1、*公司職稱評定論文論文題目：圓弧軸數控車削加工工藝的編制姓姓 名：名：*專專 業：業：*工作單位：工作單位：*摘摘 要要隨著科技的不斷發展，數控技術在企業中發揮越來越重要的作用。數控加工制造技術正逐漸得到廣泛的應用，對零件進行編程加工之前，工藝分析具有非常重要的作用。本設計通過對典型的數控車床軸類零件工藝特點、數控加工工藝的分析，給出了對于一般零件數控加工工藝分析的方法，設計合理的加工工藝過程，充分發揮數控加工的優質、高效、低成本的特點。設計說明書以典型的數控車床軸類零件為例，根據被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削

2、用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數據進行分析，說明在加工過程中應注意的事項。對于提高制造質量、實際生產具有一定的指導意義。關鍵詞 ：軸類零件；數控加工；工藝設計；工藝分析；刀具；切削用量；加工程序；加工注意事項 目目 錄錄1 機床的選用及簡介.31.1 機床的選擇.31.2 機床的組成.31.2.1 數控機床的組成.31.2.2 數控系統與數控機床的組成.31.3 機床的工作原理.31.3.1 數控機床的工作原理與工作方式.31.4 機床的工作特點.32 零件的工藝分析 .32.1 零件工藝分析 .32.1.1 零件圖的分析 .32.2 確定加工方案 .32

3、.3 加工路線和加工順序的確定.32.3.1 加工工藝路線 .32.4 切削用量的選擇.32.5 刀具的選擇.33 加工工序的編排.33.1 工序與工步的劃分.33.2 加工工序的編排.33.3 加工工序卡片.33.4 加工程序.33.5 零件加工中的難點與解決方案.34 數控車床操作注意事項 .35 結論 .36 致 謝 .37 參考文獻 .3附錄一 常用公制螺紋切削的進給次數與背吃刀量（雙邊） MM .3附錄二 數控機床設備安全操作規程 .3附錄三 指令字符 .3附錄四 常用 G 指令代碼 .3第 1 頁 共 24 頁11 機床的選用及簡介1.1 機床的選擇在選擇機床時，即要考慮其生產的經

4、濟性，又要考慮其適用性和合理性。其選擇的原則是：機床的工作區域尺寸必須與所加工零件的外形輪廓尺寸相適應。如直徑不大的導柱、導套等可選在臥式車床上加工，而外徑較大長度較短的軸類零件，則應選擇在立式車床上加工；小的零件的孔可用立式普通鉆床加工；而大工件上的孔宜在搖臂鉆床上加工；對于孔徑和孔距要求比較高的孔，可選擇在坐標鏜床或立式鏜床上加工，以做到合理使用設備。機床的功率和加工量應與零件工序的加工要求相適應。如粗加工工序應選擇功率較大的機床加工；在利用刀具做精細切削時，應選擇轉速較高的機床。選用的機床精度應與工序要求的加工精度相適應。選用機床應與現有設備條件相適應。即要充分利用現有的設備，又要充分考

5、慮生產的發展方向規模，以及添置新設備的可能性。根據毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工精度、工件數量、生產條件等要求，選用經濟型數控車床可達到要求。圖 1.1 數控機床的選擇第 2 頁 共 24 頁21.2 機床的組成 1.2.1 數控機床的組成數控機床一般由控制介質、數控裝置、伺服系統和機床本體組成。圖 1.1 的實線所示為開環控制的數控機床框圖。圖 1.1 數控機床的組成1.2.2 數控系統與數控機床的組成圖 1.2 數控系統與數控機床的組成1.3 機床的工作原理1.3.1 數控機床的工作原理與工作方式第 3 頁 共 24 頁3圖 1.3 數控機床的工作原理1.4 機床的

