1、 汽車制造工藝學課程設計說明書課題： 連桿加工工藝規程 及小頭孔珩磨工序夾具設計 姓 名： 潘 麗 瓊 學 號： 2009030643129 專 業： 車輛工程（設計與制造）班 級： 本 汽 設 091 指導教師： 譚 滔 蔣 文 明 二 一一 年 十二 月汽車制造工藝學課程設計任務書系部： 機電工程系 課程代碼： 0340132_ 班級： 本汽設091 一、設計題目：連桿加工工藝規程及小頭孔珩磨工序夾具設計二、主要內容：1毛坯選擇；2連桿加工工藝路線制定；3小頭孔珩磨工序工序具體內容確定；4小頭孔珩磨工序夾具設計5.確定生產類型（產量可自己確定或直接設定生產類型）三、具體要求及應提交的材料1

2、填寫工藝過程卡時，除小頭孔珩磨工序，其它工序機床確定名稱，夾具確定類型，刀具與量具也確定名稱；2工藝路線制定因是同一個零件，必須獨立完成；3同組夾具結構必須有差異；4必須按時完成、設計說明書按規定格式書寫； 5完成應提交的材料：設計說明書一份、夾具裝配總圖一張、連桿體零件圖一張、工藝過程卡片及小頭孔珩磨工序工序卡片各一份；6不校核設計能力，若要校核自己確定年產量（中批或大批生產或大量生產）。四、主要技術路線提示1確定生產類型(設定為中批或大批量生產)，對零件進行工藝分析，畫零件圖；2確定毛坯種類及制造方法；3擬訂零件機械加工工藝過程，選擇各工序的加工設備和工藝裝備(刀具、夾具、量具、輔具)，確

3、定小頭孔珩磨工序及相關加工余量和工序尺寸，計算小頭孔珩磨工序的切削用量和工時定額；4夾具設計必須滿足dT/3。五、進度安排（設計共兩周10天）1準備一天（課程設計工藝講解、畫圖工具準備、借閱相關工具書和資料等）；2畫零件圖一天；3制定工藝路線兩天；4確定小頭孔珩磨工序工序具體內容一天；5夾具設計及完成總裝圖三天；6完成設計說明書及答辯兩天。六、推薦參考資料(不少于3篇)1王凡 主編實用機械制造工藝設計手冊機械工業出版社 2008.5 ；2肖繼德、陳寧平主編 機床夾具設計（第二版） 機械工業出版社 2000.53孫麗媛 機械制造工藝及專用夾具設計指導 冶金工業出版社 2002；4曾東建汽車制造工

4、藝學 機械工業出版社 2006.1；5. 崇凱主編 機械制造技術基礎課程設計指南 化學工業出版社 2007.2。指導教師： 譚滔、蔣文明 簽名日期： 年 月 日教研室主任： 系主任： 審核日期： 年 月 日目 錄序言一、課程設計目的二、生產綱領及零件分析 三、毛坯制造形式 四、連桿的技術要求 五、連桿的機械加工工藝過程六、切削用量的選擇原則七、確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差八、工時定額的計算 九、汽車連桿小頭孔珩磨專用夾具計 課程設計總結 參考文獻 序言汽車制造工藝學課程設計是我們學習完大學階段的汽車類基礎和技術基礎課以及專業課程之后的一個綜合的課程設計，它是將設計和制造知識有機的結

5、合，并融合現階段汽車制造業的實際生產情況和較先進成熟的制造技術的應用，而進行的一次理論聯系實際的訓練，通過本課程的訓練，將有助于我們對所學知識的理解，并為后續的課程學習以及今后的工作打下一定的基礎。對于本人來說，希望能通過本次課程設計的學習，學會將所學理論知識和工藝課程實習所得的實踐知識結合起來，并應用于解決實際問題之中，從而鍛煉自己分析問題和解決問題的能力；同時，又希望能超越目前工廠的實際生產工藝，而將有利于加工質量和勞動生產率提高的新技術和新工藝應用到機器零件的制造中，為改善我國的汽車制造業相對落后的局面探索可能的途徑。但由于所學知識和實踐的時間以及深度有限，本設計中會有許多不足，希望各位

