1、1.緒論傳統的大型龍門刨床其調速系統采用直流發電機電動機組拖動系統，靠改變直流發電機與直流電動機的磁通量來調節速度，控制系統采用分離元件，交流接觸器、繼電器等來控制電機組的起動以及刀架、橫梁及工作臺的換向、抬刀等動作。這種控制系統故障環節較多，維修困難，調速系統占地面積大，噪音大，設備投資大，慣性大，調整系統動態及靜態性能均不理想1。我們采用一種新型全數字式大功率直流調速裝置來進行調速，它采用了16位(或32位)微處理器及其它先進技術，使其具有很高的調速精度，優良的控制性能和較強的抗干擾能力，大大減少了故障環節，降低噪音，節約電能，提高可靠性等2，且歐陸590全數字式直流調速系統采用16位微處

2、理器，通過優化的閉環控制，實現直流他勵電動機和永磁電動機的精確調速控制。2全數字閉環直流調速系統的工作原理2.1概述該系統采用先進的網絡數字技術，以串行通訊方式把所有指令器件、檢測器件以及執行設備連接在一起。系統還采用先進的數字式行程檢測定位技術，淘汰了原來用行程開關檢測刨臺的行程及控制刨臺換向的傳統方式。系統的主要控制環節是由三菱公司FXZN系列LPC、英國歐陸590數字化直流調速器(590+/38A0)和鞍山通用電氣公司生產的龍門刨床AT59RH型漢字顯示人機對話裝置組成，并且由此構成全數字龍門刨床控制系統【3】。2.2全數字化直流調速裝置傳動簡介全數字化直流調速控制傳動是指由三相交流電源

3、直接供電，用于直流電機電樞和勵磁供電，完成調速任務。其中單象限工作裝置的電樞整流回路為三相橋式全控電路;四象限工作裝置的電樞整流回路為反并聯三相橋式全控電路。勵磁整流回路采用單相半控橋，所有的控制、調節、監控及附加功能都由微處理器來實現，且全部控制過程在VLS(I極大規模集成電路)技術和微機化硬件環境下以程序軟件實現，系統內部信息交換以數字方式進行。全數字化的應用解決了模擬系統中電子元器件參數性能受環境因素影響的問題，特別是溫度漂移問題，從而使系統精度的不可控影響因素得以消除，控制精度僅受微處理器字長、檢測元件精度的影響，從而達到極高品質的控制功能和水平【4】。2.3工作行程數字定位原理龍門刨

4、床的運動特征龍門刨床是一種廣泛使用的切削加工機床，其電力拖動自動控制主要包括江作臺的、后往復運動;橫梁的升、降運動及夾緊、放松控制;刀架的快速移動和自動進給運動及抬刀和落刀控制。在上述三大運動中，尤以工作臺的前、后往復運動要求最高，它不僅要求調速，而且調速范圍要寬;不僅要求頻繁地換向，而且要求動態及靜態性能優良。龍門刨床工藝要求工作臺前、后往復運動的速度圖如圖2.1所示【5】。工作行程數字定位原理【6】【9】傳統龍門刨床的往返行程控制和速度自動控制，都是采用機械式限位開關或晶體管接近開關來完成。其故障率高，在現場經常撞壞;同時操作者要經常調節擋鐵的位置，以改變刨臺的行程，這就給工人操作帶來許多

5、不便，既費勁、費工還容易跑偏。本系統采用先進的數字定位技術，能使刨刀及工作臺按設定的行程和速度進行有序的運行。按著刀架進給一刀架落刀一工作臺前進一工作臺加速一工作臺速度保持一工作臺減速一工作臺前進到位一刀架抬刀一工作臺后退工作臺后退到位一刀架進給，自動循環工作。在操作上，本系統可利用Af59RH面板上的清零和定位按鈕，很方便的設置其工作區間。刨臺數字定位的原理是利用旋轉編碼器來檢測刨臺拖動電機旋轉的角位移量，再把這個角位移量輸送到主站PLC進行運算后通過串行接口輸出到歐陸590數字直流調速裝置對其進行控制。系統數字定位控制過程圖如圖2.2。刨臺在自動往復運動中，需要在刨臺后退結束時自動進刀，在