6、工作特點與普通機床相比，數控機床具有以下特點1。適應性強：由于數控機床能實現多個坐標的聯動，所以數控機床能完成復雜型面的加工，特別是對于可用數學方程式和坐標點表示的形狀復雜的零件，加工非常方便。當改變加工零件時，數控機床只需更換零件加工的 NC 程序，不必用凸輪、靠模、樣板或其它模具等專用工藝裝備，且可采用成組技術的成套夾具。因此，生產準備周期短，有利于機械產品的迅速更新換代。所以，數控機床的適應性非常強。加工質量穩定：對于同一批零件，由于使用同一機床和刀具及同一加工程序，刀具的運動軌跡完全相同， 且數控機床是根據數控程序自動進行加工，可以避免人為的誤差，這就保證了零件加工的一致性好且質量穩定

7、。生產效率高：數控機床上可以采用較大的切削用量，有效地節省了機動工時。還有自動換速、自動換刀和其他輔助操作自動化等功能，使輔助時間大為縮短，而且無需工序間的檢驗與測量，所以，比普通機床的生產率高 34 倍甚至更高。數控機床的主軸轉速及進給范圍都比普通機床大。目前數控機床的最高進給速度可達到 100m/min 以上，最小分辨率達 0.01m。 一般來說，數控機床的生產能力約為普通機床的三倍，甚至更高。數控機床的時間利用率高達 90%，而普通機床僅為 30%50%。加工精度高：數控機床有較高的加工精度，一般在 0.0050.1mm 之間。數控機床的加工精度不受零件復雜程度的影響，機床傳動鏈的反向齒

8、輪間隙和絲杠的螺距誤差等都可以通過數控裝置自動進行補償，其定位精度比較高，同時還可以利用數控軟件進行精度校正和補償。工序集中，一機多用：數控機床特別是帶自動換刀的數控加工中心，在一次裝夾的情況下，幾乎可以完成零件的全部加工工序，一臺數控機床可以代替數臺普通機床。這樣可以減少裝夾誤差，節約工序之間的運輸、測量和裝夾等輔助時間，還可以節省車間的占地面積，帶來較高的經濟效益。加工中心的工藝方案更與普通機床的常規工藝方案不同，常規工藝以“工序分散”為特點，而加工中心則以工序集中為原則，著眼于減少工件的裝夾次數，提高重復定位精度。減輕勞動強度：在輸入程序并啟動后，數控機床就自動地連續加工，直至零件加工完

9、畢。這樣就簡化了工人的操作，使勞動強度大大降低。數控機床是一種高技術的設備，盡管機床價格較高，而且要求具有較高技術水平的人員來操作和維修，但是數控機床的優點很多，它有利于自動化生產和生產管理，使用數控第 4 頁 共 24 頁4機床的經濟效益還是很高的。2 零件的工藝分析2.1 零件工藝分析圖 2.1 零件工藝圖紙2.1.1 零件圖的分析零件長度為 138mm，從右到左依次為：長 20mm、公稱直徑為 30mm、有2mm 的 45倒角的雙頭螺紋；長 5mm、公稱直徑為 26mm 的退刀槽；長 10mm的 53錐面；長 10mm 直徑為 36mm 的圓柱面；依次相連半徑為 15mm 的逆弧面、半徑

10、為 25mm 的順弧面、直徑為 50mm 的球面和半徑為 15mm 的順弧面；長5mm、公稱直徑為 34mm 的槽；長 15mm 的 30錐面；長 10mm、公稱直徑為56mm 的圓柱面。該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧 、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面 S50mm 的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。視圖正確，表達直觀、清楚，繪制符合國家標準，尺寸、公差、表面粗糙度以及技術要求的標注齊全、合理。分析零件圖可知：26-36 錐面、30 圓柱端面和 26 圓柱端面表面粗糙度 Ra 為 3.2m，其余表面粗糙度 Ra 為 6.3m。零

