1、1目的1.1. 采用一系列的生產或質量控制數據的回顧性分析，來確認在現行的生產工藝及控制方法條件下產出的產品其安全性、有效性、持續性及質量符合規定的水平。1.2. 發現明顯趨勢，對產品作出正確分析和評價，以利于更好地改進。1.3. 通過向藥品監管部門上報產品年度質量回顧分析，可使藥品監管部門掌握企業的年度產品質量動態及企業質量管理的效果，總結經驗，糾正偏差，提高監管效率。1.4. 通過產品質量回顧分析，可以向企業決策層提供最新產品質量信息，還可以成為生產、質量、注冊事務和不良反應監測之間交流的重要工具，有利于產品質量的持續改進及提高。1.5. 尋找改進產品或降低成本的途徑。 1.6. 評估變更

2、控制系統的有效性。 2范圍產品質量回顧應包括本企業生產的所有產品，包括委托生產及委托加工的產品。 3責任參與產品年度質量回顧的職責部門包括：質量部（QA 、QC ）、生產技術部、物資部、研發部、設備部等部門。依據各職能部門的工作職責，分工如下：3.1藥品質量受權人的職責3.1.1督促企業按計劃開展產品年度質量回顧； 3.1.2批準產品年度質量回顧報告；3.1.3每年將企業生產的產品（包括委托生產或委托加工產品）的年度質量回顧情況，以書面形式報告當地藥品監督管理部門；3.2質量部QA 的職責3.2.1建立企業的產品質量回顧管理程序并負責對相關人員進行有效地培訓； 3.2.2負責制訂產品年度回顧計

3、劃； 3.2.3協調產品年度回顧數據的收集； 3.2.4起草年度回顧報告；3.2.5組織相關部門對報告的討論；3.2.6跟蹤及評價報告中確定的糾正或/及預防措施的實施情況并報告；3.2.7產品質量回顧信息匯總、會議召集、報告的整理、評價、審批、匯報、分發及歸檔。3.3質量部QC 的職責3.3.1 產品的檢驗質量標準執行情況； 3.3.2 產品QC 放行/拒絕放行情況； 3.3.3 產品相關的超標統計及分析；3.3.4 產品的穩定性情況及趨勢分析和評價（包括持續穩定性及加速穩定性）； 3.3.5 產品的主要質量指標情況及趨勢分析；3.3.6 產品及用于產品的主要原輔料、包裝材料檢驗方法變更情況及

4、變更后的評價；3.3.7 工藝用水情況及分析：包括檢測結果與質量標準的符合度、與水系統相關的異常情況及相應調查及采取措施的有效性、水源檢測情況等；3.3.8 環境監測情況；3.3.9 產品涉及的檢驗用儀器、儀表的校驗情況； 3.3.10 委托檢驗情況（如適用）； 3.3.11 其他必要的數據。 3.4生產技術部的職責3.4.1 產品在生產過程中出現的偏離情況及應對方法、改進和預防措施； 3.4.2 產品的中間產品/半成品、成品以及包裝材料的平衡或收率超出規定范圍的調查；3.4.3 產品的收率、平衡統計及分析； 3.4.4 產品成型過程控制情況統計及分析； 3.4.5 產品涉及的生產用儀器、儀表

5、的校驗情況； 3.4.6 其他必要的數據。 3.5物資部的職責3.5.1產品的原料、主要輔料、包裝材料的供應質量情況統計、分析，原料（藥物活性成分）的供應商的變更情況和變更后評價；特別是新來源（應特別注明制造商的名稱、地址）；3.5.2回顧產品涉及的委托生產（或委托加工）的執行情況，相關技術協議的更新情況（如適用）；3.5.3其他有必要的數據。 3.6研發部的職責3.6.1產品的處方、工藝規程及其變更情況、效果分析；3.6.2產品的生產過程中產品質量指標超標后采取的補救、預防措施及效果評價； 3.6.3工藝驗證情況（包括生產工藝及包裝工藝）； 3.6.4內控標準變更后的產品過程情況（如適用）；