6、老師能給予指正。一、課程設計目的汽車制造工藝學課程設計是車輛工程專業學生學完汽車制造工藝學后，進行的一個重要的實踐性教學環節。通過設計培養學生綜合運用所學知識的能力，為以后的畢業設計進行一次綜合訓練和準備。通過本課程設計使學生在下述各方面得到訓練：1. 運用汽車制造工藝學課程中的基本理論解決零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定、機床、工具、量具的選擇等問題，以保證零件的加工質量。2. 通過設計，獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經濟合理、能保證加工質量的夾具的能力。3. 學會使用手冊及圖表資料。培養查閱各種資料的能力，同時掌握與本設計有關的各種資料。二、生產綱領

7、及零件說明1. 生產綱領生產綱領的大小對生產組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業化和自動化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。發動機連桿零件的年產量為30000件，現已知該產品屬于輕型機械，根據生產類型與生產綱領的關系查閱參考文獻，確定其生產類型為大批量生產。大批量生產的工藝特征：（1）零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數裝配精度較高處，采用分組裝配法和調整法。毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機器造型，模鍛或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。（2）機床設備及其布置形式：廣泛采用專用機床及自動機床，按流水線和自動排列設備。（3）工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復

8、合刀具，專用量具或自動檢驗裝置，靠調整法達到精度要求。（4）對工人的技術要求：對調整工的技術水平要求高，對操作工的技術水平要求較低。（5）工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關鍵工序要調整卡和檢驗卡。（6）成本：較低。（7）生產率：高。（8）工人勞動條件：較好。2.零件分析（1）零件的功用分析連桿是汽車發動機中的主要傳動部件之一，其功用是連接活塞和曲軸，把活塞的往復運動轉變為曲軸的旋轉運動，并將活塞承受的力傳給曲軸。連桿主要承受活塞銷傳來的氣體作用力和活塞組往復運動的慣性力。由于連桿變速擺動而產生的慣性力矩，還使連桿承受一定得彎矩。這些力和力矩的大小和方向都是周期性變化的，因此連桿受到的是壓縮、拉

9、伸、和彎曲等交變載荷。如果連桿在交變載荷作用下發生斷裂，則將發生惡性破壞事故，甚至使整臺發動機報廢；如果連桿剛度不足，也會對曲軸連桿機構的工作產生不良后果。例如，連桿大頭變形使連桿螺栓承受附加力矩，大頭孔失圓使軸瓦因油膜破壞而燒損；連桿桿身彎曲，造成活塞與氣缸、軸瓦與曲軸銷的偏磨、活塞組與氣缸間的漏氣和竄油等問題。因此，要求連桿在質量盡可能小的條件下有足夠的剛度和強度。（2）零件的工藝分析連桿主要有連桿小頭兩端面、連桿大頭兩端面，連桿小頭孔及連桿大頭孔的表面加工，它們之間有一定的位置要求。如下所述： 連桿大、小頭兩端面的加工表面連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，因此兩端面的表

10、面粗糙度有較高的要求，表面粗糙度Ra不大于0.8m；而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內檔之間沒有配合要求，其表面粗糙度Ra不大于6.3m。 連桿大、小頭孔的加工表面連桿大頭孔內表面與曲軸連桿軸頸外表面間有配合，所以孔內表面需要較高精度，這樣在兩零件做相對的旋轉運動時的摩擦力小；而連桿小頭孔內表面與活塞銷孔外表面沒有配合要求，小頭孔內表面的精度沒有大頭孔高。在加工兩孔時，也要保證其圓柱度，垂直方向中心線的平行度，以保證連桿能正常工作。三連桿的材料和毛坯連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此，連桿材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。近年來

