1、鉆孔樁施工方案與技術措施1 施工準備1.1 測量放樣（1） 對設計提供的導線控制點及水準點進行復測，無誤后方可使用，設置施工所需的橋位獨立控制網及臨時水準點，每橋至少各設一個臨時水準點，并定期校核復測。（2） 根據已知控制點資料計算橋墩、臺坐標，利用全站儀按坐標放 樣確定其中心位置，并要進行復核校正。（3） 對施工中所進行的一切測量工作，認真作好記錄工作，并嚴格執行手工復核制度。1.2 砼配合比及材料試驗由試驗室按設計和規范要求對各種原材料和樁基砼進行配合比試驗，及時提供砼強度、材料質量等試驗數據及各種配合比供監理審核，保證工程按計劃進行。2 鋼筋工程鋼筋工程具有材料多、成品形狀及尺寸各異，焊

2、接及安裝質量好壞對構件質量影響較大，且完工后難以檢查的特點，所以本工程鋼筋全部集中加工成成品或半成品，運至工地現場綁扎、焊接。鋼筋施工工藝流程如下：材料試驗技術交底下 料彎制焊接綁扎安裝檢查結束2.1 施工工藝要求（1） 鋼筋進場后，必須按不同鋼種、等級、規格及生廠家分批驗收，分別堆放，不得混雜，且設立明顯的識別標志。（2） 鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。（3） 鋼筋應堆置在地面以上0.5米的平臺上、墊木或其他支承上，嚴禁在工地上亂堆亂放，使其銹蝕和破損。（4） 鋼筋運至工地，必須檢查出廠質量證明書，出廠證明書不全或沒有證明書的情況下不予使用。在此基礎上試驗檢查人員應對鋼筋做全面試驗檢查

3、，試驗內容包括：拉力、冷彎、可焊性試驗，并分批取樣，每不大于20噸。2.2 鋼筋下料焊接（1） 鋼筋按設計尺寸和形狀全部采用機械加工成型，施工前將鋼筋表面油漬、銹跡等清除干凈，保持表面潔凈。（2） 鋼筋下料嚴格執行配料單制度，下料前必須按施工圖進行復核無誤后方可下料。（3） 鋼筋下料后應對同批同類尺寸的鋼筋進行檢驗，合格后才可繼續下料加工。鋼筋接頭焊接加工方法與要求如下：焊接接頭采用閃光對焊接或電弧焊。所有焊工均需持證上崗，并在開始工作之前進行考核和試焊，合格后方可施工工作。焊接件經質檢人員檢查并抽樣進行試驗，檢驗合格后方可使用。熱軋鋼筋當采用閃光對焊焊接時應做到：鋼筋焊端應垂直于鋼筋的軸線方

4、向切平，兩焊端面彼此平行，焊渣清除干凈。閃光對焊接頭的鋼筋面積，在受拉區不應超過鋼筋總面積的50，長度不小于30d 且不小于50cm。當采用電弧焊接熱軋鋼筋時應做到：焊接長度、寬度、厚度應符合規范要求，電弧焊與鋼筋彎曲處的距離應不小于10d。用于電弧焊的焊條，級鋼筋用T421型，級鋼筋用T502、T506焊條，級鋼筋用T606焊條。2.3 鋼筋的綁扎安裝（1） 鋼筋現場綁扎時，其各部尺寸和數量應符合規范及設計要求，骨架綁扎時增加點焊數量，以免骨架吊裝時變形。（2） 為保證鋼筋保護層厚度，采取在鋼筋上綁扎與結構物對標號的砼墊塊支承，墊塊的距離一般為0.71.0m。鉆孔樁鋼筋籠可采用預制好的圓形砼

5、墊塊，事先穿在主筋上。（3） 任何構件的鋼筋綁扎、安裝完成后，須經監理工程師檢查認可，同意后方可澆筑砼。3 混凝土工程3.1 原材料檢查施工前應對混凝土原材料進行檢查，重點檢查水泥和外加劑是否結塊和過期、受潮，檢查砂石料是否受到污染以及含水量情況。3.2 施工配合比確定（1） 設計配合比應通過計算和試配確定，設計必須滿足強度、和易性、耐久性和經濟指標要求。（2） 根據設計配合及施工所采用的原材料，在與施工同條件下進行試配，確定最佳配合比。（3） 施工過程中當水泥、骨料和外加劑的來源、質量變化時，應重新進行配合比設計，并經批準后方可使用。3.3 砼的拌合（1） 砼采用自動計量裝置的砼拌合站集中拌

6、合，各種計量儀器經計量局鑒定后方可使用。（2） 對骨料的含水率經常進行檢測，并相應調整骨料和水用量。（3） 上料程序：砂 石 水泥 水，拌合時間應滿足設計及規范要求。（4） 成品的混合料以石子表面砂漿飽滿、拌合顏色均勻為標準。（5） 在整個拌合過程中，嚴格控制拌合速度、水灰比和坍落度。3.4 砼運輸砼采用砼攪拌車（8m3/車）或砼輸送泵運輸，出料后在30分鐘內送到施工現場。3.5 砼澆筑鉆孔樁砼采用攪拌運輸車直接進行輸送和灌注。4 各種材料的運輸（1） 鋼筋籠提升采用汽車吊機來完成。（2） 砼全部由拌合站集中進行生產加工，攪拌運輸車運輸，進行砼灌注。5、 鉆孔灌注樁基礎施工橋梁跨越溝渠、道路等