11、毛坯材料為 45#，強度、硬度、塑性等力學性能好，切削性能、熱處理性能等加工工藝性能好，便于加工，能夠滿足使用性能。毛坯下料為60mm145mm。第 5 頁 共 24 頁52.2 確定加工方案經過分析零件的尺寸精度、幾何形狀精度、位置精度和表面粗糙度要求，確定如下加工方法：對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，故編程時不不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應該進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。為便于裝夾，胚件需在左端左端，右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。采用一夾一頂的方式，毛胚選 60

12、mm 棒料。用手動中心鉆鉆孔，再用 18 的麻花鉆，再用鏜刀粗精加工外圓表面：粗車精車外螺紋：在精車的外圓表面分數次進給加工2.3 加工路線和加工順序的確定在數控加工中，刀具刀位點相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對刀點開始運動起，直至結束，加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定原則主要有以下幾點：應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。應盡量縮短加工路線，既可以減少程序段，又可以減少刀具空程移動時間。應使數值計算簡單，以減少編程工作量。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀

13、，還是多次走刀完成加工。按照上述原則，確定如下加工路線：加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留 0.5mm 精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。CK6140 數控臥式車床具有粗車循環和車螺紋循環功能，只要正確使用編程指令，機床數控系統就會自動確定其進給路線，因此，該零件的粗車循環和車螺紋循環不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖 2.2 所示。第 6 頁 共 24 頁6圖 2.2 精車輪廓進給路線2.3.1 加工工藝路線工序一加工工藝：a.工件伸出三爪自定心卡盤外 145mm，找正后

14、夾緊。b.手動車工件右端面。c.打中心孔。d.用活頂尖頂住中心孔，完成一夾一頂裝夾方式。e.用 18mm 的麻花鉆，再用內鏜刀粗精加工。工序二加工工藝：a.調頭裝夾，用 93外圓刀車粗車 56142，外徑留 0.5mm 精車余量（以下各粗車直徑處均留 0.5mm 精車余量）。b.粗車 3045 外圓。c.粗車 3625 外圓。d.用切槽刀車 265 退刀槽，再用切槽刀倒左、右兩端 C2 角。e.用 90外圓刀車右端圓錐。f.用硬質合金尖刀循環車削右端圓弧輪廓。g.用硬質合金尖刀精刀精車工件所有輪廓。h.用螺紋車刀車 M302 雙頭螺紋。2.4 切削用量的選擇數控編程時，必須確定每道工序的切削用

15、量，并以指令的形式寫入程序中，切削用量包括主軸轉速、進給速度及背吃刀量等。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具的切削性能，保證合理的刀具壽命，充分發揮機床的性能，最大限度的提高生產率，降低成本。主軸轉速的確定a.車外圓時主軸轉速主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為 n=1000v/d第 7 頁 共 24 頁7其中 v 切削速度（m/min），由刀具壽命決定； n 主軸轉速（r/min）； d 工件直徑或刀具直徑（mm）。b.車螺紋時主軸的轉速在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距 P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋

16、插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速 n(r/min)為：n（1200/P）k式中 P被加工螺紋螺距，mm；k保險系數，一般取為 80。主軸轉速 n 最后要根據上述計算值、機床說明書而定，選取機床有的或較接近計算值的轉速。進給速度的確定進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。確定進給速度的原則是：a.當工件的質量要求能得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在 100200mm/min

17、范圍內選取。b.在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在 2050mm/min 范圍內選取。c.當加工精度、表面粗糙度要求較高時，進給速度應選小一些，一般在2050mm/min 范圍內選取。d.當刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。背吃刀量的確定背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可以留少許加工余量，一般為 0.20.5mm。切削用量的選擇是否合理，對于能否充分發揮機床潛力與刀具的切削性能，實現優質、高產、

18、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的具體選擇如下：粗車時，首先選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進給量。如何確定加工時的切削速度，除了可參考數控加工技術表 2-1 列出的數第 8 頁 共 24 頁8值外，主要根據實踐經驗進行確定。根據數控車削用量推薦表,選擇合適的切削用量。a.用端面車刀手動車端面時，主軸轉速為 500r/min；b.打中心孔時主軸轉速選取 400r/min。c.粗、精車外輪廓時，切削用量的選擇與車左端時相同：粗車時，主軸轉速為 600r/m

