1、目錄一、目錄.二、塑件.三、塑見制品的分析.1塑件的成形工藝分析2.塑件的成形工藝參數的確定.3.塑件的體積和質量 .四、注射機的選用.五、模具設計的有關計算.、成形零件、成形尺寸的計算 型腔的徑向尺寸型腔的深度.型芯徑向尺寸.型芯的高度.型腔的壁厚和底版厚度.六模具的結構設計.確定型腔的數目選擇分型面確定型腔的布置方案澆注系統確定拉料桿和冷料穴的設計.模具排氣槽的設計.澆注系統推出機構.溫度調節系統設計.七、 注射模架和常用件.八、 注射機參數的核校.九 、模具的裝配.1 配模具的裝.模具的裝配要求3.塑料模總裝.十 、模具的試模. 試模前的準備. 模具的安裝和調試. 試模.十一、設計總結.

2、十二、參考文獻.三塑見制品的分析1塑件的成形工藝分析塑件材料特性 聚甲醛丙烯酸甲脂俗稱“有機玻璃”是一種透光材料，具有高度的透明性和優異的透光性是有機玻璃的特性，透光率達92%，優于普通玻璃。 有機玻璃密度為1.18g/cm，比普通的玻璃輕一半。機械強度為普通玻璃的十倍以上；它輕而堅韌、容易著色，有較好的電氣絕緣性能，能耐一般的化學腐蝕，但能溶于芳涇等有機溶劑；在一般條件下尺寸比較穩定。有機玻璃可制成棒、管、板等型材，供二次加工成塑件；也可制成粉妝物，供成型加工。其缺點是表面低、容易被物體擦傷拉毛。塑件材料成形性能為了防止塑件產生氣泡、濁、絲和發黃等缺陷，影響塑件質量，原料在成形前要干燥；為了

3、等到良好的外觀質量，防止表面出現流動痕跡，熔接線痕和氣泡等不良現象，一般采用盡可能低的注射速度；模具澆注系統對料的流動阻力應盡可能小，并應制出走足夠的脫模斜度。塑件制品尺寸、尺寸精度和表面質量的分析有圖尺寸和塑件尺寸設計要點可知塑件尺寸滿足要求。該塑件壁厚公差不得超過0.1mm，對塑件的精度要求根據具體情況來分析，一般的配合尺寸精度高于非配合尺寸精度，塑件的精度要求越高，模具的制造精度就越高，模具的制造難度及成本就越高，而塑件的廢品率就也回增加。因此，應根據【1】表1-12合理的選用精度等級。結合該塑件知道該塑件為高精度，未注公差為5級精度。透明塑件要求型腔和型薪的表面粗糙度相同，而不透明塑件

4、根據使用情況來決定它們的粗糙度，見【1】1-13一般取值1.60.2um，結合該塑件取為0.2um .2.塑件的成形工藝參數的確定查有關的資料得到PMMA塑料的工藝參數如下：密度/g/cm 1.18收縮率/% 0.6%-0.8%噴嘴溫度/ 180200料筒溫度/ 前段 180210 、中段190210、后段 180200模具溫度/ 4080注射壓力/MP 50120保壓壓力/MP 4060注射時間/S 05保壓時間/S 2040冷卻時間/S 2040成形周期/S 5090 3.塑件的體積和質量 通過計算塑件的體積V=15塑件的質量M=1.1815=18澆注系統的體積V=4澆注系統的質量M=41

5、.18=5總的體積V=315+5=49總的質量M=491.18=58四.注射機的選用注射機是塑料注射成形所用的設備，注射機按其外形分為立式、臥式、直角式三種。注射機的選用包括兩方面內容：一是確定注射機的型號，使塑件注射模及注射工藝等所要求的注射機規格參數在選注射機參數可調參數范圍內；二是折射機的技術參數調至所需的參數。根據塑料的品種、結構、成形方法、生產批量、現有的設備及注射工藝，注射模的大小初步確定為臥式xs-zy-125。其有關的參數如下：額定注射量/cm 125螺桿（注塞）直徑/cm 42注射壓力/MP 120注射行程/mm 115注射方式 螺桿鎖模力/KN 900最大成形面積/cm 3

