1、安全生產事故分析會“五七”管端成型機夾手事故事故基本情況：事故名稱：試制車間五工位夾手事故事故單位：試制車間事故時間：2011年5月7日16時20分事故等級：一般事故事故類別：操作機械事故事故發生經過和處理情況：2011年5月7日下午4時20分，在衛生打掃時段，其他工人正在大掃除，由于管路已經完成大半，馮耀想把剩下的做完，一個人在五工位處墩頭，事發時旁邊無人目睹。當被發現時馮耀右手中指、無名指、小指被夾模所夾，設備處于自動急停狀態。當即由組長俞剛幫助緊急包扎處理，并由技術部部長、車間主任等人陪同前往武進醫院簡單處理后直奔無錫骨專科搶救。事故分析報告事故分析報告三、事故調查經過三、事故調查經過

2、試制車間在事故發生10分鐘后，口頭告知行政人事部發生了本次事故。行政人事部對此事故非常重視，并做了了解和調查，督促車間主任寫了事故經過和對事故的分析總結，具體分析見附件。行政人事部在經過了解后感覺事件重大，根據現有材料分析（由于事發當時無目擊證人），又到現場進行檢查，認為事故原因不清，理由不充分，所以在5月10日早上再次把當班管理員和有關人員留下進行事故分析調查。當時從事的工件當時從事的工件發生工傷部位發生工傷部位事故原因事故原因 ：根據事發部門上報材料提供可能存在原因：1、設備腳踏失靈；2、員工存在誤操作；3、防夾未安裝到位。由于事發當時沒有目擊證人鑒于此分析的原因以及事發現場設備可能存在問

3、題分析繪制事故樹如圖。從圖所示故障樹可知，五工位成型機事故機理是：當操作的手進入夾模閉合區（A3）時，如果有防護柵欄一類的限制手指進入的安全裝置，則能阻擋手進入危險區，此時即使夾模下降，也可以避免事故發生；如果安全裝置失效（A2）,手指進入危險區則在所難免，這只能由廣電、感應、紅外等控制的急停裝置動作，停止夾模的下降，才能防止事故的發生。而急停裝置失效(B1),則由于夾模下降，必然會發生夾手事故。總之，當4個中間時間（B1、B2、A2、A3）都發生時，事故才能發生，其中手入夾模內和夾模下降時無法發生的，所以只要B1、A2中有一件不發生（即有安全裝置或有急停裝置）則可以保證手的安全。同時也應加強

4、監督檢查，加強對操作工人的教育也是必須采取的手段，以防制動疲勞操作，或者有安全裝置不用等。另分析又因疲勞可能導致事故。根據許多企業部門的報告統計，事故發生率較高的時候通常是在工作即將結束前的兩小時（事故頻發高峰在上午11時和下午4時），而這個時刻恰好是工人疲勞積累到相當程度的時刻。本應進入收班工作的時候，當事人為了把剩下的工件完成仍繼續堅持操作，較長時間聯系的生理疲勞會引起人的心理疲勞，同時生理疲勞本身也是引發事故的因素，而此時正處于一天八小時勞作疲憊期，疲勞是促使事故發生的最重要的時間性因素，與事故的關系并不純粹是偶然的。如駕駛員疲勞駕駛造成事故一樣性質，所以與之存在聯系。事發時作業工件由于

5、當時從事的作業工件屬于長度工件，操作時無需將手置于夾模區即可固定，因此勢必考慮操作過程中是否屬于誤操作。五、事故損失情況五、事故損失情況本次事故未造成原輔材料的損失，但當事人手部收到重傷，目前仍在醫院治療（截止5月19日共用醫藥費約2萬元）。慶幸的是由于急救措施及時，經過公司與醫院的積極救治，基本保住手指，不然后果不可想象。六、事故暴露出的問題六、事故暴露出的問題1、安全防護裝置未及時安裝到位；2、職工缺乏自我防范意識，不能正確手勢姿態從事操作，不能保證合理休息，消除生理疲勞；3、現場管理，作為現場班組長有義務及時做好觀察，了解每一個職工的動態及時制止不安全行為，防止事故發生。七、預防事故重復

6、發生的措施從夾模夾傷事件圖可直觀地看到：、五種途徑會避免事故的發生但其中因不能提高工作效率所以不采用；狀態雖然不會發生事故，但由于曲軸壓力機使用頻繁，時間一久，會出現凸輪不能復位的現象，即發生偶發連壓，存在傷手的可能，因此也不可作為預防措施；要依靠操作者的反應快慢，據分析得知，一般發生危險，傷手只需0.10.5秒，而人在危險的反應（躲閃）要在0.3秒以上，所以也不科學；所以要防止事故的發生只有、方法安全可行。由此，結合實際制定以下預防事故發生的措施：（1）根據操作設備情況和加工工件的不同，給操作者配備不同類型的二類工具（接料板、鑷子等），并在操作中使用，確保操作者的手及其他部位進入夾模區，防止發生事故。（2）選裝適宜的安全保護裝置（光電式、雙按鈕式等），保證操作者的手不進入夾模區或手在模區內滑塊自動停止下滑，起到保護作用。（3）把此類常發生事故的設備工種列入公司內部特種作業人員管理，加強安全教育培訓，定期復訓，使得此類沖壓工提高安全意識，嚴格遵守安全技術操作規程，杜絕事故發生。對事故責