流程的審核，可能的情況下，過程審核也用于希望成為供應商的廠家，即對其具有可比性的零部件和批量生產和正在使用的生產過程進行審核。過程審核用于評價/測定產品和過程開發，分供方/原材料(外購件),零件制造各個階段，對顧客所有要求的符合程度以與顧客滿意度的過程和工藝質量。適用于采用過程審核這一調查方法的情況具有如下的特點：- 新產品- 新過程 / 新廠家- 多工序 - 多個影響因素- 大批量或物流量很大 - 專用設備多- 客觀要求要長期規劃和使用-

29、 針對競爭的技術特殊性在過程審核時，要對過程質量和工藝質量是否與操作指導書、工藝文件、程序文件、配方、產品以與過程的技術條件、顧客要求和法規要求相互一致，并對是否能保持下去進行綜合評價。對下列情況必須進行過程審核:- 新項目、新合同訂單、生產地點轉移- 顧客以與法規的特殊要求- 不同種類的過程和工藝流程職能多但生產責任分散，或者出現質量問題/未能滿足顧客以與法規的要求審核是針對特定零件的要求和其所屬的過程的。過程審核可分為兩個主要類別：A產品誕生過程中的過程審核 評價合同簽發后，產品開發和過程開發的 全部任務，和B批量生產時的過程審核 評價正在生產中的全部過程和工藝流程。特別重要的是，全面落實

30、顧客要求和法規要求，細致地進行了持續改進。審核的重點是對提供給大眾集團的零部件以與其所屬的生產過程與時進行規劃和能力的不斷提高，以與對全部過程和工藝流程實行了持續改進(KVP)。這里，人員的培訓和他們在生產過程中所負有的責任特別重要。為了驗證質量管理體系在產品/過程方面的有效性，制定的由單個提問組成的提問表和按照VDA6.1進行的質量管理體系審核的容相似。審核結果給出一個清晰的答案，即對一個產品或產品組，在產品誕生過程中，在批量生產以與為使顧客完全滿意而對顧客提供服務中，質量管理體系的實際運行情況。如果過程審核的結果滿足不了要求，則可對已有的質量管理體系的審核結論提出疑問，必要時要重新進行質量

31、管理體系審核。在過程審核中，所有至今發現的產品和過程(質量業績)的問題，均被列入被審核圍，并在審核時對重要的/關鍵的產品特性相聯系的過程能力進行評價(見產品審核第五點)。為使系統地、可重復地分析成為可能，采用了過程審核的要求條例。審核時涉與不到的提問可以略去，且不計入評價圍。因為此項審核工作要求審核員具備豐富的產品和過程方面的知識，所以審核可邀請集團的專家與負責供 應商質量審核的部門共同參與。審核結果適用于整個相應的產品組 (參照產品組目錄/見附錄)。4.2 產品誕生過程中的過程審核 A部分過程審核可以提早到簽發合同后不久就進行，即使還未進行批量生產，或還在規劃新的工廠時就可進行(綠草地)。這

32、個時期的審核是針對產品誕生過程中各個項目時間點的要求以與這些要求的符合程度，包括戰略方向和策劃與落實階段中的各種支持性工作過程。與過程開發相比，產品開發始終是一個獨立的審核單元，所以通常都是用自己的符合率進行計算和取證的。過程開發也是作為一個獨立的單元來評價，到開始批量生產之前，一直作為獨立的第二單元來取證。在已經具有/可比的批量生產過程時，其也要包括在審核中，即發現的不足之處必須反饋到新產品的產品規劃和過程策劃中去，以便于在策劃階段就能得到改進。產品開發和過程開發對今后批量生產時顧客是否滿意起決定作用。因此在項目階段中，在合適的時間間隔要檢查是否符合/偏離各項要求，必要時必須對此進行細化。在