6、20最大開合模行程/mm 300模具最大厚度/mm 300模具最小厚度/mm 200噴嘴圓弧半徑/mm 12噴嘴孔直徑/mm 4拉桿空間/mmmm 260290五.模具結構、尺寸的設計與計算、成形零件組合式型腔結構是指有兩個或兩個以上的零部件組合而成。按組合不同可以分整體嵌入式、局部嵌入式、側壁嵌入式等，結合塑件實際選用整體嵌入式。由于材料的平均收縮率為0.75%，塑件的未注按【1】GB/T 14486中的MT5選取。、成形尺寸的計算1. 型腔的徑向尺寸模具的最大磨損選取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.54848.42(L)=(1+)L-x = (1+0.75%)=48.5131518.

7、819.05(L)= (1+)L-x =(1+0.75%)0.25 =19.067875型腔的深度模具的最大磨損取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.4118118.67(H)=(1+)H-x =(1+0.75%)0.67 =119.29202544.22(H)=(1+)H-x =(1+0.75%)0.22 =4.16365型芯徑向尺寸模具的最大磨損取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.7517.617.6(L)=(1+)L+x =(1+0.75%)+0.7517.6 =17.75075 4040(L)=(1+)L+x =(1+0.75%)+0.750.38 =40.585型芯的高度模具的

8、最大磨損取塑件公差的；模具的制造公差=；x=0.5112112(H)=(1+)L+x =(1+0.75%)112+0.50.05 =112.865 型腔的壁厚和底版厚度在工廠中也是常用經驗數據或者有關表格進行簡化對凹模側壁和底板的厚度設計，由【1】表3-22列舉了圓形型腔壁厚的經驗推薦數據。根據推薦數據和型腔成形尺寸最終確定型腔壁厚S=8mm,模套壁厚S=18mm。底板厚t度有按剛度計算：T =3結合實際t=5mm。六模具的結構設計一次注射只能生產一件制品的模具稱為單型腔注射模。如果一副模具一次注射生產兩件或兩件以上的塑件產品，則這樣的模具稱為多型腔注射模。確定型腔的數目單多型腔的優點及使用范

9、圍類型優點缺點使用范圍單型腔模具塑件的精度高；工藝參數易于控制；模具結構簡單；制造成本低；周期短塑料成形的生產率低；塑件的成本高塑件較大，精度要求高或小批量及試生產多型腔模具塑料成形的生產率高；塑件的成本低塑件的精度低；工藝參數難于控制；結構復雜；制造成本高；周期長大批量，長期生產的小塑件根據塑件要求和單多型腔的優缺點和使用范圍最終確定為多型腔。根據鎖模力確定型腔數目：n= =3 式中：Q注射機鎖模力/NP型腔內熔體平均壓力/MPA澆注系統在分型面上的投影面積/mmA每個塑件在分型面上的投影面積/mm選擇分型面 分型面是模具動模和定模的結合處，在塑件的最大位置外形處，是為塑件和凝料取出而設計的

10、，在設計過程中應該遵循以下的原則： 分型面應選擇在塑件的最大輪廓處； 利于塑件留模方式，便于塑件的順利脫模；證塑件精度要求；足塑件外觀要求；便于模具的制造；減少成形面積；增強排氣效果。根據以上的原則和塑件要求，確定為雙分型面注射模。塑件的分型面選擇應保證塑件的外觀質量要求，可以有多種選擇，圖a分型面選擇在下端面，這樣可以使塑件的外表面整體在型腔內成形，塑件的外表面光滑。圖b分型面選在軸線上，這種選擇會在分型面是留下痕跡，影響塑件的外觀質量，因此選圖a圖 a 圖b確定型腔的布置方案 對于多型腔模具，由于型腔的排布與澆注系統有密切的關系，所以在模具設計時應綜合考慮。型腔的排布應使每個型腔都能夠通過

11、澆注系統從總壓力中均等分得所需足夠的壓力，以保證能夠同時地充滿每一個型腔，從而使各個型腔的塑件內在質量均一穩定。 排布方法有：平衡式和非平衡式兩種。 平衡式是從主流道到各個型腔澆口的分流道長度，截面形狀，尺寸就及分布對稱相同，可實現各個型腔均勻進料和達到同時充滿型腔的目的。非平衡式則相反。綜合分析確定為平衡式，其布置如下：澆注系統確定澆注系統是指模具中由注射機噴嘴之間的進料通道。澆注系統的設計原則：了解塑料的性能；盡量避免或減少產生的接痕；有利于型腔中氣體的排出；防止型芯的變形和嵌件的位移；盡量采用較短的流程充滿型腔；流動距離比的校核。主流道的設計主流道是指澆注系統中從折射機噴嘴與模接觸開始到