11、也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現和應用，使粉末冶金件的密度和強度大為提高。因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發展前途的制造方法。連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據生產類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現有生產條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據生產綱領為大量生產，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連

12、桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。總之，毛坯的種類和制造方法的選擇應使零件總的生產成本降低，性能提高。由于45鋼加工容易，經適當的熱處理以后可獲得一定的韌性、塑性和耐磨性，該鋼具有最佳的綜合力學性能，所以毛坯的材料選擇45鋼。 圖連桿的鍛件毛坯圖 圖連桿的鍛件毛坯圖 四、連桿的主要技術要求連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的主要技術要求如下：、大、小頭孔的

13、尺寸精度、形狀精度為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra應不大于1.2m；，小頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra應不大于1.2m。、大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時使曲軸的連桿軸頸產生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較小；而兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100 mm長度上公差為0.04 mm；在垂直與連桿軸心線

14、方向的平行度在100 mm長度上公差為0.06 mm。、 大、小頭孔中心距大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發動機的效率，所以規定了比較高的要求：170±0.05 mm。、連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對它也提出了一定的要求：規定其垂直度公差等級應不低于IT9（大頭孔兩端面對大頭孔的軸心線的垂直度在100 mm長度上公差為0.08 mm）。、大、小頭孔兩端面的技術要求連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra不大于0

15、.8m, 小頭兩端面的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra不大于6.3m。這是因為連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。、螺栓孔的技術要求在前面已經說過，連桿在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這一動載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個螺栓及螺母上。因此除了對螺栓及螺母要提出高的技術要求外，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規定：螺栓孔按IT7級公差等級和表面粗糙度Ra應不大于6.3m加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對稱度

16、公差為0.25 mm。、有關結合面的技術要求在連桿受動載荷時，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產生相對錯位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結合不良，從而產生不均勻磨損。結合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對于本連桿，要求結合面的平面度的公差為0.025 mm。五、連桿的機械加工工藝過程、工藝路線的制定考慮零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，一套合理的工序路線方案是非常重要的。一套合理的加工工序路線方案不但可以提高生產效率，而且可以使生產成本降低。考慮種種的因素，我組制定了三種不同的加工工序路線方案，三種方案如下：（

17、）工序路線方案一工序05 粗、精銑連桿大小頭端面工序10 鉆、擴小頭孔工序15 半精鏜小頭孔工序20 銑定位凸臺工序25 切下連桿蓋工序30 锪連桿蓋螺栓頭貼合面工序35 精銑接合面工序40 磨接合面工序45 鉆、擴、鉸螺栓孔工序50 锪連桿體螺栓頭貼合面工序55 鉆臺階梯油孔工序60 去毛刺、清洗工序65 裝配連桿蓋和連桿體，打字頭工序70 磨連桿大頭兩個端面工序75 半精鏜大頭孔工序80 拆開和裝配連桿蓋工序85 精鏜大小孔工序90 精鏜小頭孔工序95 小頭孔壓入襯套工序100 精鏜小頭孔襯套工序105 拆開連桿蓋工序110 銑鎖口槽工序115 清銑、去毛刺工序120 裝配工序125 稱重

18、、去重工序130 最終檢驗（）工序路線方案二工序05 粗、精、拉大小端面工序10 鉆、擴小頭孔工序15 粗、半精鏜小頭孔工序20 銑凸臺（精銑）工序25 粗鏜大頭孔工序30 銑下連桿蓋工序35 精銑接合面工序40 磨接合面工序45 鉆、擴、鉸螺栓孔工序50 粗鏜、精鏜螺栓孔工序55 锪連桿體螺栓頭貼合面工序60 車連桿大頭側面、打字工序65 鉆連桿的階梯油孔工序70 去毛刺、清銑工序75 磨大小孔端面工序80 精鏜大小頭孔工序85 去毛刺、清理工序90 最終檢查（）工序路線方案三工序05 粗磨連桿大、小頭兩個端面工序10 精磨連桿大、小頭兩個端面工序15 鉆連桿大、小頭孔工序20 擴連桿大、小