6、3.6.5產品原料（藥物活性成分）供應商變更后，新供應商供應的原料首次生產時的工藝驗證情況總結；3.6.6其他有必要的數據，如工藝參數的控制情況及分析。 3.6.7產品報批注冊情況；3.6.8新產品監測期臨床應用安全、有效性或最佳使用情況等補充信息和產品相關的影響到GMP 證書等方面的信息；3.6.9產品的許可變更情況；3.6.10市場上其他企業生產的相同和/或相似產品的注冊信息及藥監管理部門相關管理措施的信息收集和分析；3.6.11不良反應報告/信息（該年度ADR 的信息匯總，其中包括已經在說明書上體現的已知不良反應信息和在該年度發現、上報和/或處理的新的不良反應信息和嚴重不良反應的信息）；

7、3.6.12其他有必要的數據。 3.7設備部的職責3.7.1產品相關的生產用關鍵設備的變更、運行和驗證情況、關鍵儀器、儀表的校驗情況；3.7.2產品涉及的生產區域的公用系統（包括：空氣凈化處理系統、真空系統、工藝用氣系統、工藝用水、無菌模擬實驗等）的變更、運行、驗證情況；3.7.3其他有必要的數據。 4內容4.1質量回顧的時間：4.1.1 按年度：一般情況按年度進行質量回顧：如2010年01月至2010年12月 4.1.2 按時間段：如有特殊情況需要按時間段進行質量回顧， 如2010年07月至2011年07月4.2質量回顧的內容： 4.2.1 基本情況概述4.2.1.1 產品基本信息：品名、物

8、料代碼、規格、包裝規格等 對于按劑型、產品系列分類的多個產品同時進行的產品年度質量回顧，應當對每個產品情況進行描述。如下圖 對其中包含的停產產品應當分別列出，并描述停產原因；對產品年度生產批次少的產品可不列入產品年度質量回顧范圍（如小于3批） ，但應該對其基礎信息進行介紹；對產品采用不同生產線生產可在基本情況介紹中對生產線進行描述，或者在產品生產情況列表中注明某一批產品采用的生產線。必要時可以與往年數據進行統計分析。對于單個品種年度質量回顧，可在基本情況概述中列入產品注冊質量標準變更信息、有效期變更信息等其它產品信息；也可以列表匯總產品主要質量狀況，如總偏差率、總投訴率、返工批數、召回批數等。

9、必要時可以與往年數據進行統計分析。 案例1: 以總產量與往年數據進行統計分析： 4.2.2 生產和質量控制情況分析評價 4.2.2.1 原輔料、包裝材料批次、檢驗結果情況204060802005200620072008萬盒產品3產品2產品14.2.2.1.1 描述主要原輔料、包裝材料的購進情況、質量檢驗情況。 4.2.2.1.2 對于新供應商物料應重點敘述 4.2.2.1.3可以對物料的缺陷投訴情況進行回顧，匯總投訴描述及處理方法，有無拒收情況，并從供應商質量管理方面或者該物料是否影響本公司產品質量等方面進行綜合分析評價。 4.2.2.2 生產工藝過程控制（中間控制點）、中間產品檢驗結果及統計

10、分析 4.2.2.2.1統計生產過程控制參數并分析，例混合粉水分、含量，片劑硬度、片厚直徑、片重、脆碎度、崩解時限，膏劑密度，收率等。 4.2.2.2.2可以根據列表描述每項參數的范圍，如水分：3.8%-5.2%，并考察其是否在合格限度內，對不合格情況可進行詳細描述。對于重點項目應做趨勢分析，如混合粉水分、含量、收率等。 產品收率圖（限度：95%100） 案例2：某公司在對某新產品收率的回顧分析 分析：90.0%91.0%92.0%93.0%94.0%95.0%96.0%97.0%98.0%99.0%0510152025由于該產品為新產品，可以根據該產品全年收率的情況，重新評估其制定的收率限度