6、刨臺前進結束時自動退刀(抬刀)，那么刨臺的行程位置可這樣確定:（1）后退終點即進刀位置的設定:當需要設置刨臺工作行程時，按動吊掛正向點動按鈕，使刨臺正向運行到進刀位置，停止正向點動;再按Af59RH清零按鍵，Af59RH會把這個指令輸到PLC并把PLC內部的測量角位移量計數器清零，系統會自動記憶住這個起始位置;(2)前進終點即退刀位置的設定:按動吊掛反向點動按鈕，使刨臺正向運行到退刀位置，停止反向點動;再按AT59RJI的定位按鍵，AT59RH會把這個指令傳輸到主站PLC，并把PLC內部測量角位移量計數器置位，同時記憶住這個結束位置。在運行時，在主站PLC把這兩個反映工作臺之間實際運行距離的信

7、號，與來自數字測速裝置的信號進行比較進行運算處理，從而產生控制工作臺的行程及刨臺電機正反運轉及加減速的指令。2.4 本章小結本章重點介紹了利用PLC技術將全數字直流調進裝置，以及HMI(人機對話)編碼器反饋以數字通訊方式適連接起來，構成一個全數字閉環直流調速系統，合理用于Zx6m龍門創床的電氣設計改造中，并對其工作原理作了簡單描述。利用轉編碼器來檢測刨臺拖動電機旋轉的角位移量，通過串行數字通訊技術，從而實現數字定位控制，減少故障率且操作方便。3全數字閉環直流調速系統的合理匹配3.1全數字直流調速系統構成通過分析研究，所設計的系統如圖3.1所示。 (1)主站CPU:是控制系統的核心，它把智能型H

8、MI(人機對話裝置)、角速度及行程檢測、直流調速裝置等以數字通訊方式連接起來，各種控制信號傳送到CUP，再經CUP運算處理后，分別控制刨臺電機和其它輔助設備，對它們進行起動，停止及調速等控制。(2)通訊轉換模塊:主要是實現電平匹配，以保證主站CUP和全數字直流調速裝置之間的數據通訊。(3)全數字直流調速裝置:從吊掛按鈕站給定的各種控制信號傳送到CUP，再經CUP運算處理后直接通過485/232串行通訊模塊以數字傳輸方式，控制全數字直流調速裝置，使其負載電動機按系統控制需要進行運轉。(4)MH工(人機對話裝置):即智能型吊掛按鈕站，該裝置能以全中文的形式顯示系統對全數字直流調速裝置的設定參數、系

9、統的運行狀態及故障等。并且當系統發生故障時，它能自動準確迅速的指示該系統的故障位置。(5)行程及速度檢測:該系統采用先進的數字式行程檢測定位技術，淘汰了原來用行程開關檢測刨床臺面的行程及控制刨床臺面換向。(6)限位開關站:主要功能是把系統在工作時所有限位開關的工作狀態進行采集處理后，以串行通訊的方式傳輸到主站PLC，再由主站PLC根據系統控制要求控制相應的輔助設備及主軸電機。(7)輔助設備:輔助設備包括潤滑電機、主軸風機、進給電機、抬落刀電磁閥。它們在刨臺自動運行時都是由主站PLC的程序進行控制的。(8)線路電抗器:其主要作用是消除電網中存在的諧波分量，抑制從網側過來的過電流沖擊，減小電流的脈

10、動，保護直流調速裝置。3.2全數字直流調速裝置的選擇3.2.1直流電機調速原理眾所周知，直流電機的外加電壓即電樞電壓Ua、電樞反電動勢Es、電樞繞組壓降的關系是:Ua=Es+IaxRS (3.1)式中:Es=，Rs=Ra+RA因此 n=Ua一Ia(Ra+RA)/ (3.2)式中:Ce一電機結構決定的電勢系數;Ra一電樞回路電阻;RA一與電樞回路串聯的電阻;If一電樞電流。由式(3.1)可知，直流電動機的調速方法可分為三種，即改變電樞電壓Ua、改變電樞回路的串聯電阻Ra和改變磁通進行調速。3.2.2 590控制器介紹歐陸590可完美地實現直流電動機單向或可逆運行的調速，能完全滿足用戶的使用條件，