19、頭孔工序25 銑連桿大頭側面（定位凸臺）工序30 精銑連桿體螺栓孔面工序35 鉆連桿大頭側面的定位孔（螺栓孔）工序40 擴連桿大頭的螺栓孔工序45 粗鏜、精鏜螺栓孔工序50 銑下連桿蓋工序55 精銑、精磨連桿體和連桿蓋的接合面工序60 半精鏜連桿大、小頭孔工序65 車大頭兩端面倒角工序70 精鏜連桿大、小頭孔工序75 銑連桿體、連桿蓋上的鎖口槽工序80 鉆連桿體大、小頭的油孔工序85 編號桿身及在連桿蓋上打字工序90 去毛刺、清洗工序95 最終檢查、工藝方案的比較與分析上述三種加工工序路線方案的特點在于：方案一和方案二是先銑下連桿蓋，銑磨連桿蓋與連桿體的接合面，然后再鉆、擴、鉸螺栓孔；而方案三

20、則與此相反，先是鉆、擴、粗鏜、精鏜螺栓孔，然后再銑下連桿蓋，再精銑、精磨連桿體和連桿蓋的接合面。考慮方案三先鉆孔后銑下連桿蓋能保證連桿體與連桿蓋螺栓孔的中心線位于同一直線上，雖然也有不足之處，但經過我組組員的討論，最終確定最后的加工工序路線方案為方案三如下：工序05 粗磨連桿大、小頭兩個端面工序10 精磨連桿大、小頭兩個端面工序15 鉆連桿大、小頭孔工序20 擴連桿大、小頭孔工序25 銑連桿大頭側面（定位凸臺）工序30 精銑連桿體螺栓孔面工序35 鉆連桿大頭側面的定位孔（螺栓孔）工序40 擴連桿大頭的螺栓孔工序45 粗鏜、精鏜螺栓孔工序50 銑下連桿蓋工序55 精銑、精磨連桿體和連桿蓋的接合面

21、工序60 半精鏜連桿大、小頭孔工序65 車大頭兩端面倒角工序70 精鏜連桿大、小頭孔工序75 銑連桿體、連桿蓋上的鎖口槽工序80 鉆連桿體大、小頭的油孔工序85 編號桿身及在連桿蓋上打字工序90 去毛刺、清洗工序95 最終檢查六、切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經濟性，保證加工質量，具有重要的作用。1. 粗加工時切削用量的選擇原則粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計算：Zw V.f.a

22、p.1000式中：Zw 單位時間內的金屬切除量（mm3/s）； V切削速度（m/s）；f 進給量（mm/r）； ap切削深度（mm）。提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個較大的進給量度f，最后確定一個合適的切削速度V.選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t 顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規定的合理數值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。

23、此外，增大ap可使走刀次數減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。（1）切削深度的選擇：粗加工時切削深度應根據工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。（2）進給量的選擇：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據工藝系統的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統的剛性和強度好的情況下

24、，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。（3）切削速度的選擇：粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。2.精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質量要求較高，加工余量要小且均勻。因此選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質量，并在此基礎上提高生產效率。（1）切削深度的選擇：精加工時的切削深度應根據粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質量。（2

25、）進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。（3）切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產生的范圍。由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產率的要求。七、確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差1確定加工余量 （根據

26、切削加工簡明實用手冊）表1大頭端面加工的工序余量（mm）工藝名稱單面余量經濟精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.2IT933.833.8(0+0.074)0.8粗磨0.4IT1034.234.2(0+0.120)1.4則連桿兩端面總的加工余量為：A總=(A粗磨A精磨)2=(0.20.4）2=1.2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=(33.8+1.2)=35mm表2小頭端面加工的工序余量（mm）工藝名稱單面余量經濟精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.2IT933.833.8(0+0.074)0.8粗磨0.4IT1034.234.2(0+0.120)1.4則連桿兩端面總的加工余量為：A總=(A粗