12、分流道為止的塑料熔體的流道，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。 為了使主流道從澆口套順利的拔出，流道設計成圓錐形，其錐角為26，小端直徑比注射機噴嘴直徑大0.51mm于小端直徑的前面是球面，其深度為35mm射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑噴嘴球面半徑大12mm糙度為0.08um,由注射機得小端d=5mm,大端為d=7mm,錐角為6，球面半徑為13mm。主流道澆口套一般采用碳素工具鋼T8A、T10A等材料制造，熱處理硬度5357HRC,其固定形式如下所示：定位圈在模具安裝調試時應插入注射機板的定位孔內，

13、用于模具與注射機安裝定位，定位圈外徑比注射機定模板上的定位孔徑小0.2mm以下。分流道的設計分流到是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道，它是改變熔體流向，使其以平穩地分配到各個型腔，它的截面形狀由圓形，矩形等，對于壁厚在3mm，質量在200g以下的塑件可用以下的公式計算分流道的直徑：D=0.265上式計算的分流道直徑僅限于3.29.5mm，對于PMMA,則應將計算結果增加25%，算后取整數，將數值代入上式計算得D=7mm.澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口可以分為限制性澆口和非限制性澆口兩種。限制性澆口是澆注系統截面尺寸最小的部位，其作用如下：澆口通過截面

14、的突然變化，使分流道送來的塑料熔體提高注射壓力，使塑料熔體通過澆口流速有一定的變化，提高熔體的剪切速率，降低黏度，使其成為理想的流動狀態，從而迅速的充滿型腔。澆口還起著較早固化，防止型腔中熔體倒流的作用。澆口通常是澆注系統中最小截面部分，這有利于在塑件的后加工過程塑件與澆口凝料的分離。非限制性澆口是澆注需系統中截面尺寸最大的部位，它主要是對大中型筒件，殼件型腔起到引料和進料的施壓作用。澆口位置的選擇原則：盡量縮短流動距離；避免熔體破裂現象引起的塑件缺陷；澆口應開設在塑件厚壁處；考慮分子定向的影響；減少熔接痕，提高熔接強度。結合該塑件選用側澆口，側澆口一般開設在分型面上，塑料溶體從內側或外側充滿

15、模具型腔，其截面形狀多 為矩形（扁槽），是限制性澆口。如下圖所示：由于澆口截面小，減少了澆注系統塑件的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯的痕跡。這種澆口成形的塑件往往有熔接痕存在，且注射壓力損失較大，對深型腔塑件不利。側澆口的尺寸計算公式：b=t=(0.60.9)b側澆口寬度A塑件的外側表面積T側澆口的厚度澆口處塑件的壁厚對于中小型塑件，一般深度t=0.52.0mm（或取塑件壁厚的），寬度b=1.55.0mm，澆口的長度l=0.72.0mm；結合該塑t=1mm;b=3mm;l=1.5mm。拉料桿和冷料穴的設計 料料穴的作用是容納澆注系統流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，其冷料穴如下圖

16、：模具排氣槽的設計當塑料熔體充滿型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統中的空氣及塑料受熱產生的氣體。如果不能順利的排出，塑件由于填充不足而產生氣泡、接縫或表面輪廓等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫、上塑料焦化，結合該塑件模具利用間隙排氣，間隙值為0.04mm。澆注系統推出機構在注射成形的每個周期中，將塑件制品及澆注系統凝料從模具中脫出的機構稱為推出機構，也叫頂出機構或脫模機構。它一般有推出、復位和導向零件。推出機構按動力來源可分為以下幾種形式：手動推出機構機動推出機構液壓或氣動推出機構結合該塑件確定為氣動推出機構。推出機構的結構設計要求：塑件留在動模推件在推出過程中不變形、不損壞不損壞塑件的外觀質量