19、in，進給速度為 150mm/min，背吃刀量為 2mm；精車時，主軸轉速為1200r/min，進給速度為 100mm/min,背吃刀量為 0.2mm。d.鉆孔時主軸轉速選取 400r/min。e.粗鏜孔時，選取 Vc =80m/min，f=0.2，ap=1mm，加工時直徑為 22mm。則：主軸轉速：n =1000Vc/d=（100080）/（3.1422）r/min=1158r/min進給速度：F=fn =（0.21158）mm/min=231mm/min。考慮刀具強度，機床剛度等實際加工情況，選擇 n=600r/min，F=150mm/min, ap=1mm。f.精鏜孔時，選取 Vc=12

20、0m/min，f=0.1mm/r，ap=0.2mm，精加工時取直徑27mm。則：主軸轉速：n =1000Vc/d=（1000120）/（3.1427）r/min=1415r/min進給速度：F =fn =（0.11415）mm/min=141mm/min考慮刀具強度，機床剛度等實際情況，選擇n=1000r/min，F=80mm/min，ap=0.2mm，n=400r/min。表 2.1 數控車削用量推薦表工件材料工件材料切削深度/mm切削速度/（m.min-1）進給量/（mm.r-1）刀具材料粗加工5760800.20.4粗加工23801200.20.4精加工0.20.31201500.10.

21、2YT 類鉆中心孔 500800 鉆孔 0300.10.2W18Cr4V碳素鋼(b 600Mpa）切斷（寬度5mm）701100.10.2YT 類粗加工 50700.20.4精加工 701000.10.2鑄鐵（200HBS 以下）切斷（寬度5mm）50700.10.2YG 類第 9 頁 共 24 頁9此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調速的數控車床，由于主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。2.5 刀具的選擇數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編

22、程時充分考慮數控加工的特點，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。數控刀具有以下特點：剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便于快速換刀；壽命高，切削性能穩定、可靠；刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間；刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、標準化，以利于編程和刀具管理。 數控機床上用的刀具應滿足安裝調整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。數控車床兼作粗精車削，粗車時吃刀深、進給快，要求車刀有足夠的強度，能一次進給車去較多的余量；精車時要達到圖樣要求的尺寸精度和較小的表面粗糙度，車去的余量較少，要求車刀鋒利，切削刃平直光潔，必要時還可磨出修光刃。為減少換刀時間

23、、方便對刀、提高生產效率，便于實現機械加工的標準化，在數控車削加工時，應盡量采用機夾刀和機夾片刀，機夾片刀常采用可轉位車刀。刀片材質的選擇主要依據被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面質量要求、切削載荷的大小以及切削過程有無沖擊和振動，故加工此零件選擇硬質合金刀片。根據零件的外形結構，加工需要如下刀具：粗車及端面選用 93硬質合金外圓正偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選 Kr=355mm 切槽刀。60硬質合金三角形外螺紋刀。選用 5mm 中心鉆鉆削中心孔。18mm 麻花鉆。65內孔鏜刀。將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表 2-2），以便編程和

24、操作管理。第 10 頁 共 24 頁10表 2.2 數控加工刀具卡片產品名稱或代碼零件名稱：圓弧軸零件圖號序號刀具號刀具規格名稱數量加工表面備注1T01硬質合金 90外圓車刀1車端面及外輪廓正偏刀2T025mm 外切槽刀1切槽右偏刀3T0360硬質合金外螺紋刀1加工外螺紋自動4T045mm 中心鉆1鉆 5mm 中心孔手動5T0518mm 麻花鉆1鉆 20mm 孔手動6T0665內孔鏜刀1鏜孔自動3 加工工序的編排3.1 工序與工步的劃分在數控機床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序。常用工序劃分原則有6：保證精度原則。數控加工要求工序應盡可能集中，通常粗、精加工在一次裝夾