11、的合理性。從圖中發現雖然該產品年度平均收率在規定限度內（95100）， 但是其中有7批產品的收率低于規定限度。調查發現整個過程無異常，但由于產品本身的外觀質量要求較高，設備運行過程中的偏移導致外觀廢品量較大，而產品又不能進行二次包裝，造成產品收率低。考慮改進設備，適當調整收率可接受范圍。 4.2.2.3 成品檢驗:結果、趨勢分析： 4.2.2.3.1統計成品質量控制指標，例如成品雜質檢查、含量、溶出度、含量均勻度、崩解時限、酸堿度、微生物限度等。 可以分別描述每項控制指標的情況，如含量：95.0%-97.2%，并考察其是否在合格限度內，是否有不良趨勢，對不合格情況可進行詳細描述。4.2.2.3

12、.2 以放行質量標準為依據，考察產品質量穩定情況，對主要質量指標進行趨勢分析。如，活性成分測試結果評估，評估方法應給出數據的最高點和最低點，計算所有數據點的平均值、極差和標準偏差，繪制控制圖，當至少7個連續數據點顯示出一種趨勢或變化時，應對結果進行討論。必要時可以將相關測試的數據結果與上一年相應的數據進行比較。對于被確認為OOS 結果的檢驗數據應獨立分析。 案例3： 趨勢分析圖分析 0.10.20.30.40.50.60.70.80.911.11.21.311111222223批 雜質A 年度批含量均勻度RSD 值分析圖分析：雜質A 圖，回顧年度所有批次雜質A 均小于放行標準（1.2），且均在

13、3倍標準偏差范圍內波動（上限1.2，下限0.1），所有值在平均值左右波動，分析該項指標穩定。含量均勻度圖，所有批次含量均勻度RSD 值合格，但其中一批超過3倍標準偏差限度（上限4.1，下限0.9），有3批產品含量均勻度平均值結果波動較大，分析中應關注。案例4：某公司在對某產品含量的回顧分析 產品含量（限度：95%105%） 分析：連續11批產品含量值在平均值或平均值以下，且其中有兩批處于下限，應重點關0.950.960.970.980.990510152012345135791113151719212325272931批含量均勻度注產品含量的變化。可以從以下方面展開調查：生產過程中采用的活性成

14、分、投料、水分、所用設備、生產操作等對產品含量有影響的各種因素。尋找含量低的原因及采取何種預防糾正措施，必要時修改生產工藝。 分析：通過對數據制作控制圖分析發現該產品受濕度影響比較大，夏季產品水分含量基本在全年水分含量平均值以上，明顯高于其它季節，且有偏離控制上限（3倍標準偏差）的趨勢。通過含量、水分2張圖對比發現，產品含量與產品水分有成反比的趨勢，夏季水分含量高時產品含量低。綜合考慮，該產品極易吸潮，生產中應當嚴格控制環境濕度及生產時間，采取防止吸潮的措施。所有不符合質量標準的批次及其調查 4.2.2.4.1 包括穩定性研究中產品在有效期內不符合質量標準情況。 4.2.2.4.2 回顧OOS

15、 產生原因，調查結果，所采取的措施及預防矯正措施。 4.2.2.4.3每一個超標結果都應該有一個明確的原因，應調查原因，采取適當措施，評估措施效果。例如選擇內包裝材料供應商穩定性試驗中發現產品水分超標，確定是由于內包裝材料不符合要求，而拒絕使用；某一注射劑產品一批含量明顯低于標準，啟動OOS 調查程序，確定操作人員稱量物料過程操作錯誤，少投料。但有時一個OOS 出現可能很難發現直接原因，可能需要考察歷年OOS 結果，并結合產品控制指標綜合分析。例如某一注射劑產品一次檢驗中發現含量結果低于放行標準，啟動調查程序，未發現異常，調查該產品其它OOS ，發現類似情況曾經出現，對年度含量結果進行控制圖分

16、析，發現其含量平均值接近放行標準限度，雖然每一點不低于3倍標準偏差，但有較大波動時含量可能低于放行標準，通過分析評價，應當變更生產工藝投料量。4.2.2.4 所有重大偏差及相關的調查、所采取的整改措施和預防措施的有效性； 4.2.2.5.1 包括所有重大偏差以及相關的調查和所采取的整改措施。 4.2.2.5.2可以根據偏差產生的原因進行分類，比如設備原因、環境原因、物料原因、操作原因、工藝原因等，或對偏差產生的過程進行分類，如稱量過程、充填過程、鋁塑過程、包裝過程等，或對產品質量潛在影響的程度將偏差分類（如重大、次要偏差）。對重大偏差應重點關注，也可以將其糾正預防措施列入下一年度的質量考察項目