11、具有較高的性能價格比，是目前在機床中應用最多的數字式直流電動機調速驅動器。590全數字直流調速器具有如下主要特點:高速16位CPU實現全數字化控制，所有功能均由參數設定完成。電流環自適應，參數自優化;具有斜坡給定、程序停機、慣性滑行停機等多種設定功能，O電流時間可自行設定。有3種反饋方式:測速機、編碼器、電樞電壓、均由用戶自主選擇。具有多種保護功能，如過流、過壓、失速、超速、失磁、缺相、堵轉、觸發失敗等;并且具有完善的自診斷及記憶顯示功能。調速范圍寬，調速比>100:1。穩態精度高:測速反饋<0.1%，編碼器反饋<0.01%，電壓反饋<2%。可方便地與計算機、PLC等接

12、口，并可實現通訊聯網。過載能力強:200%額定電流時.10秒動作，150%額定電流時30秒動作。可自行定義指定的模擬、數字量輸入/輸出端子。工作寬松，主回路電源電壓110-500V，控制電源110-240V，頻率:45-65HZ3.3 HMI(人機接口)和PLC(可編程控制器)的選擇工業人機界面(HunlnaMachineIniearfec)，簡稱HMI，又稱觸摸屏監控器，是一種智能化操作控制顯示裝置。工業人機界面由特殊設計的計算機系統(32位RJSCCPU芯片)為核心，在STN，TFT的液晶顯示屏或EL(電發光)顯示器上罩蓋有透明的電阻網絡式的觸摸屏。3.3.I Af59FJJ人機對話操作站

13、590原配有兩排16個字符的液晶顯示器給用戶提供了一個簡單明了的用戶窗口。上邊一行顯示說明現行菜單或功能，下一行說明下一個菜單或功能，或上邊一行所選功能的數值或狀態，便于用戶設定或修改參數。AT59RH人機對話裝置如圖3.5所示，其核心部件是單片機89C52，它通過三總線(地址、數據、控制)和LCD液晶顯示器、1/0擴展模塊、SK數據存儲模塊實現總線連接;利用通訊模塊ADM485與外部實現數據交換。 圖3.2 B220龍門刨床人機對話裝置電氣結構圖LCD(T6963C芯片)點陣圖形液晶顯示模塊，選用FM240128型，具有240X1283.3.2 PLC(可編程控制器)PLC基于微機技術，且適

14、用于工業現場工作，通用性強的自動控制設備。它既能控制開關量，也能控制模擬量，控制規模從幾十點到上萬點不等。作為590數字調速器的上位機，可很方便地實現數字通訊。(1)PLC硬件本系統PLC選用三菱公司FX-2N型，屬小型可編程序控制器，采用模塊化組合。CPU模塊選用常見的CPU226，它負責執行程序和存儲數據，并且作為網站的指揮中心實現和操作站AT59RH及590等的通訊聯網，以便實現機床的控制和調速。CPU226模塊主要由運算器、控制器、寄存器及實現它們之間聯系的數據、控制及狀態總線構成。另外，還有總線接口，以實現CPU與內存及Uo模塊等的聯系。系統中選用RS-485接口，它具有通訊距離遠、

15、數據傳輸速率高，抗干擾能力強等優點。本系統選用光電隔離型接口轉換器HF485G，它將RS232接口轉換為隔離型RS-485接口，使系統變得簡單。其內部獨特的控制電路使之無需修改RS232通訊軟件即可實現多機通訊和遠程通訊。(2)PLC軟件本系統的軟件流程圖見圖3.7【9】圖3.3 軟件流程圖3.4 光電旋轉編碼器的選擇光電旋轉編碼器(以下簡稱旋轉編碼器)主要應用于檢測角度位置，也可通過機械聯動轉換成直線運動來檢測線性位置。常見的類型主要有:單相輸出、正交AB相增量脈沖輸出、絕對值格雷碼輸出、原點輸出、防濺、防水、防油、耐震動、抗沖擊等等。與以前使用的檢測旋轉角度產品，如凸輪開關、旋轉變壓器測速

16、機等相比，在性能、價格、體積、重量、數字化方面，旋轉編碼器都具有較大的優勢，它已成為檢測旋轉角度和線性位置的最為重要的手段圖3.4 基本原理圖3.8所示為旋轉編碼器的基本原理:主軸與兩塊圓光柵盤相連，光射入并通過該光柵時，分別用兩個光柵面感光。由于兩個感光面具有9b0的相位差。因此，將該輸出輸入數字加減計算器，就能以分度值來表示角度。旋轉編碼器主要由光柵、光源、檢讀器、信號轉換電路、機械傳動等部分組成。3.5 本章小結在需要精確調速控制的工業場合，直流電機仍占據著交流電機難以取代的地位。作為新一代直流調速控制裝置的代表，590系統以其可靠性高、功能完善、操作簡單、免維護等優良特性，在越來越多的

