1、         目  錄    1、總則    2、引用標準    3、各部分常用材料及技術要求       3.1、 缸筒的材料和技術要求       3.2、 活塞的材料和技術要求   

2、0;   3.3、 活塞桿的材料和技術要求       3.4、 端蓋的材料和技術要求    4、液壓缸維修工藝流程    5、液壓缸的檢查       5.1、缸筒內表面       5.2、活塞桿的滑動面      

3、 5.3、密封       5.4、活塞桿導向套的內表面       5.5、活塞的表面       5.6、其它   6、液壓缸的裝配   7、液壓缸試驗   附表1：檢查項目和質量分等（摘錄JB/T10205-2000）   附表2：液壓缸、氣缸銘牌編號&

4、#160;  附表3：螺栓和螺母最大緊固力矩(僅供參考)   附表4：螺紋的傳動力和擰緊力矩          液壓缸維修技術標準  1、總則  1.1 適用范圍本維修技術標準規定了液壓缸各組成部分的常用材料和技術要求、液壓缸的檢查、裝配以及試驗，適用于攀鋼液壓中心范圍內液壓缸的維修，維修用戶單位按本標準執行。  1.2 密封選擇密封件應選擇攀鋼液壓中心指定生產廠家的標準產品，特殊情況需

5、得到攀鋼相關技術部門審核同意。  1.3 螺紋防松液壓缸的螺紋連接在安裝時應采用攀鋼液壓中心聯接螺紋的防松結構型式，不能從結構上采取防松措施的，應涂上攀鋼液壓中心指定的螺紋緊固膠。  1.4 液壓缸防腐修理好的液壓缸，若在倉庫或現場存放時間超過3個月時間，需采用適當的防腐措施。  1.5 螺栓選擇一般采用8.8級、10.9級、12.9級的高強度螺栓(釘),應采用國內著名生產廠的產品。  1.6 氣缸維修標準參照本標準執行。  1.7 本標準的解釋權屬攀鋼液壓中心。  

6、0; 2、引用標準  液壓缸的維修應執行下列國家標準，允許采用要求更高的標準。序號標準號內容1GB/T 79381987液壓缸及氣缸公稱壓力系列2JB/T 79391999單活塞桿液壓缸兩腔面積比3GB/T 23481993液壓氣動系統及元件缸內徑及活塞桿外徑4GB/T 23491980液壓氣動系統及元件缸活塞行程系列5GB/T 23501980 液壓氣動系統及元件活塞桿螺紋型式和尺寸系列6GB/T 28791986液壓缸活塞和活塞桿動密封溝槽型式、尺寸和公差7GB/T 28801981液壓缸活塞和活塞桿窄斷面動密封溝槽尺寸系列和公差8GB/T 65771986液

7、壓缸活塞用帶支承環密封溝槽型式、尺寸和公差9GB/T 65781986液壓缸活塞桿用防塵圈溝槽型式、尺寸和公差10GB/T3452.3-2005液壓氣動用O形橡膠密封圈溝槽尺寸10JB/T 102052000液壓缸技術條件11GB/T 156222005液壓缸試驗方法12GB/T 87131988液壓缸和氣動缸筒用精密內徑無縫鋼管13GB/T 90941988液壓缸和氣缸安裝尺寸和安裝型式代號14GB/T 140361993液壓缸活塞桿端帶關節軸承耳環安裝尺寸15GB/T 140421993液壓缸活塞桿端柱銷式耳環安裝尺寸3、各部分常用材料及技術要求   

8、0;3.1、缸筒的材料和技術要求    3.1.1、材料和毛坯  無縫鋼管若能滿足要求，可以采用無縫鋼管作缸筒毛坯。一般常用調質的45號鋼。需要焊接時，常用焊接性能較好的2035號鋼，機械粗加工后再調質。  鑄件對于形狀復雜的缸筒毛坯，可以采用鑄件?；诣T鐵鑄件常用HT200至HT350之間的幾個牌號，要求較高者，可采用球墨鑄鐵QT450-10、QT500-7、QT600-3等。此外還可以采用鑄鋼ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570等。  鍛件對于特殊要求的缸筒，應采用鍛鋼。

9、   3.1.2、技術要求   缸筒內徑公差等級和表面粗糙度  缸筒與活塞一般采用基孔制的間隙配合。活塞采用橡膠、塑料、皮革材質密封件時，缸筒內孔可采用H8、H9公差等級，與活塞組成、等不同的間隙配合。缸筒內孔表面粗糙度取Ra0.400.10m。  采用活塞環密封時，缸筒內孔的公差等級一般取H7，它可與活塞組成、等不同的間隙配合，內孔表面粗糙度取Ra0.400.20m。  采用間隙密封，缸筒內孔的公差等級一般取H6，與活塞組成的間隙配合，表面粗糙度取 Ra0.100.05m。