17、。4.2.2.5.3可以將偏差的發生率與往年數據進行對比，對發生偏差的趨勢及重復發生的偏差產生原因進行分析，評價糾正預防措施的有效性。 4.2.2.6返工、重新加工、重檢及拒絕放行情況 4.2.2.6.1 返工是所有或部分規定的生產步驟的重復；4.2.2.6.2重新加工是應用與規定生產程序不同的生產過程步驟，包括使用不同的溶劑、處理設備或程序條件大的變更，使產品質量成為可接受的（如，片劑粉碎后再壓片）。4.2.2.6.3 重檢過程是指挑出有物理缺陷的（例如片子表面有微小瑕疵）產品過程。 4.2.2.6.4 拒收（拒絕放行）指成品不符合放行標準，而拒絕出廠過程。 4.2.2.6.5可回顧批次，數

18、量、原因、相應調查、結果等內容（此部分內容和偏差內容有重復時，可選擇其一進行重點介紹）4.2.2.6.6可依據出現返工、重新加工、重檢查、拒絕放行情況出現的原因、頻次、趨勢進行分析；對返工、重新加工、重檢查的產品質量情況進行跟蹤，如果對返工后產品進行了穩定性考察，可以對考察結果進行分析，評估處理方法是否影響產品質量；并對采取的糾正預防措施的效果進行評價。 4.2.2.5 變更情況4.2.2.7.1 變更的內容：4.2.2.7.1.1 產品所用原輔料的所有變更，尤其是來自新供應商的原輔料 4.2.2.7.1.2 生產工藝或檢驗方法、質量標準等的所有變更 4.2.2.7.1.3 已批準或備案的藥品

19、注冊所有變更4.2.2.7.1.4 新獲批準和有變更的藥品，按照注冊要求上市后應當完成的工作情況 4.2.2.7.1.5 廠房設備的變更情況：包括升級設備軟件、變更和產品相關的設備部件，取消和增加設備功能。評價變更是否適當，變更后對產品生產及質量的影響。可采取列表對變更情況描述。 4.2.2.7.1.6 按變更管理程序規定的其他變更情況 4.2.2.7.2 可根據變更的性質、范圍，對產品質量或對產品驗證狀態的潛在影響進行變更分類。4.2.2.7.3變更匯總原則：回顧年度提出的變更回顧年度完成的變更 4.2.2.7.4 對變更內容進行描述，說明變更是否注冊。4.2.2.7.5 對完成的變更結果可

20、進行評價，分析變更的適當性。4.2.2.7.6 檢驗方法、生產工藝變更可提供前后對比，評價變更后對產品質量的影響。 4.2.2.6 穩定性考察的結果及任何不良趨勢 4.2.2.8.1 包括加速穩定性及持續穩定性4.2.2.8.2回顧原則：回顧年度開始批次的穩定性回顧年度完成批次的穩定性 4.2.2.8.3回顧穩定性考察批次、貯藏條件、考察目的、結果，對有未結束的穩定性考察可匯總已完成考察的月份 4.2.2.8.4 統計穩定性考察結果 4.2.2.8.5對結果趨勢情況進行分析可進行單批產品不同月份穩定性考察數據的分析，進行縱向的統計，利用趨勢圖分析趨勢變化，評價產品質量穩定性。可進行一個產品不同

21、批次的穩定性考察結果分析，橫向對比性狀、有關物質檢查、含量等指標變化，評價產品質量穩定性。4.2.2.8.6結論，說明產品在效期內是否穩定。 案例7: 某產品穩定性分析 月份溶出曲線圖 批間，月份雜質A 量圖1020304050607080901001104h8h12h16h24hH o u r 溶出0.020.040.060.080.10.120月6月12月24月4.2.2.7 藥品注冊情況 4.2.2.9.1 藥品注冊所有變更的申報、批準或退審情況4.2.2.9.2現行放行/效期標準和方法與注冊文件比較，確認有效性。可采用圖表對照分析 4.2.2.9.3現行工藝與注冊工藝對比分析工藝，確認