33、產品誕生的所有階段必須進行風險預測和制訂目標，以便通過采取合適的措施和持續改進以滿足顧客的全部期望(見VDA 4.3)。4.2.1CAD-要求自從采用計算機輔助設計以來，就存在在不同的計算機系統中進行設計的問題。如果說一直到70年代數據更新僅僅通過圖紙的更新來完成，現在幾乎全部設計任務需 要 借 助于產品 數 據 模 型 的傳遞來完成的。 世界級大企業的高效率和富有成果的工作，不僅需要CAD系統和制造鏈之間進行數據聯系，而且需要將針對產品的來自開發、測量和生產各過程的全部信息進行交換。在這種情況下，不同計算機系統間的數據交換變得越來越重要。現代的工程方法，如同步工程，如果沒有產品數據交換是不可

34、能實現的，這種數據交換大部分是通過數據接口完成的。實踐中經常發生CAD數據交換障礙，并引起成本增加。這種現象一方面由于編譯程序的質量品質不足；另一方面由于接口格式化的技術要求不夠準確。供應商的CAD系統適應性將在過程審核中作為過程/產品開發規劃評價的一部分進行評審，在新供應商評審中，CAD適宜性是通過一個提問表“零件制造業的開發伙伴的評價”來檢查的。在這種審核中，將評價“技術可行性”即硬件和實際經驗兩方面。操作者必須是經過技術基礎培訓的技術人員(或可比性)，以與至少3個月的CAD培訓，并不斷更新。另外，一年以上的CNC(數控機床)工作經驗是必需的。必須提供證據，與供應商具有使用整車坐標系統工作

35、的能力。為此，需要有一個接口，使該系統的數據能夠輸入。所使用的軟件必須和大眾集團的系統兼容(如Catia或Pro/Engineer)，可能的情況下，必須具有在線數據交換的可能性(HyperKVS)。(參閱“大眾汽車合作伙伴在產品誕生過程中的框架條件”中開發一節)。4.3批量生產中的過程審核 B部分批量生產中的過程審核是以產品誕生過程(產品開發和過程開發)完成之后為前提的，并著重考慮顧客的滿意程度和其它支持性工作過程。在產品誕生過程結束之后，要貫徹和落實已確定的整改措施，這將是過程審核的一部分容。在無過程開發的情況下對批量生產進行的過程審核，可以在批量生產起動時(SOP)或者在整個生產期進行，過

36、程審核的結果可以單獨地或與質量管理體系審核/認證聯系起來，作為供應商質量能力總評價和供應商定級的測量值。對于考察過程和優化過程來說，不僅要求對自己的生產進行缺陷分析，并從中制定出持續改進計劃，而且要求將分供方的過程納入完整的過程鏈考慮之中。分供方也必須為持續改進作出貢獻。另一個過程是交貨之后供應商對產品的跟蹤和顧客服務，供應商必須盡快地了解產品的問題和顧客滿意程度的減退，并將其作為立即整改的動因。4.4提問和過程要素的單項評分對每項提問都要根據各自要求與其是 否一 貫 符 合 以 與 過 程 是 否 可 靠 等 情 況 來 評分，每個問題的得分可分為： 0，4，6，8，10分 ，符 合 要 求

37、 的 程 度 作 為 評 分 標準。分數評價對單項要求的符合程度10完全符合要求8絕大部分符合要求；有少量偏差*)6部分符合要求；有較大偏差4滿足符合不足，偏差嚴重0完全不符合要求*)“絕大部分”應理解為3/4以上的規定都被證實有效且無特別風險。計算單項過程要素的符 合 率 EE的公式如下:EE =各個提問的實得分之和x 100 %各個提問的滿分之和4.5 過程審核的總評分4.5.1產品誕生過程 (A部分)的總評分對一個產品組的評價基于其在合同簽定后的所處的階段(見圖6)。因此，如果還不存在制造過程，只能對產品誕生過程進行審核，就是說，對全部的策劃活動進行審核。如果存在著具有可比性的批量生產過

