1、丁基膠內胎說明手冊內胎俗稱里胎。 指用于保持輪胎內壓、 帶有輪胎氣門嘴的圓環形 彈性管。氣門嘴用以充氣并使空氣在內胎內保持一定壓力。 內胎應具 有良好的氣密性、耐熱性、彈性、耐老化性及較小的永久變形。一般 用丁基橡膠制造。內胎是充氣減振用承氣容器，使用于卡汽車、摩托 車、自行車、人力車輪胎內腔的輔助承氣壓容器。丁基膠內胎產品：指用丁基橡膠 ,丁基再生橡膠為主要原材料， 加入三元乙丙橡膠及填充劑、助劑、防老化劑等輔料，按一定比例配 方，經混煉、密煉、出型、硫化定型后加工成各種型號的車用內胎產 品.丁基膠內胎所屬行業：化工橡膠制品、輪胎行業 .適用市場：丁基膠內胎按規格型號及所配套使用輪胎規格,可

2、分為載重汽車用內胎 ,輕卡汽車用內胎，工程車輛用內胎、摩托車用內 胎、自行車用內胎及人力車用內胎。丁基膠內胎的主要性能： 丁基膠內胎膠體自閉性能較好， 具有高 氣密性。內胎在裝載后氣壓在 8MPA 以上，高氣密性胎體減少氣體自 然滲漏 ,比天然膠內胎在使用中充氣頻率降低，在行駛中也更節油。 丁基膠內胎高耐溫性比天然膠內胎更優越，汽車在長期高速運轉時 , 輪胎內腔溫度很高，使內胎橡膠快速自硫化，影響使用壽命.丁基膠內胎更耐老化，使用時間更長。世界各地內胎丁基化情況地 區 丁基化情況美 洲 100%日 本 100%南朝鮮 95%臺 灣 90%歐 洲 90%中 國 30%丁基內胎的特點 丁基化是全球

3、內胎發展的趨勢； 丁基內胎具有優良的空氣保有性， 其空氣保有率為天然膠的十多 倍； 使用丁基膠內胎可提高外胎的胎冠壽命，降低滾動陰力； 丁基內胎的抗撕裂性和耐熱性， 耐全天侯性及自氧性， 抗環境不 利性能極佳； 丁基內胎的識別方法：藍線； 丁基橡膠產品可有效吸收振動能量， 將筆從高空落下， 若筆不彈 起為丁基內胎，彈起為仿制品。消費者選用安基丁基內胎的四大理由 外胎廠家配套選用安基丁基內胎的六大理由 更長的外胎 / 內胎壽命 提高產品的質量 更佳的外胎 / 內胎保養 滿意的客戶 節約燃料 最有利的生產成本 最高安全性 最好的銷售價格及回報 最可靠的服務 打進國際市場使用注意事項警示 擅自更換輪

4、胎是危險行為，更換輪胎必須由專業人員，使用專用 設備和工具使用不合適的安裝方法可能導致人身傷害。 不要使用損壞的輪胎、內胎或墊帶。 充氣壓力不可超過輪胎胎側所標識的推薦充氣壓力，過量充氣可能導致輪胎爆胎， 并可能導致嚴重的人身傷害。 如果未讀懂安裝說明，請不要安裝內胎。 輪胎充氣時不要將輪胎站立、傾斜或進行裝配。 內胎是裝在外胎內使用的。在其他任何地方使用內胎都可能導致 嚴重的人身傷害。 不要將內胎使用在比制造商標識的規格大或者小的外胎上。任何 尺寸上的不符都可能導致外胎爆胎，并可能導致人身傷害。 新外胎應配套使用新內胎。 可以使用的內胎因某種原因從外胎中取出，必須放入相同的外胎 中或報廢處理

5、。 不要將外胎裝入損壞的、變形的或經過任何維修的輪輞中，因為維修時的電焊或銅焊操作留下的焊渣和痕跡會損壞輪胎。 在試圖取出外胎前，請先取下氣芯放氣。關于丁基膠的資料：丁基膠丁基橡膠丁基橡膠是合成橡膠的一種，由異丁烯和少量異戊二烯 合成。制成品不易漏氣，一般用來制造汽車、飛機輪子的內胎。丁基 橡膠是異丁烯和異戊二烯的共聚物，它在 1943 年投入工業生產。丁基橡膠是合成橡膠的一種，由異丁烯和少量異戊二烯合成。制 成品不易漏氣，一般用來制造汽車、飛機輪子的內胎。 丁基橡膠是 異丁烯和異戊二烯的共聚物，它在 1943 年投入工業生產。 丁基橡膠的性質優點： 氣密性好。它還能耐熱、耐臭氧、耐老化、耐化

6、學藥品、不易硫化， 并有吸震、電絕緣性能。缺點：加工性能較差。用途：制作各種輪胎的內胎、無內胎輪胎的氣密層、各種密封墊圈，在 化學工業中作盛放腐蝕性液體容器的襯里、 管道和輸送帶， 農業上用 作防水材料。國內狀況國內產能：2005 年，我國丁基橡膠消費量近 15萬噸，國產丁基橡膠不足 3 萬噸，80%依靠進口，從 1999 年至 2004年，進口量年均增長率達 %。 由于，國際石油市場價格不斷上升，丁基橡膠價格也不斷攀升。近幾 年來丁基橡膠的價格由15000元/T左右，上升呈現在的32000元/T 以上。而丁基橡膠制品的價格雖然有所上升， 但整體算價格上升幅度 不超過 30%，遠遠趕不上丁基橡

