1、降低多晶硅工廠全成本的途徑    【關(guān)鍵詞】 多晶硅; 售價(jià); 全成本; 途徑 近年來,國內(nèi)多晶硅工廠如雨后春筍般遍地開花。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì),截止到2009年12月,宣布投產(chǎn)的千噸級以上產(chǎn)能的多晶硅工廠(江西賽維、江蘇中能、洛陽中硅等)就有十四、五家之多,總產(chǎn)能近5萬噸(實(shí)際產(chǎn)量不足2萬噸)。隨著中國多晶硅企業(yè)相繼投產(chǎn)并陸續(xù)達(dá)產(chǎn),加之進(jìn)口廉價(jià)多晶硅產(chǎn)品的大量涌入,一方面多晶硅價(jià)格“高臺跳水”,縮水逾7倍;另一方面,通過努力后的成本費(fèi)用僅為原來的0.7倍左右,售價(jià)與成本費(fèi)用倒掛現(xiàn)象嚴(yán)重,全成本形勢不容樂觀。基于上述原因,“挖潛、提質(zhì)、降耗、增效”刻不容緩,迅速

2、擺脫窘境迫在眉睫。中國多晶硅企業(yè)、國內(nèi)與國外多晶硅企業(yè)之間(Hemlock Tokuyama Wacker等)的殘酷競爭已悄然拉開序幕。 2009年9月26日,國務(wù)院發(fā)布了關(guān)于抑制部分行業(yè)產(chǎn)能過剩和重復(fù)建設(shè)引導(dǎo)產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展若干意見的通知(國發(fā)200938號),通知一方面,在將應(yīng)對國際金融危機(jī)的一攬子計(jì)劃落到實(shí)處,鞏固和發(fā)展當(dāng)前經(jīng)濟(jì)企穩(wěn)向好的勢頭,加快推動(dòng)結(jié)構(gòu)調(diào)整,堅(jiān)決抑制部分行業(yè)的產(chǎn)能過剩和重復(fù)建設(shè),引導(dǎo)新興產(chǎn)業(yè)有序發(fā)展等方面,必將發(fā)揮積極作用;但另一方面,也對已投產(chǎn)的多晶硅工廠“挖潛降耗、提質(zhì)增效”提出了更高的要求。 筆者僅就如何降低多晶硅工廠的全成本提出以下觀點(diǎn)。 一、分析成本性態(tài),以變動(dòng)

3、成本為切入點(diǎn)降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本 業(yè)界人士都非常清楚,多晶硅成本主要由能耗、材料及折舊構(gòu)成(約占近90%),所占比例也非常接近。其中:前兩項(xiàng)為變動(dòng)成本,后者為固定成本。 (一)降低工廠的綜合電耗量 傳統(tǒng)的改良西門子法下,多晶硅生產(chǎn)綜合電耗設(shè)計(jì)值為230Kwh/Kg Si,還原電耗約占40%60%,占比最大。途徑一:降低還原電耗。目前,國際先進(jìn)水平的還原電耗為6080Kwh/Kg Si,工廠可通過技術(shù)改進(jìn)如采用加壓還原(0.50.6MPaG)以及改變供料條件調(diào)整H2和SiHCl3的配比,還可以通過優(yōu)化硅棒表面溫度控制方法等措施,將還原電耗降低到接近國際先進(jìn)水平。途徑二:降低其他電耗。主要方法有:一是

4、對大功率的電機(jī)(100KW以上)進(jìn)行變頻改造;二是由熱氫化(2.53.5Kwh/Kg TCS)改為冷氫化(0.70.8Kwh/Kg TCS),僅此一項(xiàng)可降低氫化電耗約72%77%。 (二)減少蒸汽消耗,降低天然氣消耗量 在多晶硅生產(chǎn)過程中,精餾工序的蒸汽用量約占50%60%(1噸蒸汽需要6570標(biāo)方天然氣)。途徑一:減少精餾工序的蒸汽用量。主要方法有:通過技改,如減少精餾塔數(shù)量;適當(dāng)調(diào)整回流比;將精餾塔串聯(lián)運(yùn)行,減少再沸器數(shù)量等等。途徑二:熱能綜合利用。還原爐冷卻水(130150)通過閃蒸制取蒸汽用于溴化鋰制冷或用于加熱精餾塔,從而減少全廠蒸汽用量,達(dá)到降低變動(dòng)成本的目的。 (三)降低多晶硅產(chǎn)

5、品的能源單價(jià) 除了降低能耗量外,多晶硅工廠還應(yīng)想方設(shè)法降低能源單價(jià)。主要方法有:一是多方斡旋,積極爭取地方直購電優(yōu)惠政策;二是盡量多地爭取計(jì)劃內(nèi)的天然氣供應(yīng)量。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì),直購電價(jià)約為正常電價(jià)的80%,計(jì)劃內(nèi)天然氣價(jià)格約為計(jì)劃外價(jià)格的83%左右。能源單價(jià)的降低可分別使電費(fèi)和天然氣費(fèi)用降低20%和17%,有效降低變動(dòng)成本。 二、加強(qiáng)與供應(yīng)商談判,降低材料采購成本 以某多晶硅工廠外購SIHCl3為例。2008年12月份,多晶硅產(chǎn)品市場價(jià)格大幅縮水至約175美元/公斤。根據(jù)購銷市場現(xiàn)狀,財(cái)務(wù)部門及時(shí)向主管采購的領(lǐng)導(dǎo)諫言獻(xiàn)策: 一是改變原來的月初預(yù)付款采購SIHCl3方式,采用月末一次性支付方式,合