25、下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。此時可用不同的機床或不同的刀具進行加工，通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。對軸類或盤類零件，將待加工面先粗加工，留少量余量再精加工，以保證表面質量要求。對軸上有孔、螺紋加工的工件，應先加工表面而后加工孔、螺紋。提高生產效率的原則。在數控加工中，為減少換刀次數，節省換刀時間，應在需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其他部位。同時應盡量減少空行程，當用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。按照上述劃分原則，

26、綜合本零件的工藝性，裝夾一次為一個工序，換一次刀為一個工步。故加工此零件劃分兩個工序，加工右端為第一道工序，有 5 個工步；調頭后加工為第二道工序，有 8 個工步。第 11 頁 共 24 頁113.2 加工工序的編排經過零件的工藝分析，確定加工零件時采用調頭加工，編程時尺寸公差取中間值。編程所用尺寸說明：圖 3.1 零件加工需用到的坐標（1）求右端 R25 與 S50 處切點 A 的坐標。Tana=OFEF3040a=53.13AC=OAsina=25sin53.13=20 x1OC=OAcosa=25cos53.13=15Z1A 坐標（X40，Z-69）（2）求左端 R15 與 S50 切點

27、 B 的坐標。Tana=OHGH2432a=53.13BD=OBsina=25sin53.13=20X2OC=OBcosa=25cos53.13=15Z2B 坐標（X40，Z-99）(3)求 M302 普通螺紋的直徑D=d-20.649P=30-20.622=27.404mm(4)確定進刀量分布：1mm、0.5mm、0.3mm、0.06mm。3.3 加工工序卡片 工序號程序編號 零件圖號 零件名稱 使用設備 產品名稱 夾具名稱 夾具編號 材料1，2圓弧軸數控車床三爪卡盤145#加工內容刀具號刀具名稱刀具規格/mm切削三要素加工余量/mm備注第 12 頁 共 24 頁123.4 加工程序左端鉆孔

28、程序：O0001；T0606； ；用鏜孔刀G99；選用每轉進給， ；單位 mm/rG50S2000 ；最高轉速限制為 2000r/minM03S600； ；主軸正轉，轉速 600r/minG0X18Z3； ；快速進刀G71U0.5R0.3；G71P10Q20U-0.5W0.2F0.2；N10GOX24；G01Z0F0.1；X20Z-2；Z-20；X18；N20Z3；G00X100Z100； ；退回起刀點M05； ；主軸停轉 M00； ；暫停T0606； ；用鏜孔刀主軸轉速r/min背吃刀量mm進給進度mm/min鉆中心孔T04中心鉆800手動鉆孔T0518mm 麻花鉆18400手動粗精鏜孔T0

29、665內鏜刀0.860011500.2自動粗精車外圓T0193外圓車刀0.85600/12002150/100自動切槽T025mm 切槽刀5400800自動車削螺紋T0360螺紋刀60450自動第 13 頁 共 24 頁13M03S1200； ；主軸正轉，轉速 1200r/minG00X18Z3；G70P10Q20； ；精加工內孔G00X100Z100； ；退回起刀點M05； ；主軸停轉M30； ；程序結束右端面車削外圓：O0002；T0101; ；選用 93正偏刀G99; ；選用每轉進給，單位 mm/rG50S2000 ；最高轉速限制是 2000r/minM03S600; ；主軸正轉，轉速

30、600r/minGOOX60Z3; ；快速進刀G73U19R19; ；粗加工G73P10Q20U0.5W0.02F0.2;N10G00X26；G01Z0F0.1；X29.8Z-2;Z-25;X36W-20;G02X40Z-69R25;G03X40Z-99R50;G02X34Z-108R15;G01W-5;X56W-15;Z-138;N20X65;G00X100Z100; ；退回起刀點M05; ；主軸停轉M00; ；暫停T0101;、M03S1200; G00X60Z3; ；快速進刀G70P10Q20; ；精加工第 14 頁 共 24 頁14G00X100Z100; ；退回起刀點M05; ；主軸