10、    缸筒的形位公差  缸筒內徑的圓度、圓柱度誤差不大于直徑尺寸公差的一半，  缸筒軸線的直線度誤差在500mn長度上不大于0.03mm。  缸筒端面對軸線的圓跳動在100mm的直徑上不大于0.04mm。   安裝部位的技術要求  缸筒端面和缸蓋接合面對液壓缸軸線的垂直度誤差，按直徑每100mm不得超過0.04mm，缸筒安裝缸蓋的螺紋應采用2a級精度的公制螺紋，采用耳環安裝方式時，耳環孔的軸線對缸筒軸線的位置度誤差不大于0.03mm，垂直度誤差

11、在100mm長度上不大于0.1mm。采用軸銷式安裝方法時，軸銷的軸線與缸筒軸線的位置度誤差不大于0.1mm，垂直度誤差在100mm長度上不大于0.1mm。   其他技術要求  缸筒內徑端部倒角15°30°，或倒R3以上的圓角；表面粗糙度不差于Ra0.8m，以免裝配時損傷密封件；  缸筒端部需焊接時，缸筒內部的工作表面距離焊縫不得小于15mm(缸徑小于100mm的缸)，或不得小于20mm(缸徑大于100mm的缸)；  熱處理調質硬度一般為HB241285；  為了防止

12、缸筒腐蝕、提高壽命，缸筒內徑可以鍍鉻，鍍層厚度一般為0.030.05mm，然后進行珩磨或拋光。缸筒外露表面可涂耐油油漆。    3.2、活塞的材料和技術要求   3.2.1、活塞的材料  無導向環（支承環）的活塞選用高強度鑄鐵HT200300，有導向環（支承環）的活塞選用碳素鋼20號、35號及45號。   3.2.2、活塞的技術要求  采用無密封件的間隙密封式活塞常取為f6；  采用活塞環密封時常取為f6或f7；  

13、采用橡膠、塑料密封件時，常取為f7、f8及f9；  與活塞桿配合的活塞內孔公差等級一般取為H8，H9；  活塞外圓的表面粗糙度要不差于 Ra0.32m，內孔的表面粗糙度要不差于Ra0.8m。  活塞外徑、內孔的圓度，圓柱度誤差不大于尺寸公差的1/2。  活塞外徑對內孔及密封溝槽的同軸度允差不大于0.02mm。  端面對軸線的垂直度允差不大于 0.04/100。   3.3、活塞桿材料和技術要求   3.3.1、常用材料 

14、60; 活塞桿一般用優質碳素結構鋼制成。對于有腐蝕性氣體場合采用不銹鋼制造?；钊麠U一般用棒料，現在大部采用冷拉棒材。為了提高硬度、耐磨性和耐腐蝕性，活塞桿的材料通常要求表面淬火處理，淬火深度為0.51mm，硬度通常為 HRC5060，然后表面再鍍硬鉻，鍍層厚度為 0.030.05mm。表1 活塞桿常用材料性能材料機械性能熱處理表面處理類別牌號抗拉強度b (MPa)屈服強度s(MPa)延伸率(%)碳素鋼3552032015調質鍍鉻碳素鋼4560034013調質或加高頻淬火鍍鉻碳素鋼5564038014調質或加高頻淬火鍍鉻鉻鉬鋼35CrMo100085012調質鍍鉻不銹鋼Cr18Ni95

15、0020045淬火    3.3.2、技術要求   活塞桿外徑尺寸公差多為f8，也有采用f7、f9的。   直線度0.02100mm。   圓度等幾何精度誤差一般不大于外徑公差的一半。   與活塞內孔配合的軸頸與外圓的同軸度允差不能大于0.010.02mm；安裝活塞的軸肩與活塞桿軸線的垂直度允差不大于 0.04/100mm。   活塞桿端部的卡鍵槽、螺紋及緩沖套與桿徑同軸度允差不大于0.010.02mm。緩

16、沖套最好采用與活塞桿分離的單獨型式。   表面粗糙度一般為Ra0.040.08m，精度要求高時，取為Ra0.l0.2m。3.4、端蓋的材料和技術要求  前端蓋與后端蓋常用45號鋼鍛造或鑄造毛坯。需要焊接結構的，采用焊接性能較好的35號鋼。中低壓缸可用HT200、HT250、HT300等灰口鑄鐵材料。  缸蓋內孔一般尺寸公差采用H7、H8的精度等級、表面粗糙度通常取為Ra1.63.2m。  缸蓋內孔與凸緣止口外徑的圓度、圓柱度誤差不大于直徑尺寸公差的一半。  內孔和凸緣止口的同軸度允差不