22、生產工藝有效性。 可采用圖表進行工藝對比 4.2.2.8 廠房、設施、設備情況：包括設備的校驗、使用、維修、監測等4.2.2.9 驗證情況：（特別是相關設備和設施，如空調凈化系統、水系統、壓縮空氣等的確認狀態；）4.2.2.11.1 包括廠房、設備設施、工藝、水系統、空氣凈化系統、壓縮空氣、檢驗方法等。4.2.2.11.2 可列表對驗證情況進行敘述，驗證項目、目的、時間、驗證結果。 4.2.2.11.3 可以將驗證完成情況與驗證母計劃進行對比，考察完成情況及完成效果。4.2.2.11.4 可單獨進行回顧 4.2.2.10 與產品工藝或設備相關的糾正措施的執行情況和效果； 4.2.2.11委托生

23、產或檢驗情況及技術合同履行情況4.2.2.13.1 對技術協議的回顧分析，以確保內容更新4.2.2.13.2 對于委托生產可以由受委托生產企業進行產品回顧4.2.2.13.3 對于委托檢驗，可以在產品原輔料、內包裝、產品質量部分介紹 4.2.3 自檢情況、接受監督檢查和抽檢情況 4.2.3.1 次數4.2.3.2 關鍵問題的整改措施概述4.2.3.3 產品質量抽檢情況：不合格情況、原因分析、處理情況 4.2.3.4 可單獨回顧4.2.4 產品不良反應情況概述4.2.4.1 不良反應數量、類別，包括已存在的和新發現的不良反應 4.2.4.2 處理結果 4.2.4.3 上報情況4.2.4.4 可統

24、計說明書中已存在的不良反應發生率，分析趨勢，必要時和往年ADR 數據進行對比。4.2.4.5 說明書中未規定的不良反應，可分別匯總，分析ADR 與應用產品的關系，是直接影響或者存在藥物相互作用，計算ADR 發生率，評估ADR 風險，評估是否需要對說明書中不良反應項目進行修訂。4.2.4.6 可單獨回顧4.2.5 因質量原因造成的退貨、投訴、召回及調查； 4.2.5.1 缺陷產品投訴 4.2.5.1.1 應涉及所有因質量原因造成的投訴和相關調查 4.2.5.1.2 處理結果 4.2.5.2 產品退貨和召回 4.2.5.2.1 應涉及所有因質量原因造成的產品退貨和召回和相關調查 4.2.5.2.2

25、 處理結果4.2.5.2.3 采取的預防糾正措施 4.2.6 結論4.2.6.1 對產品質量總的評價4.2.6.2 對上年度回顧中所建議的整改和預防措施的實施情況 4.2.6.2.1 建議的整改和預防措施的實施情況 4.2.6.2.2 實施后產生的效果 4.2.6.2.3 未實施原因 4.2.6.2.4處理意見等4.2.6.3 總結本年度回顧中需要采取的整改措施或預防措施并給出評估意見。 4.3質量回顧的流程4.3.1 質量回顧計劃的編制及分發4.3.1.1 QA 負責制定產品質量回顧（PQR ）管理程序，并進行相關培訓。 4.3.1.2 確定各產品等的回顧協調員4.3.1.3 QA 制定年度產品質量回顧計劃，按計劃任務分派到各職能部門，并規定時限。4.3.2 信息收集與報告編制4.3.2.1 各職能部門按要求收集產品相關信息/數據，按時交至QA4.3.2.2 Q A按4.2內容收集產品相關信息/數據，按一定格式進行匯總及整理，并進行趨勢分析4.3.2.3 QA 召集專門會議，組織相關人員對產品的相關信息/數據進行分析、討論和評價，并對重大事項進行風險評估4.3.2.4 QA 記錄匯總會議的分析討論結果及產品質量回顧年度的質量狀態總結，形成報告，報質量受權人審批。批準的報告復印、分發到個相關職能部