1、 三 稼動率分析與改善 從綜合效率的計算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以從提升作業能率和提升稼動率入手。 首先來分析如何提升稼動率。從表4-1中可以看出，提升稼動率，就是要減少損失時間，而損失時間又由除外時間與異常時間組成。基中，除外時間只只能盡量縮短，但往往是必不可少的，因此提升稼動率的主要著眼點即為異常時間的降低。1 異常時間的種類撥所謂的異常時間（或稱異常工時），是指造成制造部門停工或生產進度延遲的情形。由此而產生的時間浪費。由表面膜勢得知，異常時間一般包括： 計劃異常因生產計劃臨時變更或安排失誤等導致的異常。 物料異常因物料供應不及時（斷料）、物料品質問題等導致的異常。（3）設

2、備異常 因設備、工裝不足或故障等原因而導致的異常。（4）品質異常 因制程中出現了品質問題而導致的異常，也稱制程異常。（5）機種異常 因產品設計或其他技術性問題而導致的異常，也稱產品異常或技術異常。 （6）水電異常 因水、氣、電等導致的異常。2、異常的處理流程（1）異常發生時，發生部門的制造主管應立即與生技單位或相關責任單位聯絡，共同研擬對策加以處理。（2）一般應先采取應急對策，并加以執行，以盡快恢復生產，降低異常時間的影響。（3）在異常處理同時或異常排除之后，由制造部門填具生產異常報告單（如表4-7），并轉責任單位。（4）責任單位填寫異常處理之根本對策，以防止異常重復發生。（5）制造單位、責任

3、單位依據該單作后續追蹤工作、確認是否得到改善。（6）財務部門依該異常單作為制造費用統計之憑證，并作為向廠商索賠之依據。（7）生管部門依異常狀況作為生產進度管制控制點，并作為生產計劃調度之參考。3、異常工時計算規定（1）當所發生的異常，導致生產現場部分或全部人員完全停工等待時，異常工時之影響以100%計算。（2）當所發生的異常，導致生產現場需增加人力投入，采取臨時應急對策處理該異常時，異常工時之影響以實際增加投入的工時為準。（3）當所發生之異常，導致生產現場作業速度放慢（可能同時也增加人力投入）時，異常工時之影響度以實際影響比例計算。（4）異常工時損失不足10分鐘時，只作口頭報告或填入“生產日報

4、表”，可以不另行填具“生產異常報告單”。（二）稼動率分析1、工時利用率分析 投入的人員工時之稼動率，又稱為工時利用率，應定期檢討、分析，原則上每周、每月、每季、每年都應分析比較。分析時可利用層別圖、柏拉圖等方式。 案例：某企業有250名員工，某周投入總工時16500小時，該周異常工時狀況如表4-8。經過上述的分析以后，可以得出結論：要提高稼動率，應以材料異常與品質異常的預防為重點，要從改善采購部門及品管部門的工作品質、方法和流程著手。2、設備稼動率分析對設備時間的有效利用率，即設備稼動率的分析，有利于提高稼動率，從而降低制造成本，提升產量與交期。分析仍可采用層別圖與柏拉圖。當然，單純分析設備的

5、稼動率時，其異常的時間分類與人員工時損失之分類略有不同。一般設備之異常分類有：（1） 指令停機 因訂單不飽滿或政策性需要而由上級下達停機之指令的時間。（2） 換模換料 因產品型號、規格等變化而更換材料或工模夾具時的停機時間。（3） 設備故障 因設備損壞而停機的時間。（4） 設備保養 因設備運作需要而安排的必要之保養檢修時間。（5） 模具故障 因工模夾具的異常而導致設備停機的時間。（6） 品質異常 因品質問題未能及時解決，造成設備停機的時間。（7） 其他 其他原因導致的停機時間。設備稼動率的計算一般有兩種，分別稱為含指令停機的稼動率與不含指令停機的稼動率。（1） 含指令停機的稼動率= 所有停機時