6、理利用現(xiàn)金的“浮游量”; 二是由主管領(lǐng)導(dǎo)掛帥敦促物資采購部門加強(qiáng)與供應(yīng)商談判,參照多晶硅產(chǎn)品市場價(jià)格降低幅度,力爭將主要材料的采購價(jià)格降至最低。 經(jīng)過不懈努力,供應(yīng)商最終同意該多晶硅工廠提出的兩點(diǎn)意見,并重新簽訂了長期供貨合同。通過落實(shí)談判結(jié)果,2009年1月既合理占壓了采購資金,同時(shí)節(jié)約原材料采購成本約為26%,效果非常明顯。 三、加大技術(shù)創(chuàng)新力度,提高副產(chǎn)物的回收利用率,實(shí)現(xiàn)還原尾氣的閉路循環(huán),降低副產(chǎn)物的處理費(fèi)用 在企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中,技改創(chuàng)新是卓越經(jīng)營者永遠(yuǎn)奉行的經(jīng)營方針,也是傲然立足于行業(yè)的根本法寶。對于資金密集型、技術(shù)密集型的多晶硅行業(yè),技改創(chuàng)新更是重中之重。多晶硅行業(yè)經(jīng)歷了2008年

7、大半年的“浮華”后開始變得“凄風(fēng)冷雨”,使得即將上馬的多晶硅工廠望而卻步,也讓在建的多晶硅工廠憂心忡忡,更讓已投產(chǎn)的多晶硅工廠體驗(yàn)了群雄逐鹿過后的多敗俱傷。然而陣痛之余,國內(nèi)知名的多晶硅企業(yè)、專家深諳“窮則變,變則通,通則久”的道理。他們開始沉下心來,紛紛聚焦技改創(chuàng)新。因?yàn)橹挥屑夹g(shù)創(chuàng)新才是多晶硅工廠的核心競爭力,只有技術(shù)創(chuàng)新才是節(jié)能減排、提質(zhì)降耗的唯一出路,也只有技術(shù)創(chuàng)新才能適應(yīng)發(fā)展低碳經(jīng)濟(jì)的大趨勢。 以某多晶硅工廠技改創(chuàng)新為例(附技改創(chuàng)新流程圖)。 (一)回收利用SiCl4 該工廠的“氫化爐和尾氣回收系統(tǒng)”項(xiàng)目主要通過新增氫化爐,采用熱氫化工藝技術(shù)處理SiCl4,將其轉(zhuǎn)化為還原反應(yīng)的原料Si

8、HCl3。此舉既可減少副產(chǎn)物SiCl4的處理費(fèi)用70%(營業(yè)費(fèi)用),又可減少外購或合成SiHCl3的消耗量(約為20%),從而降低了主要材料(SiHCl3、硅粉和液氯)的采購成本。        (二)回收利用HCl 通過實(shí)現(xiàn)全系統(tǒng)的閉路循環(huán)回收HCl,用于合成SiHCl3,從而減少液氯和氫氣的消耗量,同時(shí)也可減少約25%的環(huán)保處理費(fèi)用(管理費(fèi)用)。 (三)回收利用H2 仍然通過實(shí)現(xiàn)全系統(tǒng)的閉路循環(huán)回收還原、氫化及合成工序中的H2,再分別返回還原、氫化及合成工序中使用,在全廠范圍內(nèi)對H2的使用進(jìn)行平衡。如把還原、合成工序多余的H2用于氫化工序生產(chǎn),減少氫化工序的氫氣補(bǔ)充量,可降低全廠氫氣用量的40%左右,進(jìn)而降低多晶硅產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。 四、加強(qiáng)過程控制,有效降低管理費(fèi)用 一是加強(qiáng)對辦公設(shè)備和辦公消耗品的控制,嚴(yán)格審批手續(xù)。 二是加強(qiáng)對各部門業(yè)務(wù)費(fèi)開支控制,審核報(bào)銷業(yè)務(wù)的真實(shí)、合法性。 三是加強(qiáng)對差旅費(fèi)的控制。部門人員公出必須履行相關(guān)審批手續(xù)。部門負(fù)責(zé)人要加強(qiáng)對所屬人員出差事由、出差天數(shù)的管理,提高辦事效率。財(cái)務(wù)復(fù)核人員要加強(qiáng)對報(bào)銷標(biāo)準(zhǔn)和票據(jù)的審核。 除了以上四種途徑,多晶硅工廠還可以通過適時(shí)調(diào)整長期借款與短期借款結(jié)構(gòu)