38、程/產品，也將根據B部分的要求條例對其進行評價。發現的薄弱之處必須在供應商的策劃過程中確實地得到重視，并通過具體的措施體現出來。根據對A部分的評價得到對供應商的定級，即產品誕生過程的符合率ED，它由兩部分組成：產品開發(設計)的符 合 率EDE，和過程開發的符合 率 EPE。EDE E + EPE 2被評價的要素數2ED % = % 4.5.2批量生產(B部分)的總評分 如果產品誕生過程已經結束，在SOP或其之后，只根據B部分進行審核，根據相應的要求進行定級，所有在規劃階段制定的措施必須在這種審核之前得到落實。由于各個產品組具有不同的工序，對于“生產”這一要素的評價必須將不同工序的評價結果匯總

39、起來從而得到EPG。要素EZ(分供方/原材料)和要素EK(顧 客關懷/ 顧客滿意度)將各自得到評分。對每一道工序進行審核以與根據產品組將各道工序的審核結果匯總起來是必要的，這樣可確保各個要素的同等重要性。因此，在“生產”這個大組中，對各種具體的產品組來說，由于工序是每一次審核時選定的，故得到的符合率可能不同。每個產品組的平均值 EPG是由以下公式得出的：E1 + . + En %EPG % = 被評價的工序數其中E1和 En分別為各產品組生產的第一道和最后一道工序。過程審核的總評價，即滿足率EP 根據以下公式計算：EZ1 + . EPG + EnEK %EPG % = 被評價的要素數要素“生產

40、”中的分要素可以作為質量管理體系中的過程評價的補充，可以單獨列舉出來并由此評價質量管理體系。這些分要素是：EU1:人員/素質EU2:生 產 設 備 /工 裝 EU3:運輸/ 搬運/ 貯存/ 包裝EU4:缺陷分析/ 糾正措施/ 持續改進通過對各道工序的評價和分析將了解質量管理體系的“接口”的情況并暴露出不足之處。在出現嚴重不足時，能導致要求按照VDA6.1對相關質量管理要素進行重新審核。在這種情況下，對質量管理要素的補充評價對于總定級具有重要意義 (見降級標準)。合同簽定之后，SOP之前，不具備可比性的批量生產過程 (綠草地)審核階段評價內容評價 滿足率%合同簽定之后，SOP之前，具備可比性的批

41、量生產過程(必要時考察為競爭對批量生產的零部件)產品誕生過程 A部分 1.)產品開發 (如果涉與到的話)EDEED過程開發EPE批量生產B部分 2.)EZ· 分供方/原材料E1 bis EnEP· 生產 (全部具備的/要求的工序)EK服務/顧客滿足度(只對自用的批量生產零部件)批量生產B部分 3.)EZ· 分供方/ 原材料E1 bis EnEP· 生產(全部具備的/要求的工序)EK· 服務/顧客滿足度在批量生產起動時(SOP) 和批量生產運轉時產品誕生過程 A部分 1.)· 產品開發 (如果涉與到的話)EDEED· 過程開發

42、EPE單項要素匯總注釋：1) 要求將全部工作分配在SOP之前的時間段中，必須確定各檢查點/里程碑(見VDA4.3)，審核員必須將至審核日期所要求的符合率和供應商商定好，項目計劃必須和大眾集團的規定相一致，至SOP時，必須能滿足和實現全部要求。2) 對已存在的批量生產的審核可以包括提供給其他顧客具有可比性的產品和自己的產品。在發現了不足之處必須在規劃活動(A部分)中得到解決。EP只針對提供給自己的批量產品，并由此而得到定級。3) 這個審核只針對生產自己產品的過程，分供方的過程可以被包括進來。評審內容和不同階段的評價.5.1 概述過程不穩定和過程能力不足，常常直接影響到產品質量并由此影響到顧客的要