6、間 *100% 設備理論稼動時間（2） （2）不含指令停機的稼動率=不含指令停機時間*100% 設備理論稼動時間-指令停機時間其中設備理論稼動時間= 設備每天理想稼動時間（24小時）*計算周期（天數）*設備數量（三）異常時間的責任歸屬責任處理規定：（1） 公司內部責任單位所致之異常，列入該部門工作考核內容、責任人員并依據公司規定處理。（2） 供應廠商責任除考核內部相關部門（采購、品管）外，列入廠商評鑒。（3） 必要時向廠商責任除考核內部相關部門（如采購、品管）外，列入廠商評鑒。（4） 必要時向廠商索賠，依損失工時計算金額： 索賠金額= 公司上年度平均制費率*損失工時四、作業能率提升技巧 作業能

7、率體現員工在實際作業時間中的效率，其高低取決于員工的努力程度與作業方法。而員工的努力與方法均離不開好主管的有力領導，因此現場管理者更應該盡力提升員工的積極性與工作技巧。這其中的關鍵，一方面在于管理者的人際技巧，如溝通、激勵等技巧，另一方面在于管理者的科學管理理論與方法。 提升作業能率的科學方法主要來自IE的手法。本節就常用的有效方法進行介紹。（一） 工作抽樣1、 何謂工作抽樣（WORK SAMPLING） 所謂工作抽樣，就是利用概率的法則，從瞬間觀測所需最少限度的樣本，分析作業者或機器設備的工作狀態，以了解推定其全貌的方法，又稱為瞬間觀測法。 工作抽樣之特色：（1） 觀測方法簡單（2） 可以正

8、確地掌握對象之行動（3） 可以一人同時觀測眾多對象（4） 不需要觀測經費工作抽樣的作用：（1） 提高作業率（2） 求得適當的作業負荷量（3） 改善作業人員負責的機器臺數（4） 調查間接業務，并且使它標準化（5） 設備管理的改善（6） 設定標準時間的寬放率（7） 作為設定標準時間以及成本計算的參考資料 表4-13 觀測結果之整理項目觀測數小計比例%作業中5 5 5 5 4 （正字）2453.3停業中5 5 5 5 1（正字）2146.7合計45100由表4-12、表4-13可以看出三輛起重車的作業率僅有53.3%，因此可以減少一輛車，并且可以設法增加部分工作負荷。2、 工作抽樣法的步驟決定觀測的

9、時刻使分析目的明確化決定觀測的對象與范圍決定觀測的項目決定觀測數決定觀測的次數決定觀測的期間求取一天的觀測次數決定觀測的時刻圖4-6 工作抽樣法實施步驟檢討觀測的結果整理觀測的結果實施觀測準備觀測決定觀測的路徑步驟一：使分析目的明確化（1） 掌握現況的問題點 展開調查，以便掌握作業的實態，并決定改善的重點。 調查機械的作業率，并盡量地活用它們。 調查作業人員及機械的作業率，決定一名作業人員應負責的機械數。 為了提高作業率，應透徹了解非作業的原因，并加以改善。（2） 管理方面的標準化 決定標準時間 收集資料，以決定標準時間 求取寬放率步驟二：決定觀測的對象，以及觀測的范圍步驟三：決定觀測的項目最

10、簡單的，不外是觀測作業與非作業兩個項目，不過，僅此兩項不能掌握全部的作業狀況，可參照表4-14設定觀測的項目。步驟四：決定觀測數觀測數越多精度越好，而且，更能作出正確的判斷。不過，從另一個角度來看，如果觀測數太多，也是既費時又費力的，因此，可參照表4-15或由下列公式計算：N =4（1-P） E其中，P為現象發生機率，E為觀測要求精度。步驟五：求取觀測次數觀測次數 =觀測數/觀測的對象之數量步驟六：決定觀測期間觀測期間 =觀測次數/一天的觀測次數步驟七：求取一天的觀測次數一天的觀測次數 =觀測次數/觀測期間步驟八：決定觀測的時刻（1） 通常用隨機時刻表來決定觀測的時刻（2） 有時也采用等級時間