17、大于0.03mm，相關端面對內孔軸線的圓跳動在直徑100mm上不大于0.04mm。     4、液壓缸維修工藝流程  1).液壓缸拆卸前，在粗清洗池里將外表清洗干凈。  2).在工作平臺、拆卸架或鉗臺上，進行拆卸解體。不允許在堆放液壓缸處及其它地方進行拆卸。  3).拆卸后，將各零部件清洗干凈，并將需要修復的零部件進行修復。  4).將具備裝配條件的液壓缸各零部件轉至裝配區間，用沖洗裝置將各零部件清洗干凈。然后進行裝配。  5).進行出廠試驗。 

18、    5、 液壓缸的檢查  液壓缸拆卸以后，首先應對液壓缸各零件進行外觀檢查，根據經驗和檢測測量數據判斷哪些零件可以繼續使用，哪些零件必須更換和修理。   5.1 缸筒內表面  缸筒內表面有很淺的線狀摩擦傷或點狀傷痕，是允許的，不影響使用。如果有縱狀拉傷深痕（一般不應超過0.2mm）時，即使更換新的活塞密封圈，也不可能防止漏油，必須對內孔進行珩磨，也可用極細的砂紙或油石修正。當縱狀拉傷為深痕（一般為超過0.2mm）而沒法修正時，就必須采用刷鍍等辦法修復或重新更換新缸筒，此種

19、情況下，經技術人員確定，填寫液壓元件維修報廢建議書與用戶協商解決，更換缸筒或報廢液壓缸。對于缸筒變形而導致無法密封，經技術人員確定，填寫液壓元件維修報廢建議書與用戶協商解決，更換缸筒或報廢液壓缸。   5.2 活塞桿的滑動面  在與活塞桿密封圈作相對滑動的活塞桿滑動面上，產生縱向拉傷或打痕時。其判斷與處理方法與缸筒內表面相同。但是，活塞桿的滑動表面一般是鍍硬鉻的，如果鍍層的一部分因磨損產生剝離，形成縱向傷痕時，活塞桿密封處的外部漏油影響很大。必須除去舊有的鍍層，重新鍍鉻、拋光。鍍鉻厚度為0.05mm左右。此種情況下，經技術人員確定，填

20、寫液壓元件維修報廢建議書與用戶協商解決，更換活塞桿或報廢液壓缸。對于活塞桿彎曲變形而導致無法密封，經技術人員確定，填寫液壓元件維修報廢建議書與用戶協商解決，更換活塞桿或報廢液壓缸。   5.3 密封  活塞密封件和活塞桿密封件是防止液壓缸內部漏油和外部漏油的關鍵零件。檢查密封件應當首先觀察密封件的唇邊有無受傷，密封摩擦面的摩擦情況。當發現密封件唇口有傷痕，摩擦面有磨損時更換新的密封件。對使用日久，材質產生硬化脆變的密封件必須更換。更換密封件時，需注意密封件與液壓介質的相容性，見表2。表2 密封材料與工作介質的相容性密封材料石油型液壓油

21、水乙二醇磷酸脂液礦物油磷酸脂混合液油包水乳化液高水基液皮革（石蠟填充）良好不可良好中等不可不可皮革（硫化物填充）優秀良好不可不可優秀優秀天然橡膠（NR）不可良好中等中等不可不可氯丁橡膠（CR）中等優秀不可不可中等中等丁腈橡膠（NBR）優秀優秀不可不可優秀優秀丁苯橡膠（SBR）不可優秀不可不可不可不可丁基橡膠（IIR）不可優秀優秀中等不可不可聚硫橡膠（TR）優秀優秀中等中等中等中等硅橡膠（SI）中等不可不可中等中等中等氟橡膠（FPM）優秀優秀良好優秀優秀優秀聚氨脂橡膠（AUEU）優秀不可不可不可不可不可乙丙橡膠（EPM）不可優秀優秀良好不可不可聚丙烯酸酯橡膠（ACM）中等不可不可不可不可不可氟磺