31、停轉M30; ；程序結束T0202; ；切槽刀（切寬 5mm）G99; ；選用每轉進給，單位 mm/rM03S400; ；主軸正轉，轉速 400r/minG00X40Z3;Z-25;G01X26F0.05;G04X5; ；刀具在原地暫停 5 秒G01X36W-10;W10;X26;X29.8W2;X40;G00X100Z100; ；退回起刀點M05; ；主軸停轉M30; ；程序結束T0303; ；60硬質合金三角形外螺紋車刀M03S450;G0X35Z3;G92X30Z-22F2.0; X29.1; ；第一條螺紋切削循環 1，背吃刀量 0.9mmX28.5; ；第二條螺紋切削循環 2，背吃刀量

32、 0.6mmX27.9; ；第三條螺紋切削循環 3，背吃刀量 0.6mmX27.5; ；第四條螺紋切削循環 3，背吃刀量 0.4mmX27.4; ；第五條螺紋切削循環 3，背吃刀量 0.1mmX27 .4; ；原刀走一次，目的是為了去毛剌G00X100Z100; ；退回起刀點M05； ；主軸停轉M30； ；程序結束T0202; ；切槽刀（切寬 5mm）；M03S400; ；主軸正轉，轉速 400r/minG00X65Z-143; ；快速進刀第 15 頁 共 24 頁15G01X0F0.05; ；切斷G00X100; ；退回起刀點Z100;M05; ；主軸停轉M30; ；程序結束3.5 零件加工

33、中的難點與解決方案在左端加工之前，應測量剩余毛坯的長度，保證所需要的尺寸600.12mm。鉆孔時，尺寸不易保證。在鉆孔時，當鉆頭接觸工件時記下刻度值，計算出孔深所需刻度，根據計算值手動進給鉆孔。用三爪卡盤夾毛胚，夾緊后應用百分表測量同軸度，用銅錘輕輕敲打校正。第 16 頁 共 24 頁16加工圓弧面和圓球面時，為保證尺寸、形狀等技術要求，不產生過切或少切現象，在編程時，應考慮刀具半徑補償。加工螺紋時應分數次進給，參考數控加工與編程表 2-2 選擇螺紋切削的進給次數與背吃刀量。螺紋切削說明：螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段和降速退刀段，以剔除兩端因變速而出現的非標準螺距的螺紋段；a.在螺

34、紋切削過程中，進給速度修調功能和進給暫停功能無效；b.在螺紋加工過程中，不應該使用恒線速控制功能；c.從粗加工到精加工，主軸轉速必須保持一致，否則螺距將發生變化。螺紋加工，當牙型較深，螺距較大時，可分數次進給，常用螺紋切削的進給次數與背吃刀量參考數控加工與編程。外圓車刀刀尖為圓弧，可以提高加工表面粗糙度。加工時采用這樣的車刀車內、外圓和端面時，刀尖圓弧不影響加工尺寸和形狀，但轉角處的刀尖無法車出，并且在切削錐面或圓弧面時，會造成過切或少切，因此，在加工時要采用刀尖半徑補償來消除誤差。4 數控車床操作注意事項程序輸入階段a.程序輸入時應正確，避免字母、數字和符號的輸入錯誤。第 17 頁 共 24

35、 頁17b.程序輸入應符合系統格式。零件加工階段a.檢查數控系統是否已回參考點。b.安裝車刀，確認車刀安裝的刀位和程序中編程所需的刀號一致。c.對刀。d.車刀對刀完畢后，應確認對刀的正確性，確認精車刀對刀的精確性。e.加工前仔細檢查和確認是否符合自動加工運行模式。在數控車間操作機床時要注意安全，嚴格按照數控機床設備安全操作規程要求操作。5 結論通過編寫數控車削加工工藝設計說明書，我掌握了編寫零件加工工藝規程的步驟。首先從零件工藝分析入手，審查零件圖，明確零件各部分的尺寸和精度要求，根據數控加工工藝性，正確選擇加工方法、加工路線，合理選擇刀具和切削用量，按照加工工藝步驟編寫數控加工程序。第 18