11、的間隔法，用亂數表來決定觀測的時刻。步驟九：決定觀測路徑步驟十：準備觀測準備觀測用紙、計秒表、筆記用具等。若觀測次數太多的話，最好由兩個人分擔。觀測用紙可參照表4-13之范例。步驟十一：實施觀測應注意事項：（1） 觀測必須在看到觀測對象的瞬間實施，再確認作業內容，然后，記錄在觀測用紙上。（2） 作業者不在時，先記錄，事后再詢問理由。（3） 觀測中發現問題，或應予改善之處，應隨時記錄下來。（4） 除了既定的觀測項目外，如果發現了其他的有關作業，也應記錄下來。（5） 有關調查的目的，可預先告知被觀測部門的主管。步驟十二：整理觀測的結果依觀測用紙的欄目作結果的匯總統計。步驟十三：檢討觀測的結果觀測結

12、果一旦整理完畢，應立即檢討，檢討項目有：（1） 作業狀況、非作業狀況、作業項目的比例等（2） 作業的推移、變動狀況（3） 人員、設備的作業率的檢討（4） 對作業負荷適應化的檢討（5） 對間接業務標準化的檢討（6） 對其他特定項目的檢討管理者利用工作抽樣法，可以獲知員工的作業能率為什么低下的原因。是作業方法不當，或是有大量的中間等待時間，或是員工努力程度不夠，雖然每次都在作業，但速度太慢，沒有效率。只有找出真正原因，才能根據本行業的專業特點加以改善，并取得進步。（二） 動作經濟原則 要想提升作業能率，并不能一味地要求員工加快作業速度，提升作業熟練程度，提高勞動強度，這只能取得短暫的進步或有限的提

13、升。正確的方式是除了要求員工遵守相關的作業紀律外，盡可能設法改善其勞動強度，經由降低勞動強度和作業難度來提升作業速度。這就是動作經濟原則的出發點。 所謂動作經濟原則，即作業人員在操作作業時，能以最少的勞力付出，達到最大的工作效果的法則。它是由動作的創始Gilbreth 所提倡，爾后再經過專家學者的改進而成的。其基本原則有三條： 動作能活用原則 動作量節約原則 動作法改善原則1、 動作能活用原則人體各部位，凡是具有進行動作能力的，不管何部位，都希望能活用。（1） 腳或左手操作的事，不使用右手。（2） 盡量使雙手同時作業，也同時結束動作。（3） 不要使雙手同時靜止，手空閑時，須動腦想另一工作。2、

14、 動作量節約原則多余的運動量，不僅浪費時間及空間，更會消耗體力，應盡量節約。（1） 盡量使用小運動來操作工作。（2） 材料及器具應放置于伸手能及的范圍內，并盡量放在靠手處。（3） 小單元的動作次數應盡量減少。（4） 工具應予以簡化、易用。（5） 材料及零件應使用易拿取之容器。（6） 工作物較長、或較重、或體積較大時，應利用保持器具。3、 動作法改善原則 使能動的部位全部活動，可以節約的能量、省去的動作也盡量去除，而動作還是有改善的地方。（1） 動作能予規律化（2） 雙手可反向運動，而不可同向運動。（3） 利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用動力裝置。（4） 為了減少疲勞，作業椅及作業臺的高度

15、應適合。美國學者巴恩斯教授對省工原理繼續研究，針對動作經濟原則，依人體、工具、場所布置來歸納分類：（1） 關于人體動作方面 雙手并用原則 對稱反向原則 對稱反向原則 排除合并原則 降低等級原則 避免限制性原則 避免突變原則 節奏輕松原則 利用慣性原則 手腳并用原則 適當姿勢原則（2） 關于工具設備 利用工具原則 萬能工具原則 易于操作原則 適當位置原則（3） 關于場所布置原則 定點放置原則 雙手可及原則 按工排序原則 使用容器原則 用墜送法原則 避免擔心原則 照明通風原則 服裝護具原則級別 運 用 部 位1手指動作2手指、手腕動作3手指、手腕、前腕動作4手指、手腕、上腕動作5手指、手腕、前腕及

16、身體其他部位動作善于運用動作經濟原則改善作業現狀者，既可以提升作業能率，為企業贏得利益，又可以使員工工作更輕松，收益也更高，創造雙贏的局面。（三） 生產線平衡分析對于流動作業方式的作業能率改善，利用生產線平衡分析的手法是最有效的手法之一。所謂生產線的平衡，就是指各裝配工程間的作業時間差距很小，作業速度均勻，無明顯積壓或閑待現象。各工程的作業時間差距越小，越能夠保持生產線的平衡。1、 生產線平衡分析的方法（1） 把握各裝配工程的作業時間，并調查全部工程的時間平衡。（2） 改善作業時間較長之“瓶頸”工程。2、 生產線平衡分析的目的（1） 縮短每一制品裝配的時間（增加單位時間的生產量）（2） 減少工