17、通用或專用工業領域得到應用。系統的核心元件是可編程序控制器(PLC)和全數字直流調速器歐陸590系統。PLC的輸入信號，其一路是來自吊掛的AT59RH人機對話操作站，它是由單片機配以中文顯示終端及各種控制信號和數字給定按鍵組成;另一路是來自機床的限位、油泵過熱等各種保護信號，由外部進入PLC。PLC作為數字控制的中樞，通過數字通訊指揮機床的運轉。4 控制系統的研究方法4.1直流調速裝置的調試 電源接線 (1)3一相外部接觸器接觸器并不切換電流，主要是斷開和接通電源橋路。主接觸器必須通過其線圈直接受控制器控制線圈的額定參數應適合于所連接的控制器。不允許附加的串聯觸點或開關，因為他們會干擾控制器的

18、順序，引起不穩定和可能產生故障。注:如果3相接觸器的線圈吸合電流大于3A，則需采用一個中間繼電器來帶動接觸器線圈。接觸器和中間繼電器(如有需要)的線圈電壓應與控制器的輔助電源電壓一致。4和5型結構:電源板上有一個繼電器短接線(ocnnl)，可使端子3和4，使之成為電源(輔助電源一默認位置)或無源(用戶自己對接觸器供電)。(2)直流接觸器:可以采用直流接觸器，但是要修改接線以適應這種使用方式，接觸器的一個輔助常開無源觸點必須與“允許”輸入端(CS)串聯，這樣在直流接觸器閉合之前調速器被禁止。(3)交流線路電抗器(ACLineChoke)要安裝推薦的電抗器。調速裝置的性能調整（1）電流環一自動調諧

19、性能現在執行自動調諧以查找并保存以下電流環參數:PROP.GAN 比例增益INT.GAIN 積分增益DISCONTINUOUS 斷續點(2)初始條件:主接觸器釋放，即在接線端3C處沒有起動/運轉信號。設置AUTOTUNE(自動調諧)參數為0FF(關)。程序停機(接線端BS)和慣性停機(接線端Bg)應該是高電平，即24V。注:在執行自動調諧順序時，對某些電機而言，可能需要將軸夾緊，以防轉速大于20%。如果是永磁電機，軸必須被夾緊。(3)執行自動調諧 (4)速度環PID(比例積分微分)常用來控制閉環系統的響應。特別用于那些能提供設定值和反饋值之間零穩態誤差和良好的瞬態特性的驅動控制系統。(5)比例

20、增益(PRORGA取)該參數用于調整閉環系統的基礎響應，PID誤差乘以比例增益即為輸出。(6)積分時間常數(創I.TIMECONST)積分時間常數用來減小PID系統的設定值和反饋值之間的穩態誤差。如果積分時間常數設置為零，則永遠存在穩態誤差。(7)PID增益的設置方法增益的設置結果應該是，對一個設定值的階躍輸入能得到臨界的阻尼響應。一個欠阻尼系統，即振蕩系統可能就是由于增益太大，而過阻尼系統則由于增益太小。如圖4.1所示。 圖4.1 PID增益4.2調速系統內部PID參數整定(l)PID控制算法比例+積分+微分調節(proportional+Integral+Deviative即PID)是工業

21、控制中常用的調節方法。積分調節可以消除靜差，微分調節可以改善系統的動態響應速度。比例、積分、微分三者結合起來可以滿足不同的控制要求。(2)本裝置PID功能說明:該模塊執行比例增益(P)+積分(I)+微分(D)控制算法，并附加一濾波器來衰減高頻噪聲。您可以根據需要選擇，PP，DPI或PID。比例增益(PRORGAE呀)它用來調節閉環控制系統的基本響應。它被定義為使整個系統穩定時輸出和輸入之比。Pm偏差乘以比例增益即為輸出。積分(取.TTIMECONS.T)積分項用來獲得PID的給定值和反饋值間的零穩態偏差。如果積分廟宇為一個小的值，它將導致控制系統欠阻尼或不穩。微分(DERJV戌1，IVETC)