36、 頁 共 24 頁18在設計準備階段，我總結學過的專業知識，到圖書館、上網查找資料，搜集各種能輔助設計的知識。設計過程中，運用綜合知識進行考慮，遇到不懂的問題及時向老師請教，或與同學討論。從開題報告的格式，到加工過程中應正確分析零件的裝夾定位、劃分加工工序，從選擇合理的刀具，到切削用量的確定到編寫加工程序，黃慶華老師都細心的講解，設計中遇到的每個細節問題都和同學認真討論。在黃慶華老師的悉心指導下，我從開題報告做起，進行零件工藝分析、裝夾方案的確定、加工工序劃分、選擇合理的刀具、確定切削用量、擬訂數控加工工序卡片、編寫加工程序、編寫整理設計說明書等過程。通過小組討論、老師指導，我的畢業設計最終得

37、以順利完成。在進行畢業設計的三個月里，我不斷的學習、不斷的積累，專業技能和綜合技能不斷的提高。在設計過程中我收獲最大的除了鞏固專業技能外，計算機水平也有大步提升。從 Office 辦公軟件到 AutoCAD 繪圖軟件的應用能力，我都有進一步的提高。在設計說明書的整體排版時，嚴格按照設計指導書的要求選擇字體、大小，設置合適的段落、間距等格式，利用 AutoCAD 繪制零件圖、工序簡圖。遇到不明白的格式設置、尺寸標注等問題，及時查閱相關書籍，請教同學，增強了我的自學能力。通過學習我加深了對計算機應用的了解，還學會了創建各種格式的頁眉、頁腳，插入目錄等重要的實用格式，學會了圖形文件在 Word 與

38、AutoCAD之間的轉換。通過這次的畢業設計我收獲很多：首先，畢業設計是對我兩年來所學專業知識是否踏實的檢驗，讓我對兩年所學知識進行了綜合，也讓我溫習了一些已經快要淡忘的專業知識；其次,它提高了我們的自學能力，讓我們通過查閱資料,參考別人的優秀作品,學到了許多書本上根本就沒有的知識,也進一步提高了我們對機械行業的了解, 增強了我們對專業的熱愛，為以后的學習打下堅實的基礎；最重要的是,這次畢業設計讓我們體會到團隊合作的重要性，眾人劃槳開大船，只有在同學的幫助與支持下才能在這么短的時間內完成畢業設計。同時我也充分認識到自身的不足：知識面窄，知識的綜合應用能力不熟練。6 致 謝本設計是在王國行經理悉

39、心指導和大力支持下完成的。從本課題的選題到設計的全部完成，經理多次詢問設計進程，并為我指點迷津，開拓設計思路，精心點撥，熱忱鼓勵。他以其嚴謹求實的治學態度、高度的敬業精神、兢兢業業、孜第 19 頁 共 24 頁19孜以求的工作作風和大膽創新的進取精神對我產生重要影響。他淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深深的啟迪。同時在此次設計過程中我也進一步的學到了數控加工多方面的知識，感謝王經理！另外，我還要特別感謝王洋、楊鵬飛、范云亮、等同事在設計過程中給予我的幫助與支持，感謝設計小組每位成員對課題的積極討論，感謝寢室的每一位兄弟為我創造的舒適、溫馨的環境，使我得以順利完成此次設計。感謝四年來對我培養的經理，感謝公司領導、部門領導、各位同事，為我提供了良好的設計條件，謹向所有領導表示最誠摯的敬意和謝意。最后，再次對關心、幫助我的領導和同事表示衷心