17、程之間的預備時間（3） 提高生產線的作業能率（4） 改善生產線的平衡（5） 改善制造方法，使它適合于新的流動作業。3、 生產線平衡的表示法 生產線的平衡，通常可用流動生產圖來表示，一般有折線圖與柱狀圖兩種，其中縱軸刻度表示工程的作業時間，橫軸則以等間隔的刻度，填上各項工程名稱。 一般IE在研究作業時間時，常以DM（DECIMAL MINUTE）為單位，即1DM=0.01分=0.6秒，當然也可以直接用秒作單位。4、 生產線平衡的計算 只要制成流動生產圖，即可觀察出生產線平衡的狀態，亦可以找出有問題的地方，自然也就能明白需要改善的工程了。如果定期分析生產線平衡，可以用表示生產線不平衡狀態的“平衡損

18、失率”與最能表示平衡狀態的“平衡效率”。（1） 生產線平衡效率的計算生產線平衡效率 = 各工程作業時間的合計 *100% 耗時最長的工程作業時間*人員數生產線平衡效率 =364DM *100% =76.47% 34DM*14（2） 平衡損失率的計算 平衡損失率 =1-平衡效率平衡損失率 =1-76.47%=23.53%在上述平衡效率與損失率的計算時，作業時間應以標準工時來計算。5、 生產線平衡的改善原則（1） 使耗時比較長的工程，能夠縮短時間。 分割作業，把一部分的作業，分配到耗時較短的工程 改善作業，縮短作業時間（活用工具等） 使作業機械化 提高機械的效能 增加作業人員 更換技術水準更高之作

19、業人員（2） 改善耗時較短的工程 分割作業，分配到其他耗時也較短的工程，而省略原工程 從耗時長的工程，接過一部分的作業 把耗時較短的工程結合起來 把需要兩個人的工程，改成一個人就能應付的工程。6 生產線平衡分析結果之說明（1） 利用平衡損失率的分析平衡損失率事實上衡量了各工程損失的全部時間占總時間的比率，如果各工程作業時間完全相同，則平衡損失率為零，所以平衡損失率越低越好，一般應控制在5%-13%之間，不超過15%。（2） 利用流動生產圖進行檢討的方法 最耗時間的工程在哪里？ 最短工時的工程又在哪里？ 次長、次短的工程呢？ 柱行圖呈現的“山谷”很陡嗎？（3） 依據生產線平衡改善原則的方法8、生

20、產線平衡分析的使用（1）重新編制生產線 是否能達成一天的必要生產量？一個制品的制作工時是多少？生產線需配備多少人員？能滿足配置、搬運，以及其他的條件嗎？（2）決定流動作業速度 （3）比較改善前后的生產線平衡，確認改善效果。 （4）檢討工程間預備品 （5）削減配置人員（四）其他常用于提升效率的IE手法1、方法研究（1）選擇問題運用IE手法發現3U（不合理UNREASONABLENESS、 不均勻UNEVENNESS、浪費和無效USELESSNESS）（3） 掌握現狀 運用IE手法調查、研究、分析。（4） 改良方法設計運用現場布置法或搬運布置法加以研究改良（5） 改良方法試行對照改良的新方法試行，

21、并加以統計（6） 比較新舊方法之結果對新方法試行結果與原方法在效率、成本方面進行比較（7） 作出結論 改良的新方法是接受還是經修改后重新回復到步驟（4）（8） 標準化經接受的新方法，應制成新的工作標準。3、 工作簡化法 工作簡化法，即運用剔、合、排、簡的手法進行工作簡化，達到改善的目標。剔，剔除（ELIMINATION）；合，即合并（COMBINATION）；排，即重排（REARRANGE）簡，即簡化（SIMPLIFOCATION）表4-17 剔合排簡原則的說明原則目 標 例排除不能不做嗎/不做會變成如何產品良品率高，檢查站就可以剔除，改變配置可省去搬運合并不能把幾個作業合并或同時進行嗎前后工程的合并組