27、磨A精磨)2=(0.20.4）2=1.2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=(33.8+1.2)=35mm2.確定工序尺寸及其公差（根據切削加工簡明實用手冊）表3大頭孔工序尺寸及其公差工序名稱直徑余量公差等級工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精鏜0.1IT85858H8(0+0.046)1.2半精鏜0.3IT957.957.9 H9(0+0.074)3.2擴1.6IT1157.657.6 H11(0+0.190)12.5則連桿大頭孔總的加工余量為：A總=0.10.3+1.6=2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=58-2=56mm（根據切削加工簡明實用手冊）表小頭孔工序尺寸及其公差工序名稱直徑余量公差等級工序

28、尺寸尺寸公差表面粗糙度精鏜0.1IT8 3232 H8(0+0.039)1.2半精鏜0.3IT931.931.9H9(0+0.062)3.2擴 1.5IT1031.631.6H10(0+0.100)12.5鉆30.1IT1130.130.1H11(0+0.160)12.5則連桿大頭孔總的加工余量為：A總=0.10.3+1.5+30.1=32mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=0mm（根據切削加工簡明實用手冊）表螺栓孔工序尺寸及其公差工序名稱直徑余量公差等級工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精鏜0.1IT7 1212 H7(0+0.018)1.6粗鏜0.3IT911.911.9H9(0+0.027)3.2擴

29、 1IT1111.611.6H11(0+0.110)12.5鉆10.6IT1110.610.6H11(0+0.110)12.5則連桿螺栓孔總的加工余量為：A總=0.10.3+1+10.6=12mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=0mm（根據切削加工簡明實用手冊）表連桿蓋接合面工序尺寸及其公差工序名稱單面余量公差等級工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.1IT7 7575(0+0.030)0.4精銑0.7IT875.275.2(0+0.046)0.63粗銑 1IT1176.676.6(0+0.190)2.5銑開378.6則連桿蓋接合面總的加工余量為：A總=0.10.7+1+3=6.6mm連桿鍛造出來的毛

30、坯尺寸為H=75+6.6=81.6mm（根據切削加工簡明實用手冊）表連桿螺栓座面工序尺寸及其公差工序名稱單面余量公差等級工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精銑0.1IT7 5050(0+0.035)0.4則連桿蓋接合面總的加工余量為：A總=0.12=0.2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=50+0.2=50.2mm（根據切削加工簡明實用手冊）表連桿大頭側面工序尺寸及其公差工序名稱單面余量公差等級工序尺寸尺寸公差表面粗糙度 精銑0.7IT89292(0+0.054)0.63粗銑 1.3IT1293.493.4(0+0.035)2.5則連桿大頭側面總的加工余量為：A總=(1.30.7)2=4mm連桿鍛造出來

31、的毛坯尺寸為H=92+4=96mm八工時定額的計算1.粗磨小頭孔端面（端面外圓磨床MQ1650A）根據實用機械制造工藝設計手冊選取數據砂輪直徑D = 52 mm 切削速度v = 0.33m/s 切削深度frs = 0.4mm 進給量fr = 0.0138 mm/雙行程縱向進給量fa=0.6mm 工作臺速度選擇=19m/min基本時間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×49×1.2×0.1×0.95)/（1000×19×0.0138×1×0.6）=0.14min (=

32、0.1 k=0.95 Z=1 b=1.2mm)2. 粗磨大頭孔端面（端面外圓磨床MQ1650A）根據實用機械制造工藝設計手冊選取數據砂輪直徑D = 98 mm 切削速度v = 0.33m/s 切削深度frs = 0.4mm 進給量fr = 0.0147 mm/雙行程縱向進給量fa=0.6mm 工作臺速度選擇=21m/min基本時間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×96×1.2×0.1×0.95)/（1000×21×0.0147×1×0.6）=0.23min (=0