22、化聚乙烯橡膠（CSM）中等良好不可不可中等中等5.4 活塞桿導向套的內表面  導向套的有些傷痕，對使用沒有影響，只需修磨光滑即可。但是，如果不均勻磨損的深度在0.20.3mm以上時，就應更換新的導向套。  檢查活塞桿導向套和活塞導向套磨損間隙情況，對于直徑小于180mm的活塞桿和活塞，配合間隙不超過0.050.18mm，直徑小取小值，直徑大取大值；對于直徑大于180mm500mm的活塞桿和活塞，配合間隙不超過0.160.28mm，直徑小取小值，直徑大取大值。間隙超過規定值，必須更換導向套。   5.5 活

23、塞的表面活塞表面有輕微的傷痕時，一般不影響使用。但若傷痕深度在 0.30.5mm時，應更換新的活塞。另外，還要檢查是否有端蓋的碰撞、內壓引起活塞的裂縫，如有，則必須更換活塞。另外還需要檢查密封槽是否受傷。   5.6 其它  其它部份的檢查、隨液壓缸構造及用途而異。但檢查應留意端蓋，耳環、鉸軸是否有裂紋，活塞桿頂端螺紋，油口螺紋有無異常，焊接部位是否有脫焊、裂縫現象。必要時，可采用無損探傷檢查，如PT、UT、MT等，采用磁性方法探傷時，必須增加退磁工序。   6. 液壓缸的裝配  裝配

24、液壓缸時，首先將各部分的密封件分別裝入各相關元件，然后進行由內到外的安裝，安裝時要注意以下幾點：     不能損傷密封件裝配密封圈時要注意密封圈不可被毛刺或銳角刮損，特別是帶有唇邊的密封圈和新型同軸密封件尤其要注意。若缸筒內壁上開有排氣孔或通油孔，應檢查、去除孔邊毛刺。缸筒上與油口孔、排氣孔相貫通的部位要用質地較軟的材料塞平，再裝活塞組件，以免密封件通過這些孔口時劃傷和擠破。并且檢查與密封圈接觸或摩擦的相應表面，如有傷痕，則必須進行研磨、修正。當密封圈要經過螺紋部分時，可在螺紋上卷上一層密封帶，在帶上涂些潤滑脂，再進行安裝。在液壓缸裝配過程中，

25、采用洗滌油或煤油等，將各部分洗凈，再用壓縮空氣吹干，然后在缸筒內表面及密封圈上涂一些潤滑脂。這樣，不僅能使密封圈容易裝入，而且在組裝時能保護密封圈不受損壞，效果較顯著。   切勿搞錯密封圈的安裝方向，安裝時不可產生擰扭擠出現象。   活塞桿與活塞裝配以后，必須設法用百分表測量其同軸度和全長上的直線度，使誤差值在允許范圍之內。   組裝之前，將活塞組件在液壓缸內移動，應運動靈活，無阻滯和輕重不均勻現象后，方可正式總裝。   裝配導向套、端蓋等零件有阻礙時，不能硬性壓合或敲打，一

26、定要查明原因，消除故障后再行裝配。   擰緊端蓋聯接螺釘時，要依次對角地施力，且用力要均勻，要使活塞桿在全長運動范圍內，可靈活無輕重地運動。全部擰緊后，用扭力板手再重復擰緊一遍，以達到合適的緊固扭力和扭力數值的一致性，見附表2和附表3。   裝配后的液壓缸還應在平板上測量內孔軸心線對兩端支承安裝面的等高度，等高度允許值視不同機械而異，一般不得大于0.050.10mm。7、液壓缸試驗  修理后的液壓缸，在出廠時，必須按照國家規定及現行我國機械行業的有關標準，進行出廠試驗。根據我國國家標準GBT156222005<

27、;液壓缸試驗方法>的規定，其型式試驗和出廠試驗的項目與方法分別如表3和表4所示。進行出廠試驗的液壓系統原理圖如圖1所示。              表3 液壓缸型式試驗項目與方法（參照GBT156222005）序號試驗項目實驗方法試驗要求1試運轉被試液壓缸在空負載工況下全行程往復動作5次以上運行正常2起動壓力特性試驗空載工況下，被試缸無桿腔通入液壓油，溢流閥2從零開始逐漸升壓，觀察壓力表62，記錄被試缸活塞桿在啟動時的最低啟動壓力按GB/T10205

28、-2000規定，見附表13內泄漏被試缸的活塞分別固定在行程的兩端，調節溢流閥2，使被試缸的試驗腔壓力為額定壓力，測量另一腔出油口處泄漏量按GB/T10205-2000規定，見附表14緩沖試驗在額定壓力的50下，以設計的最高速度運行，檢測當運行至緩沖位置時的緩沖效果（有緩沖閥的應調節緩沖閥）有明顯緩沖效果5負載效率將測力計裝在被試缸的活塞桿上。調節溢流閥2，使進入被試缸的液壓油的壓力逐漸升高，測出不同壓力下的負載效率按GB/T10205-2000規定，見附表16耐壓試驗將被試缸的活塞分別停留在行程兩端（不能接觸缸蓋）。當額定壓力16MPa時，調節溢流閥 2使試驗腔的壓力為額定壓力的 1.5倍；當