17、合模時應使推出機構正確復位推出機構要動作可靠另外，要求推出機構本身要有足夠的強度和剛度推出力的計算在注射結束后，塑件留在模內冷卻定型，由于體積收縮對型芯產生包緊力，當其從模具推出時，就必須克服因包緊力而產生的摩擦力，推出力的計算公式：F=AP(cos-sin) =3.141.010（0.2 cos1-sin1） =465KN推出機構結構由于塑件形狀是筒件，因此選擇頂盤式推桿推出，這種方法推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠。結構如下圖所示：推桿選用65MN彈簧鋼，熱處理要求硬度46-50HRC.Ra取0.8um。其固定形式如下：復位設計有該塑件和模具選用彈簧復位，使用彈簧復位結構簡單，但是為了防

18、止彈簧失效，要及時更換。溫度調節系統設計模具加熱系統的設計由參考文獻1表3-23中查得該塑料模具溫度為2090。在注射成形工藝要求模具溫度在80以上時，需要對模具進行預熱，由查得的結果可知該模具無需加熱系統。冷卻系統的設計冷卻回路的設計應做到回路系統內的介質能充分吸收塑件所傳導的熱量，使模具成形表面的溫度穩定保持在所需的范圍內，并且做到介質在回路內流動暢通、無滯留部位。 確定冷卻水道的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔直徑不超過14mm,否則冷卻水就很難以成為端態，以至降低熱交換效率。一般的水孔直徑可根據塑件的平均壁厚來確定。根據塑件的平均壁厚水孔直徑為8mm。冷卻回路布置的原則：冷卻水道應盡

19、量的多，截面的尺寸應盡量的大冷卻水道應離模具型腔表面有距離（一般取10mm15mm）水道出入口的內布置合理冷卻水道應暢通無阻冷卻水道的布置應避開塑件易產生接痕的部位該冷卻水道出、入口布置如下：七 注射模架和常用件模架的選用模架是設計、制造塑料注射模的基礎部件。模架選用時，應國根據塑件的圖樣及技術要求，分析、計算、確定塑件形狀類型、尺寸范圍（型腔投影面積的周界尺寸）、壁厚、孔形和孔位、尺寸精度及表面性能要求及材料性能等以制定塑件成形工藝，確定進料口位置、塑件重量以及每模塑件數，并選定注射機規格和型號。選用模架的程序及要點如下： 模架厚度和注射機的閉合距離 開模行程與定、動模分開的間距與推出塑件所

20、需行程之間的尺寸關系 選用的模架在注射機上的安裝 選用模架應符合塑件及其形成工藝的技術要求根據以上的要點選用的模架如下：模架的外形尺寸長200mm、寬200mm、高300mm。標準零部件選用的模座板在注射機上的安裝需要注意：模座板的外形尺寸不受注射機拉桿的間距影響；小型模具一般只在定模座板上安裝定位圈，大型模具在定、動模座板上均需安裝定位圈，注射機的定位孔徑與模具的定位圈尺寸需配合良好。動、定模座板是分別與注射機的移動工作臺面和固定工作臺面接觸的模板，對剛度和強度要求不高，一般可用Q235或45也不需要進行熱處理。導柱還有澆口套著些可以根據選用的注射機選用那些標注零件。八 注射機參數的核校最大

21、注塑量的核校MM/=(nM+M)/式中：M注塑機的最大注塑量 M實際注塑量 注塑系數，一般取0.8 N型腔個數M每個塑件的質量M澆注系統的質量將數值代入上式：（315+4）/0.8 =61.25MM，因此最大注塑量滿足要求。鎖模力的核校在注射過程中，為了使模具不被脹開，注塑機的合模裝置必須對模具施以足夠的夾緊力，即鎖模力。鎖模力必須滿足下式：Fp(nA+A)式中：p模具的型腔壓力，一般取2040 A塑件型腔在模具澆注系統上的投影面積 A澆注系統在模具澆注系統上的投影面積將數值代入上式：30（33.1424+630）=181.68KNF=900 KN 因此鎖模力也滿足要求。模具在注塑機安裝部分相