43、求，通過產品審核可以了解與顧客要求不符之處，并直接推斷出對此產生影響的過程。通過分析所發現的偏差，能夠有重點地找到和分析引起偏差的過程，以制定糾正措施。原則上供應商有責任定期地自己進行產品和過程審核，大眾汽車集團在對供應商進行過程審核之前也有重點地進行產品審核，以便從顧客的角度對重要的產品特性進行評價和對關鍵過程進行驗證。產品審核的任務是，考核準備交付的產品是否與對顧客至關重要的特性要求相一致，從而推斷出零件/送貨質量，追溯出引起偏差的過程缺陷，在這種情況下制定出糾正措施。其它細節見 VDA 6.5。5.2審核的實施和整改措施產品審核只能涉與到那些與供應商商定的重要特性。特性的選擇必須考慮 風

44、險因素，即針對那些能導致A類缺陷和B類缺陷的特性(見下頁的表格)，很費時的檢驗在產品審核時可以不進行，在這種情況下，可以接受供應商提供的針對該產品的最新的試驗數據。重要特性可以如下述舉例：- 與顧客要求相偏離的特性 (已發生的顧客抱怨)- 尺寸(基準尺寸，功能尺寸，裝配尺寸)- 材料- 功能- 外觀- 產品標識對檢驗時出現的C 類 缺陷也要進行記錄和評價。審核一定要在最近的生產批次中抽取零件，這樣可以了解當前的過程質量。用于審核的零件要直接從庫中或者說從準備交付給顧客的原包裝中抽樣。裝運器具的品質、清潔程度和包裝將同時被評價，但不作為產品審核的評價項目，而是被納入過程審核與評價之中。產品審核所

45、需零件抽樣數量應根據產品復雜程度和以往的經驗，一般來說，一個零件號至少要抽510件，要反映出目標值和實際值并進行評價(表格見附錄)。在確定了與顧客要求有偏離時，要制定立即整改措施，例如：對庫存進行挑揀、隔離、過程中的或者在顧客處的特殊措施，這些措施必須短期落實。在檢驗零件的同時，也要對檢驗和測量設備的品質和性能進行評價，并在過程審核中給予重視。如發現與要求有偏差也必須商定整改措施。在過程審核中審核員不計算質量指數(QKZ)，它們作為供應商的責任，由供應商在部產品審核中確定(見VDA6.5)。如發現這方面的缺陷將在確定過程審核的總結果時給予重視，由此可能導 致降級 (見第6章：總評價)。可能引起

46、挑剔的顧客的抱怨· 對使用或者運行無影響的偏差· 使用性能不受到削弱可能引起顧客的不滿和抱怨· 預計功能會出現故障· 降低使用性缺陷級別缺陷肯定引起顧客抱怨· 安全風險，未滿足法規，汽車拋錨· 產品賣不出去/功能沒能滿足· 非常嚴重的表面缺陷缺陷描述/后果· 對已有的零件進行隔離、挑選· 通知用貨廠并風險評估· 制造過程/檢驗過程中的糾正措施，必要時全數檢驗· 對過程和最終產品加強檢驗措施· 必要時對交付前的產品100檢驗· 對過程和檢驗活動進一步分析·

47、認真制定糾正措施并落實· 提供過程能力和零缺陷的證據· 驗證措施有效性· 必要時更改技術條件· 通知用貨廠協商整改措施 立即整改措施后續整改措施5.3 缺陷定級、判斷、措施6. 6.質量能力的總評價、定級每個產品組的總評價由下述組成:· 質量管理體系評價(針對VDA6.1的全部或者部分選擇的要素的總符合率EGES)，或第三方認證· 過程評價 產品開發和過程開發的符合率 Ed和/或批量過程的符 合 率EP· 產品審核 并對批量供應商處的每一種缺陷級別的缺陷發生率進行說明如果只針對產品和過程進行審核，因為已經有了質量管理體系的審

48、核結果/認證，或準備給出結果，那么定級就根據過程和產品審核的結果進行，并同時考慮已有的質量管理體系的審核結果。對于新產品有時只根據過程審核進行定級 (見4.3節)，并考 慮 后面所述的降級標準。由審核員選定的并納入審核過程的質量管理體系的各個要素，不被計算進過程審核的符合率中，但是，在定級為A、B或者C時要考慮這些被評價的質量管理體系要素對降級的影響(見降級標準)。在產品審核中發現的缺陷也可導致被降級。定級尺度對被審核的企業用下面方法定級： 定級符 合 率EGES / ED / EP %說明規定 / 要求90A至少 具備質量能力1) 顧客對開發/批量生產的要求絕大部分得到滿足2) 沒有嚴重的弱