22、微分用來修正某些類型的控制環不穩定性，并因此改善響應。比例增益比例增益根據輸入偏差來調整輸出。增大比例增益將改善響應時間但會增加超調。MODE(模式)選擇比例增益曲線。當設為O時，在整個卷取過程中，比例增益保持恒定。積分增益積分消除穩態偏差。減小INT.TIMECONST.(積分時間常數)可改善響應，但是如果它設置的太小，將導致不穩定。積分值在內部可通過設置POSITIVE LIMIT(正極限)和NEGTIVE LIMIT(負極限)來鉗位。當PIDCLAMPED(PID箱位)輸出為TRUE(真)時，它可以保持在最后的值。設定INT.DEFEAT(積分失效)為ON，將去除積分增益項。微分增益微分

23、增益會瞬間加大PDI輸出信號。增加DERIVATIVE TC(微分時間常數)，將減小阻尼，在大多數情況下，這將導致超調和振蕩，產生無法接受的系統響應。以下的框圖顯示從MODE=O到MODE=4，可能的系統響應類型。在欠阻尼系統中，輸出發生震蕩，廟宇時間常數加大。在臨界阻尼系統中，沒有超調或震蕩。在期望的響應時間內達到了設定值。在過阻尼系統中，沒有震蕩，但是，在期望的響應時間內沒有達到設定值。如圖4.2所示。 圖4.2 臨界阻尼響應4.3本章小結控制系統的調試是相當關鍵的環節，在調試過程中應結合具體對象采取相應方法，在對歐陸590直流調速裝置的調試中，可直接通過590自帶的MM工接口界面進行系列

24、參數設定，嚴格按步驟一步一步完成調整，通過測試，反復驗證，從而完成對該裝置的調試以達到滿意的控制效果。PLC的調試中首先要根據龍門刨床控制要求定義輸入輸出信號，編制相應控制程序，可充分利用在線監控功能進行試驗，這種方法既直觀又方便。為確保控制系統安全正常運行，對裝置合理的布線，采取接點保護，以及柜內柜外隔離的措施是十分必要的;在PLC設計時也要注意，電源、輸入電路、輸出電路三部分的硬電電路是否合理，其設計的合理則可提高PLC運行可靠性，又使得.PlC維護工作變得簡單、快捷。另外PLC控制系統中的干擾是一個十分復雜的問題，因此，要提高PLC控制系統的可靠性，必須綜合運用抗干擾的措施，才能合理有效

25、地抑制干擾。對某些干擾情況還需做具體分析，采取對癥下藥的方法，才能夠使PLC控制系統正常工作。5 實際性能及經濟指標的測試分析5.1 概述采用全數字直流調速裝置和PLC對B220(Zx6M)龍門刨床實施電氣改進設計，克服了原控制系統中的缺點，對解決維護困難、提高設備運行率及降低能源消耗、提升經濟效益起到了重要作用。改造后的控制系統有如下優點【1013】:（1）采用數字控制裝置可以大大提高調速系統的穩態精度，元器件高度集成化，便于維護。(2)經數模轉換后，放大與調節部分仍可用模擬裝置，可獲得足夠的控制功率，保證系統有良好的動態性能。(3)可以進行數字、邏輯運算、實現Pl、PID控制以及其它各種特

26、殊控制。(4)軟件功能豐富，自身故障診斷齊全，帶有錯誤信息代碼表，出現故障時，能自動封鎖主回路，防止事故的擴大【7-8】。5.2實際運行質量的測試分析（1）改造后效果改造后設備所達到的技術性能參數指標如下:調速范圍原出廠要求：刨臺3一60米/分，電機轉速64一1000一1280轉/分。改造后實測:刨臺2一60米/分，電機轉速42一1000一1280轉/分。主電動機(2臺串聯)原出廠要求:電樞電壓30220V電樞電流最大整定為400A。改造后實測:電樞電壓18一220，V電樞電流最大整定為400A。速度穩定精度原出廠要求:靜態速降<5%動態速降<l0%。改造后實測:靜態速降<l