22、關尺寸校核模具閉合高度的校核 HHH式中：H注塑機允許的最小模具閉合高度，也是模座的最小間距 H最大模具閉合高度H模具實際閉合高200265300因此滿足要求。開模行程的校核不管是單分型面還是多分型面，實際開模行程S可按下式計算： S=H+H+(510)mmS=S-H式中：H塑件脫離動模板型芯所必需頂出距離；H塑件包括澆注系統在內的高度； S模具閉合高度為時的最大模座行程； S模座最大間距S=112.865+167.865+5 =285.73SS=300因此也滿足要求。注塑機模座尺寸及拉桿間距校核設注塑機模座尺寸為HV，拉桿間距為HV。則：模具的最長邊minHV模具的最短邊minHV30015

23、80200260注塑機的頂出裝置的頂出距離應大于或等于塑件的頂出距離300265，因此滿足要求。九 模具的裝配2 模具的裝配具的裝配是指按照模具的技術要求將零件組合成部件，最后裝配成模具的過程，其裝配過程包括試裝、研裝、調整、試模等。通過裝配過程最后達到生產出合格制品的要求，模具裝配必須滿足裝配精度要求：（1）位置精度。（2）配合精度.（3）運動精度。此模具裝配過程中：（）應對型腔采取拼塊法進行裝配。（）型芯與固定板的裝配，在此裝配之前應先涂瑞滑油，先將導入部分放入固定板中，測量并校正其垂直度后可緩慢而平穩的壓入。在全部壓入過程中應隨時測量并校正其型心垂直度，以保證裝配質量。型芯裝入后，還應將

24、型芯尾部同固定板裝配平面一起磨平。2.模具的裝配要求； 塑料注射模的質量，取決于模具零件的加工制造質量和裝配質量，因此提高裝配質量是非常重要的，在模具裝配時應該注意的問題如下方面： 1.成型零件及澆注系統（1） 成型零件的形狀、尺寸必須符合圖樣要求一般型腔盡量取下偏差尺寸，型芯盡量取下偏差尺寸， 以延長模具的使用壽命。（2） 成型零件及澆注系統的表面應平整、光潔成型零件的表面要經過拋光鍍烙，使表面平整、光潔。 拋光時其拋光紋路應與脫模方向一致。（3） 互相接觸承壓零件應有適當的間隙或合理的承壓面積合理的承壓面積可以防止模具使用時的零件相互擠壓 而損壞。（4） 型腔的分型面型腔的分型面處，澆口及

25、進料口應保持銳邊，一般不 準修成圓角。 2.推出系統零件（1） 推出系統的位置要求推出系統在模具打開時能順利推出塑件，并方便取出 制件和廢料。閉模時能準備回復到初始位置。（2） 推出系統零件動作靈活各推出零件，在裝配后要動作平穩、靈活，不得卡住及發澀現象。3活動零件（1） 保證裝配精度活動零件裝配后要間隙適當，起止位置要安裝正確， 不準有卡住歪斜現象。（2） 保證運動精度活動零件運動時要保證運動平穩、可靠 、動作靈活、 協調、準確。（3） 保證裝配精度各緊固螺釘、銷釘要擰緊，保證安全可靠，不松動。 4導向機構（1） 保證裝配垂直度導套、導柱在安裝后要垂直于模座，免得歪斜。（2） 保證配合精度導

26、套、導柱的導向精度要滿足設計要求。 5模具外觀（1） 為搬運、安裝方便，模具上應設有起重吊環。（2） 模具裝配后其閉合高度、安裝尺寸等要符合設計圖樣的要求。（3） 模具閉合后，分型面，承壓面之間要閉合嚴密。模具外露部分的棱角要倒角。（4） 模具裝配后動、定模座板安裝面對分型面平行度在300mm范圍內不大于0.05mm.（5） 裝配后的模具應打印標記、配合及合膜標記。3.塑料模總裝根據圖紙的要求首先應從以下方面裝配： 動模部分：（）裝配型芯固定板，動模墊板，支承板和動模固定板。裝配前，型芯導柱，拉料桿已壓入型芯固定板和動模墊板，并已檢驗合格。裝配時，將型芯固定板，動模墊板支承板和動模座板按其工作