33、.1 k=0.95 Z=1 b=1.2mm)3. 精磨小頭孔端面（端面外圓磨床CQM-21B）根據實用機械制造工藝設計手冊選取數據砂輪直徑D = 52 mm 切削速度v = 0.4m/s 切削深度frs = 0.2mm 進給量fr = 0.0058 mm/雙行程縱向進給量fa=25mm 工作臺速度選擇=25m/min基本時間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×49×41.6×0.1×0.8)/（1000×25×0.0058×1×25）=0.18min (=0.1 k

34、=0.8 Z=1 b=41.6mm)4. 精磨大頭孔端面（端面外圓磨床CQM-21B）根據實用機械制造工藝設計手冊選取數據砂輪直徑D = 98 mm 切削速度v = 0.42m/s 切削深度frs = 0.2mm 進給量fr = 0.0037 mm/雙行程縱向進給量fa=40mm 工作臺速度選擇=30m/min基本時間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×96×80×0.1×0.8)/（1000×30×0.0037×1）=0.55min (=0.1 k=0.95 Z=1 b=1

35、.2mm)5. 鉆小頭孔（選用立式鉆床Z5040）根據實用金屬切削手冊表4-45取數據直徑D=30.1mm 切削速度V=0.37m/s切削深度ap=30.1mm 進給量f=0.7mm/r則主軸轉速n=1000×60v/D=1000×60×0.37/×30.1=243r/min按機床選取n=300r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.47m/s鉆孔工時為：L=33.8mm L1=D/2tankr+2=11(kr=59°) L2=35mm基本時間t j=L總/fn=(33.8+11+3)/(300×0.7)=

36、0.22min6. 擴大頭孔（選用立式鉆床Z5040）根據實用金屬切削手冊表3-31取數據擴刀直徑D = 57.6mm 切削速度V = 0.23 m/s切削深度ap = 1.5 mm 進給量 f = 0.8 mm/r則主軸轉速n =1000×60v/D= 76r/min按機床選取n = 200 r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.41 m/s 擴削工時為：L=33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.4mm(kr=60°) L2=3mm 基本時間tj= L總/（fn）×2=(33.8+2.4+3)/(0.8&

37、#215;200)=0.24 min7. 擴小頭孔（選用立式鉆床Z5040）根據實用金屬切削手冊表3-31取數據擴刀直徑D = 31.6mm 切削速度V = 0.35 m/s切削深度ap = 1.5 mm 進給量 f = 0.9 mm/r則主軸轉速n =1000×60v/D= 211 r/min按機床選取n = 250 r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.41 m/s 擴削工時為：L=33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.4mm(kr=59°) L2=3mm 基本時間tj= L總/（fn）×2=(33.8

38、+2.4+3)/(0.9×250)=0.17 min8. 粗銑大頭孔側面(選用立式升降臺銑床X5012) 根據機械切削工藝參數速查手冊選取數據銑刀直徑D = 20mm 切削速度V = 0.35m/s切削寬度ae = 4mm 銑刀齒數Z = 5切削深度ap =3mm af = 0.08mm/z 則主軸轉速n = 1000v/D = 334r/min按機床選取n=510r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.53m/s銑削工時為：L = 51.8mm L1 = +2 = 10mm L2=3mm基本時間tj= L總/nZaf=（51.8+10+3）/(5

39、10×0.08×5)=0.63min9. 精銑螺栓孔座面(選用立式升降臺銑床X5012)根據機械切削工藝參數速查手冊表8-18 8-99 8-97選取數據銑刀直徑D =40mm 切削速度V = 0.4m/s切削寬度ae =5mm 銑刀齒數Z = 4切削深度ap =3mm af = 0.14mm/z 則主軸轉速n = 60×1000v/D = 190r/min按機床選取n=355r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.74m/s銑削工時為：L = 17mm L1 = +2 = 15.2mm L2=3mm基本時間tj= 4L總/nZ