27、%動態速降<5%。要求加工過程中，突然吃大刀，刨臺沒有明顯的停滯現象;加工平面表面應沒有波紋。改造后均已達到預期要求。過載能力及過流保護原出廠要求:200%額定電流時，過流保護動作。改造后實測:200%額定電流10秒保護動作;150%額定電流30秒保護動作。保護功能原出廠要求:具有過電流保護、堵轉保護、失磁保護。改造后:具有過流、過壓、欠壓、失磁、失速、超速、缺相、堵轉、SCR模塊超溫、SCR觸發失敗等多種保護功能。5.3改造性能分析經改造后，系統性能有明顯改善，主要表現在以下方面。節能。改造前交流電機的輸入功率為60KW，取交流電機和發電機的機械效率為85%，設備負荷率為80%，則輸入

28、DC主電機前功率損失為1332KW，全年電能損失為57542KW.h。改造后每臺每年可節約近6萬KW.h電能(約合3.5萬元)。機械特性較硬，平穩性好。本裝置由于采用了雙層控制回路，從而使系統運行非常平穩，機械特性較硬，可大大提高切削表面質量。調速平滑，換向無沖擊。控制精度高，工作效率高。噪聲減少，工作環境改善。提高了控制系統可靠性，簡化了硬件線路。改造后通過近1年的使用，效果明顯，兩年內即可收回成本，經濟效益顯著，運行安全可靠，有推廣前景。5.4本章小結對龍門刨床實施電氣改造后，克服了以往FD調速系統的如下缺點:調速系統占地面積大，噪音大，設備投資大;耗電量大，效率低;慣性大，調速系統動態及

29、靜態性能均不理想;操作、維護、檢修工作量大:可靠性差等。改造后，大大提高了工作效率，提高了設備可靠性，改善了工作環境，有效降低了企業生產成本。該系統實際運行證明，龍門刨床全數字直流調速系統具有如下優點:（1）由于用CPU取代多種模擬單元，所以整個系統連線極少，電氣原理圖簡單明了，維護方便，可靠性高。(2)電流環具有自整定功能，保證電流環總是工作在最佳狀態，系統的動態和靜態性能優良。(3)系統具有自適應功能，因此低速運行平穩，無抖動，保證系統不僅能進行切削加工，而且能進行銑、磨加工，實現一機多能，提高生產率。(4)系統具有“軟換向”功能，大大減輕了換向時的機械撞擊，延長了機械設備使用壽命。(5)

30、數據窗口實時顯示龍門刨床在運行中的特征參數，為操作及維護人員掌握刨床工作狀態提供了極大的方便。(6)采用數字行程定位技術取代原機械撞擊式行程開關，保證龍門刨床工作臺準確無誤地自動往復運動。(7)采用編碼器作速度反饋，減少維護工作，提高了系統運行精度及穩定性。(8)采用工作可靠、編程靈活、方便的可編程序控制器取代原系統眾多的中間繼電器和時間繼電器，因此能夠準確無誤地指揮全數字直流調速系統工作，大大提高了產品質量和工作效率。6結論本文研究的全數字直流調速閉環控制系統，是對大功率直流拖動電機控制的關鍵技術之一，在對該控制系統理論分析的基礎上，通過現場對B220(26M)龍門刨床實施改造。全數字直流調

31、速閉環系統與傳統F一D調速系統相比:它克服了F一D系統的系列缺點(占地面積大，噪音大，設備投資大，耗電量大，效率低;慣性大，調速系統動態及靜態性能不理想;操作維護、檢修工作量大河靠性差)，提高工作效率，節能，集成度高，控制技術先進，維護方便，可靠性高，調整方便，控制精度高(調整范圍廣，超調量夕%，動態速降少%，恢復時間勸.35，越位沖程達50，)。本文研究內容為B220(Zx6M)龍門刨床電氣控制設計中的關鍵技術，通過研究與實際應用得出:創新地提出了一種全數字直流調速閉環控制系統，該系統能實現數字定位，成功應用先進的全數字調整裝置一歐陸590系列產品，利用PLC技術建立數字通訊，將光電編碼器用作速度及角位移量的反饋，使其控制精度大大提高，利用PLC技術使其硬件電路大大簡化，提高可靠性。根據龍門刨床調速控制特點，借助傳統的一些控制方式，結合實際情況，建立一個全數字直流調速閉環控制系統框圖，并對其工作原理進行分析，建立、優化系統控制程序。根據系統框圖，進行合理匹配，介紹各元器件特點，進行硬件選型，優化設計，對部分元器件進行設計計算。根據實際