27、位置合攏，找正并用螺釘擰緊定位。（）裝配推件板，裝配前應對推件板的型孔進行修光，并與型芯做配合檢查，并將推件板套裝在導柱和型芯上，以推件板平面為基準測量型芯高度尺寸。（）裝配推出機構，將推桿套在推件固定板上推桿孔內并穿入型芯固定板的推件孔內，再套裝在推件導柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔內涂紅粉，將螺釘孔位復印到推板上，然后取下推件固定板，在推桿上鉆孔并攻絲后，重新合攏擰緊螺釘固定。裝配后進行滑動配合檢查，經調整使其滑動靈活無卡阻現象。最后將推件板卸下，將板放到最大板限位置。 裝配定模部分：總裝前澆口套導套均已組裝結束并檢驗合格。裝配時將定模板套裝在導柱上并已裝澆口套的定模座板合

28、攏，找正位置用平行夾頭夾緊，從定模板上螺釘孔定位，對定模板鉆錐套，然后拆開，在定模板上鉆孔攻絲后重新合攏，用螺釘擰緊固定最后鉆鉸定位鉆孔并打入定位銷。經以上總裝后，應檢查定模板和澆口套的錐孔是否對正，如果接縫處有錯位，需進行鉸銷修整，使其光滑一致。十 模具的試模試模是模具制造中的一個重要環節，試模中的修改，補充和整里是對于模具設計的補充。. 試模前的準備試模前需對模具及試模用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與注射機的各個配分尺寸，推出形式開模距，模具工作要求等符合所選設備的技術條件，見車模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及堵塞現象，滑動要靈活，可靠，起止位置的定位要正確，各鑲嵌件，緊固件要

29、牢固無松動現象，各種水觀接頭閥門、附件、備件要齊全，對于試模設備也要進行全面的檢查，既對設備的油路、水路、電路、機械運動部位，各操作過程和顯示信號要檢查。調整，使之處于常運轉狀態。. 模具的安裝和調試模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。模具安裝在注射機上要注意以下幾方面： 模具的安裝方法要滿足設計圖樣的要求。 模具中有側向滑動結構時，盡量使其運動方向為水平方向。 當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。 模具帶有液壓油路接頭，氣路接頭，熱溶道元件接線板時，盡可能放置于非操作一側，以免操作不方便。模具在注射機上的固定多采用螺釘，壓

30、板的形式，一般角側采用塊壓板，對稱而置。如圖所示：模具安裝于注射機上之后，要進行空循環調整，其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠，靈活，定位裝置是否能夠有效作用，要注意以下幾個方面： 合模后分型面不得有空隙，要有足夠的合模力。 活動型芯，推出及導向部分運動及滑動要平穩無干涉現象，定位要正確，可靠。 開模時，推出要平穩，保證將塑件及澆注系統凝料推出模具。 冷卻水要暢通，不漏水，閥門，控制正常。. 試模模具安裝調整后即可進行試模。 加入原料原料的品種，規格，牌號應符合圖樣中的要求成形性能有關標準的規定，原料一般要預先進行干燥。 調整設備按照工藝條件要求調整注射壓力，注射速度，注射量成形時間，成形

31、溫度等工藝參數。 試模將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據推薦的工藝參數調整好注射機，采用手動操作，開始注射時，首先采用低壓、低溫、和較長的時間條件下成形，如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力，在提高壓力無效時，可以適當提高溫度條件，試模注射出樣件。試模過程中容易產生的缺陷及原因可參考下表。缺陷原因制件不足溢邊凹陷銀絲熔接痕氣泡裂紋翹曲變形料桶溫度太高料桶溫度太低注射壓力太高注射壓力太低模具溫度太高模具溫度太低注射速度太慢注射時間太長注射時間太短成型周期太長加料太多加料太少原料含水分過多分流道或澆注太小模穴排氣不好制件太薄制件太厚或變化太大注射機能力不足注射機鎖模力太不足 試模過程中，應盡量詳細記錄，將結果填入試模記錄卡，并保留試模樣件。 檢驗通過試模可以檢驗出模具結構是否合理，所提供的樣件是否符合合同要求，模具能否完成批量生產。針對試模中發現的問題，對模具進行修改，調整、再試模，使模具和生產出的樣件滿足客戶要求，試模合格的模具應清理干凈涂防銹油入庫保存設 計 總 結通過這次畢業設計，使我了解了塑料的工藝特性與成型原理，掌握各種常用塑料在各種成型過程中對模具的成型要求，掌握成型工藝所必備的各種技術知識。近幾年來，塑料工業已是世界上增長最快的工業之一，隨著高分子