7、水網和交通地帶，部分鉆孔樁基礎采用水上作業方式施工。對水中樁基礎采用圍堰筑島方式進行鉆孔樁施工，其施工方法與旱地鉆孔樁施工相同。當水不深、流速不大或無流速時，采用堆土圍堰或單層編織圍堰圍護，圍堰內坡角與基坑邊緣距離為2m，在筑堰前將堰底河床上的樹根、雜物清理干凈，填筑時由上游開始至下游合攏。當水較深、流速較大時，采用雙層編織袋圍堰圍護，兩層編織袋間填粘土心墻，堰頂高度高出施工期間可能出現的最高水位不少于50cm。旱地施工鉆孔樁基礎時，采用回旋鉆機成孔，鋼筋籠在橋涵作業隊施工營地加工，汽車運至現場，吊車吊裝入孔。砼由拌和集中供應，攪拌車送至樁位，導管法灌注水下砼。5.1 施工工藝流程（見附表）5

8、.2 工藝方法與要求 樁位測量清除樁位現場雜物，整平場地，用方木樁準確標識各樁位的中心及高程。 護筒埋設根據地質及樁徑等情況，選用4-6mm厚的鋼板焊制成護筒，高度為2m，用卷板機卷制。恢復定線及測定樁孔位置后，將護筒運至墩位處，用汽車起重機起吊就位，埋設鋼護筒，護筒頂端宜高出地下水位1.52.0m，且應高出地面0.3m。經檢查，護筒位置正確后，護筒與坑壁間用粘土分層夯填密實，防止漏漿。 泥漿的拌制首先在兩橋墩中間處設置泥漿池及沉淀池，泥漿池略低于沉淀池，并用溜槽連通，以保證泥漿的循環。造漿前外運粘土，用于泥漿的拌制。造漿粘土選擇應以水化快、粘度大的粘土為宜，須滿足技術指標：膠體率不低于95%

9、；含砂率不大于4%；PH值810；比重一般為1.051.15。在泥漿池架設泥漿泵，牢固后，用手動搬葫蘆控制泵高度，接通泥漿池供漿的所有管路，啟動泥漿泵，循環造漿。旋轉鉆孔時，泥漿需要不斷循環和凈化，方能正常鉆進。 鉆孔施工采用回旋鉆機鉆孔，鉆孔開始時，應稍提鉆桿，在護筒內旋轉造漿，開動泥漿泵進行循環。待泥漿均勻后，以低檔慢速鉆進，使護筒腳處有牢固的泥皮護壁，待導向部位全部鉆進土層后，方可正常速度鉆進。鉆孔時均采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終承受部分鉆具（鉆桿、鉆錐、壓重塊）的重力，而孔底承受的鉆壓不超過鉆桿、鉆錐和壓塊重力之和的80%，以避免或減少斜孔、防止孔壁坍塌，鉆進過程中，隨時觀測鉆桿的

10、垂直度，注意土層的變化。 清孔鉆孔達設計標高后，經終孔檢查后，即進行清孔，鉆頭停止進尺，鉆頭提起距孔底2030cm，保持泥漿正常循環，流入比重1.051.10泥漿，排出孔內浮渣，如此循環，達到穩定狀態為止。清孔時，應保持鉆孔內水位高出地下水位1.52.0m以防塌孔，清孔后沉渣不得大于0.2D（樁徑）。然后下探孔器探測樁徑及垂直度。 鋼筋骨架的制做與吊裝鋼筋籠在鋼筋加工場制作，按設計位置在鋼筋骨架上焊接好12定位鋼筋（加強鋼筋間距2m），加工時嚴格按施工圖布置主筋、箍筋。鋼筋焊接采用閃光對接焊，達到主筋內緣光滑。鋼筋籠成型后，可在上部加力圈上對稱設置12mm鋼筋吊環，便于吊車吊裝，考慮吊車臂長及

11、鋼筋長度因素，下鋼筋籠分二節進行，將鋼筋籠運至樁位處，用吊車起吊安放鋼筋籠，吊放鋼筋籠時，應對準孔位慢放，若遇阻礙可徐起徐落和正反旋轉使之下放，嚴禁碰撞孔壁以免引起坍塌。下籠時上、下節進行錯位搭接，使同一截面焊接接頭不超過50%，并使上、下節鋼筋籠軸線一致，整體垂直下放。 導管的吊放導管使用前需經強度及密閉性試驗，合格后用吊車分段吊放入孔，并在導管壁上標志刻度，以便記錄砼灌注深度，導管的長度應滿足灌注施工長度的需要。并注意二次清孔。 灌注水下砼砼由拌和站集中拌制，砼輸送車運輸。用汽車起重機輔助進行灌注，導管下完后，檢測孔底沉渣厚度及泥漿指標，經監理工程師檢查、簽字后，裝上料斗，灌注砼。豎向導管法灌注水下砼要迅速，防止坍孔和泥漿沉淀太厚。灌注開始時，應再次對鋼筋籠標高、導管下端距孔底距離、孔深度、沉淀層厚度等檢查，如有不符合要求項目，應認真處理，達到要求后方可灌注。導管下端距離3050cm為宜，水下砼的坍落以1822cm為宜，每根樁灌注盡量在8小時內完成，以防止頂層砼失去流動性，提升導管困難。一經開始灌注必須連續進行，直至灌完。為防止鋼筋籠被砼頂托上浮，當孔內砼面接近鋼筋籠底時，放慢灌注速度，保持較深的埋管，當砼灌注到高于鋼筋籠底12m后，減少導管埋入深度。灌注砼時，用測繩經常測量水下砼面