29、額定壓力16MPa時，調節溢流閥 2使試驗腔的壓力為額定壓力的 1.25倍保壓2min。全部零件均不得有破壞或永久變形等任何異常現象7全行程檢查使被試缸的活塞分別停留在行程的兩端位置。測量全行程長度按設計要求8外泄漏在整個試驗過程中，檢測活塞桿密封處的泄漏量；檢查缸體各靜密封處、結合面處和可調節機構處是否有滲漏現象按GB/T10205-2000規定，見附表19高溫試驗被試缸在額定壓力下，通入90的油液，連續運轉一小時以上正常工作無異常10耐久性試驗在額定壓力下，使被試液壓缸以設計要求的最高速度連續運行，速度誤差為士10%。一次連續運行8h以上。在試驗期間，被試液壓缸的零件均不得進行調整。記錄累

30、計行程。耐久性試驗后，進行拆檢、全部零件不得有破壞和影響正常使用的異?，F象表4 液壓缸出廠試驗項目與方法（參照GBT156222005）序號試驗項目類別實驗方法試驗要求1試運轉必測同表3試運轉試驗方法同表32最低啟動壓力必測同表3最低啟動壓力試驗方法同表33內泄漏量必測同表3內泄漏量試驗方法同表34緩沖試驗必測同表3緩沖試驗方法同表35耐壓試驗必測同表3耐壓試驗方法同表36外滲漏必測同表3外滲漏試驗方法同表37全行程檢查必測同表3全行程檢查試驗同表31液壓泵；2溢流閥；3單向閥；4換向閥；5單向節流閥；6壓力表；7壓力表開關；8試驗缸圖1出廠試驗液壓系統原理圖（參考）  試

31、驗過程應詳細記錄試驗數據。在試驗后應填寫完整的試驗報告，試驗報告的格式參照表5。表5 液壓缸試驗報告格式（參照GBT156222005）試驗類別 受檢單位 產品名稱 試驗用油液 產品工作號 產品編號  被試液壓缸特征類型 額定壓力 缸徑（mm） 活塞桿直徑（mm） 最大行程（mm） 油口及其連接尺寸（mm） 安裝方式 緩沖裝置 密封件材料 制造商、維修商名稱 出廠日期 序號試驗項目產品指標值試驗測量值結果報告備注1試

32、運轉    2起動壓力特性試驗    3緩沖試驗有桿腔    無桿腔    4內泄漏試驗有桿腔    無桿腔    5耐壓試驗有桿腔    無桿腔    6行程檢查    7外泄漏    8負載試驗&

33、#160;   9高溫試驗    10耐久試驗                          試驗人員：報告人員：試驗日期：            

34、; 注：型式試驗為110項試驗項目，出廠試驗為17項試驗項目。附表1 檢查項目和質量分等（摘錄JB/T10205-2000）序號檢查項目質量分等備注主項分項合格品一等品1功能參數額定壓力 MPa16、20、31.516、20、31.5 2性能指標最低啟動壓力額定壓力16Mpa時的最低啟動壓力MPa額定壓力16Mpa時的最低啟動壓力MPa 活塞密封形式活塞桿密封形式活塞密封形式活塞桿密封形式V形以外V形V形以外V形V0.50.75V0.50.75O、U、Y、X組合密封0.30.45O、U、Y、X組合密封0.30.45活塞環0.10.15活塞環0.10.15額定壓力1

35、6Mpa時的最低啟動壓力MPa額定壓力16Mpa時的最低啟動壓力MPa活塞密封形式活塞桿密封形式活塞密封形式活塞桿密封形式V形以外V形V形以外V形VP×6%P×9%VP×6%P×9%O、U、Y、X組合密封P×4%P×6%O、U、Y、X組合密封P×4%P×6%活塞環P×1.5%P×2.5%活塞環P×1.5%P×2.5%3性能指標內泄漏量mL/min缸內徑內泄漏量缸內徑內泄漏量缸內徑內泄漏量缸內徑內泄漏量 DqvDqvDqvDqv400.031250.28400.031250.28500.051400.30500.051400.30630.081600.50630.081600.50800.131800.63800.131800.63900.152000.70900.152000.701000.202201.001000.202201.001100.222501.101100.222501.10注：使用