7、膠價格成倍的上升。 所以很多使用丁 基橡膠的企業把目光轉向了丁基橡膠的最佳替代產品丁基再生 橡膠。丁基再生橡膠釋義 （附：丁基再生橡膠 ）丁基再生橡膠除了類似原 聚合物的性能之外， 還具有某些特殊的配合優點， 如改善尺寸穩定性， 升熱性較低，減少焦燒。氣密性同原丁基橡膠一樣，比其它合成橡膠 更好地保留原生膠的各種性能， 所以丁基再生膠的經營良好， 是制造 輪胎內胎最佳選擇材料。 丁基橡膠中含有少量的異戊二烯， 故其不飽 和度較低，其硫化膠耐老化性能非常優良，這說明其很耐氧化，經試 驗也證明，廢硫化丁基橡膠再生時，氧起的作用很小，所以再生脫硫 比天然橡膠困難。丁基再生橡膠的品種與應用目前國內丁基

8、再生膠的生產工藝有 六七種之多，主要有蒸煮法、炒制法、擠出法、微波法、輻射法、高 溫連續催化法、化學機械法等，但無論采用何種方法，目的是采用最 經濟、最科學的方法把廢丁基橡膠由網狀結構變成線型結構。 隨著我國輪胎工業快速發展， 丁基橡膠消費量快速上升， 特別是子午 線輪胎的快速發展，加上國家醫用瓶塞丁基化標準出臺，國家提 出輪胎內胎丁基化， 國內外市場對丁基橡膠的強勁需求， 促進了丁基再生膠的發展。 但由于國內丁基再生膠的生產原料緊缺， 廢丁基內胎由前年的2000元/T多，上漲到目前的6100元/T左右，廢膠囊由800 元/T左右上升到目前3800元/T左右，醫用瓶塞由1000元/T左右上 升

9、至目前2000元/T左右。丁基再生膠價格雖有上升，但趕不上廢丁 基膠漲價幅度。所以造成很多丁基再生膠廠家由高利變成微利或無利 可圖。分析其原因主要是生產工藝方法落后， 生產的丁基再生膠物性 指標過于低下，只能低價賣，但生產廠家無利可圖，而且浪費了大量 的寶貴資源。丁基再生橡膠的脫硫傳統的脫硫方法 傳統的脫硫方法目前在國內比較盛行， 大多廠家選用的是動態罐 脫硫、或者火燒炒罐脫硫，上述兩種方法的缺點是：動態脫硫，只是 提供了高溫高壓的脫硫條件， 脫硫時間長， 還需要加入價格昂貴的軟 化助劑，關鍵的是不能對脫硫原料進行摩擦擠壓。 所以會造成原料表 面焦化、碳化， 而原料的內部不能脫透，造成產品表面

10、有沒有解聚的 顆粒存在，影響了產品質量。火燒炒罐由于不能準確控制溫度，碳化 和焦化現象比動態脫硫還嚴重， 所以產品的物性指標也不理想。 以上 兩種脫硫方法的最大問題是產生大量的廢汽二次污染。 捏煉法脫硫的優點一、不使用價格昂貴的助劑， 必要時為獲得比較低的門尼粘度只需加 入部分軟化劑（機械油） 。二、設備投資少，一臺日產 78噸丁基再生膠的脫硫專用捏煉機， 一次性投資只需 17萬元。只需配一臺空壓機即可 三、溫度控制準確，為獲得最佳的門尼粘度，只需調整捏煉機的溫度 即可。門尼粘度 ML (1+4) 100C可在4060之間任意調整。四、拉伸強度等物性指標損失小。 加工前對所使用的廢胎進行隨機抽

11、 樣，測出平均值。 加工后的再生膠拉伸強度值，比加工前的平均值只 下降了。 這是其它脫硫方式所無法比擬的。 捏煉法脫硫的溫度控制 丁基再生膠的原材料的來源廣泛，參差不一，就以丁基廢內胎而言， 最高的拉伸強度能達到10MPa以上，最低的只有，所以比重也不同。經過長期的觀察試驗，強度高、比重輕的臨界溫度低。反之臨界 溫度高， 丁基膠含量的高低決定脫硫臨界溫度的高低。 每批原材料進 廠后一定要對原料的扯斷強度或者比重進行隨機抽驗， 然后根據實際 數據計算出脫硫溫度(即臨界溫度) 。丁基膠囊等丁基原材料，因不 是硫磺硫化體系， 而是樹脂硫化體系或氯化亞錫硫化體系， 脫硫溫度 相對要高。 溫度對門尼粘度

12、的影響丁基再生膠的質量好壞， 其第一項 物性指標是門尼粘度，然后才是拉伸強度及拉斷伸長率。目前因為國內生產大型號丁基內胎的企業所使用的丁基再生膠門尼粘度要求是ML (1+4) 100C 55士 5,而生產自行車、摩托車等 小型內胎的企業所要求的門尼粘度是ML (1+4) 100C45士 5,某些特殊企業甚至要求門尼粘度 ML (1+4) 100C 40以下。門尼粘度高 拉伸強度也高,但工藝性不好,門尼粘度低拉伸強度也低,但工藝性 好。所以在捏煉法脫硫時,為了保證強度指標,降低門尼粘度,可加 入軟化劑(機械油)調整門尼粘度。臨界溫度及熱氧化控制丁基橡膠 屬人工合成膠， 所以在用捏煉法脫硫時控制好臨界溫度很關鍵， 當原 料在捏煉機里經過摩擦，擠壓升溫至臨界溫度時，已經完成了溶脹、 活化、機械解聚等過程，然后是熱氧化過程，