40、af=4（17+15.2+3）/(355×0.14×4)=0.70min10. 鉆螺栓孔（立式鉆床Z5025）根據實用金屬切削手冊取數據直徑D=12mm 切削速度V=0.33m/s切削深度ap=3 進給量f=0.3mm/r則主軸轉速n=1000×60v/D=525r/min按機床選取n=1500r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.94m/s鉆孔工時為：L=56.8mm L1=D/2tankr+2=5.6(kr=59°) L2=3mm基本時間t j=2L總/fn=2(56.8+5.6+3)/(1500×0.3)=0

41、.29min11. 擴螺栓孔（立式鉆床Z5025）根據實用金屬切削手冊表8-69 8-13取數據直徑D=12mm 切削速度V=0.15m/s切削深度ap=3 進給量f=0.36mm/r則主軸轉速n=1000×60v/D=238r/min按機床選取n=1500r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.94m/s鉆孔工時為：L=56.8mm L1=D/2tankr+2=2.2(kr=59°) L2=3mm基本時間t j=2L總/fn=2(56.8+2.2+3)/(1500×0.36)=0.22min12. 粗鏜螺栓孔（選用臥式鏜床T68）根據

42、實用金屬切削手冊表8-87選取數據鏜刀直徑D = 12 mm 切削速度V = 0.3 m/s進給量f = 0.5mm/r 切削深度ap = 3 mm 則主軸轉速n =1000×60v/D=477r/min 按機床選取n = 800 r/min切削速度V =Dn/（1000×60）=0.5m/s鏜削工時為：L = 56.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.5mm L2 = 3 mm基本時間tj= L總/fn = 2(56.8+2.5+3)/(0.50×800) = 0.31 min13. 精鏜螺栓孔（選用臥式鏜床T68）根據實用金屬切削手冊表8-87

43、選取數據鏜刀直徑D = 12 mm 切削速度V = 0.5 m/s進給量f = 0.3mm/r 切削深度ap = 2 mm 則主軸轉速n =1000×60v/D=795r/min 按機床選取n = 1000 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.62m/s鏜削工時為：L = 56.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.1mm L2 = 3 mm基本時間tj=2 L總/fn =2 (56.8+2.1+3)/(0.3×1000) = 0.41 min14. 銑開連桿體和蓋(選用立式升降臺銑床X5012)根據機械切削工藝參數速查手冊表4-31

44、選取數據銑刀直徑D = 16mm 切削速度V = 0.35m/s切削寬度ae = 3mm 銑刀齒數Z = 5切削深度ap = 3mm af = 0.06mm/z 則主軸轉速n = 1000v/D = 417min按機床選取n=575min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.48m/s銑削工時為：L = 35mm L1 = +2 = 8.2mm L2 = 3mm基本時間tj= L總/nZaf=（35+8.2+3）/（575×0.06×5）=0.26min15. 粗銑連桿蓋接合面(選用立式升降臺銑床X5012)根據機械切削工藝參數速查手冊表4-31

45、選取數據銑刀直徑D = 40mm 切削速度V = 0.35m/s切削寬度ae = 5mm 銑刀齒數Z = 6切削深度ap = 1mm af = 0.14mm/z 則主軸轉速n = 1000v/D = 167r/min按機床選取n=510r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 1.06m/s銑削工時為：L = 35mm L1 = +2 = 15.2mm L2=3mm基本時間tj= 4 L總/nZaf=4（35+15.2+3）/(575×0.14×6)=0.48min16. 精銑連桿蓋接合面(選用立式升降臺銑床X5012) 根據機械切削工藝參數速

46、查手冊表4-31選取數據銑刀直徑D = 40mm 切削速度V = 0.5m/s切削寬度ae = 3mm 銑刀齒數Z = 6切削深度ap =0.7mm af = 0.12mm/z 則主軸轉速n = 1000v/D = 238r/min按機床選取n=510r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 1.06m/s銑削工時為：L = 35mm L1 = +2 = 12.5mm L2=3mm基本時間tj= 4 L總/nZaf=4（35+12.5+3）/(575×0.12×6)=0.52min17. 精磨結合面 （端面外圓磨床CQM-21B） 根據實用機械