49、項3) 供應商要制訂糾正措施/ 持續改進B80 89有 條 件 的質量能力限期制訂整改計劃，在可接受的期間完 成 糾正措施復審C0 79不具備質量能力2 制定立即整改措施3 不簽訂 新零件合同4 供應商要落實整改和投資計劃5 必要時復審定級為 A, B或者 C 時將使用“跨欄原則” ， 也就是說，Eges， ED和/或EP中的最低值將決定其級別。例如: ED = 92 % 和EGES = 81% ðB級EP = 79 % 和EGES = 80% ðC級如果處于同一組別中，則總的定級和單一組別是一致的EP = 83 % 和EGES = 85% ðB級Die Gesa

50、mtstufen A, B oder C wird auf dem Deckblatt des AuditBerichtes dargestellt. Ergänzend erfolgt analog zum Buchstaben eine Ampeldarstellung mit A = grün (G)B = gelb (Y / wie yello)C = rot (R)Trotz Erfüllungsgrad 80 - 89% bzw. 90 - 100% muß in Einzelfällen abgestuft werden.降級標準

51、:由A級降至B級的理由，即使符合率大于 89%· 不具備根據VDA 6.1或者具有可比性的(EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949) 質量管理體系的認證。· 一個或多個質量管理體系的或過程審核的評價要素低于75% 的符合率。· 一個或多個關于質量體系審核/過程審核/驗證D/TLD零件的提問被評為0分/否 。· 產品審核中發現了A級或B級的缺陷。降至C級的理由，即使滿足率大于79%· 拒絕落實整改計劃或者在 顧客多次敦促下也不落實 。· 大眾集團提出的重大的質量目標沒能達到。· 遵循不了項目的目標期 限 ，以與改進計

52、劃/投資計劃在SOP之前實現不了。 審核員要對降為B級或C級清楚地、準確地述理由并寫進審核報告中。7.1概述法規強制要求汽車制造廠商必須滿足對于批量生產的汽車來說最起碼的要求。因而，對供應商來說，也要提供證明文件，這種文件應該保護供應商和汽車制造廠商并非由于自身過失責任(產品責任)而造成的損害，如禁止出售和違約罰款等(過失責任按 BGB § 823)。為了能夠針對制造商責任采取足夠的避免損害的措施，大眾集團從法律框架出發，將提供證據文件的義務擴展至對生命安全有關的零件上。除了質量管理體系的一般要求之外，供應商還必須提供D/TLD零件的質量證據文件，并至少保存15年。這些文件是用“D”

53、或“TLD”標識的技術文件，如圖紙、表格、生產許可、技術供貨條件、檢驗規程、樣件報告和其它質量記錄，這些文件在需要時能提供不負有責任的證據。屬于質量證據文件的還有按計劃進行的活動、人員的選擇和培訓、檢驗設備的適宜性以與過程能力調查和往來信件。供應商必須在發生損害的情況下和/或在大眾集團的要求下，能夠提供證據，以證明在防止出現產品缺陷方面盡心盡責。大眾集團要針對供貨產品的規定特性檢查上述要求并期望供應商對要提供的每一D/TLD零件進行了系統化的證據文件存檔工作。如果在審核中發現不足之處，要求供應商盡快地制定必要的措施和落實的期限，并按照審核報告的規定時間將它們正式地回復至審核部門。在此之后，決定是否有必要進行審核。如果審核結果良好，則要求供應商按7.2至7.5節或其它可比性的規定至少每年一次對存檔責任的有效性進行自我檢驗(自審)，必要時制定整改措施。自審結果至少存檔15年。供應商必須針對確保和嚴守質量要求進行的各種活動能隨時出示證據。VDA第一卷，VDA6.1以與Formel Q質量能力中的有