47、制造工藝設計手冊表8-25砂輪直徑D = 40 mm 切削速度v = 0.42m/s 切削深度frs = 0.1mm 進給量fr = 0.0032 mm/雙行程縱向進給量fa=25mm 工作臺速度選擇=36m/min基本時間tj= (4×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(4×2×35×62.5×0.1×0.8)/（1000×36×0.0032×1）=0.48min (=0.1 k=0.8 Z=1)18. 半精鏜大頭孔（選用臥式鏜床T68）根據實用金屬切削手冊表8-87選取數據鏜刀直徑D = 57

48、.9 mm 切削速度V = 0.30 m/s進給量f = 1.2mm/r 切削深度ap = 1.5 mm 則主軸轉速n =1000×60v/D=99r/min 按機床選取n = 250 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.75m/s鏜削工時為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.5mm L2 = 3 mm基本時間tj= L總/fn = (33.8+2.5+3)/(1.2×250) = 0.13min19. 半精鏜小頭孔（選用臥式鏜床T68）根據實用金屬切削手冊表8-87選取數據鏜刀直徑D = 31.9 mm 切削速度V

49、 = 0.30 m/s進給量f = 0.6mm/r 切削深度ap = 1.5 mm 則主軸轉速n =1000×60v/D=179r/min 按機床選取n = 200 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.33m/s鏜削工時為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.5mm L2 = 3 mm基本時間tj= L總/fn = (33.8+2.5+3)/(0.60×200) = 0.32 min20. 精鏜大頭孔（選用臥式鏜床T68）根據實用金屬切削手冊表8-87選取數據鏜刀直徑D = 57.9 mm 切削速度V = 0.3 m/

50、s進給量f = 0.8mm/r 切削深度ap = 0.6 mm 則主軸轉速n =1000×60v/D=52r/min 按機床選取n = 250 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.75m/s鏜削工時為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tan15°+2=2.1mm L2 = 3 mm基本時間tj= L總/fn = (33.8+2.1+3)/(0.80×250) = 0.19 min21. 精鏜小頭孔（選用臥式鏜床T68）根據實用金屬切削手冊表8-87選取數據鏜刀直徑D = 32 mm 切削速度V = 0.16 m/s進給量f

51、= 0.6mm/r 切削深度ap = 0.6 mm 則主軸轉速n =1000×60v/D=95r/min 按機床選取n = 160 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.26m/s鏜削工時為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.1mm L2 = 3 mm基本時間tj= L總/fn = (33.8+2.1+3)/(0.60×160) = 0.40 min22. 銑軸瓦鎖口槽 (選用立式升降臺銑床X5012)根據機械切削工藝參數速查手冊選取數據銑刀直徑D = 8mm 切削速度V = 0.5m/s切削寬度ae =3mm 銑刀齒

52、數Z = 5切削深度ap =3mm af = 0.02mm/z 則主軸轉速n = 60×1000v/D = 1193r/min按機床選取n=1580r/min則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.66m/s銑削工時為：L = 8mm L1 = +2 = 5.8mm L2=3mm基本時間tj= 2L總/nZaf=2（8+5.8+3）/(1580×0.02×5)=0.21min23.鉆大頭孔油孔 （立式鉆床Z5025）根據實用金屬切削手冊取數據直徑D=5mm 切削速度V=0.33m/s切削深度ap=1.5 進給量f=0.1mm/r則主軸轉速n=1000×60v/D=1260r/min按機床選取n=1500r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.39m/s鉆孔工時為：L=10mm L1=D/2tankr+2=3.5(kr=59°) L2=3mm基本時間t j=L總/fn=(10+3.5+3)/(1500×0.1)=0.11min24. 鉆小頭孔油孔 （立式鉆床Z5025）根據實用金屬切削手冊取數據直徑D=8mm 切削速度V=0.33m/s切削深度ap=1.5 進給量f=0.1mm/r則主軸轉速n=1000×60v/D=787r/min按