1、中鐵二十二局集團邯黃鐵路IV標段橋涵工程技術交底中國鐵建中鐵二十二局集團邯黃鐵路指揮部二。一。年九月二十日橋涵工程技術交底一、概述本標段有特大橋8座21061延長m,大橋5座1496延長m,中橋33座2633延長 m,小橋19座2310頂m2,涵洞356座6793橫延m。橋梁基礎全部采用鉆孔樁基礎；全段橋梁下部均采用單線圓端形橋墩，單線T形橋臺；橋梁上部結構主要為24m、32m預應力混凝土簡支T梁通橋(2005) 2101 » ,個別橋梁在跨越鐵路、公路、水道處采用(32+48+32 ) m、(40+64+40 ) m、(48+80+48 ) m連續(xù)梁結構，個別橋梁上部結構采用40m

2、預應力混凝土簡 支箱梁。涵洞為圓涵、框架涵。連續(xù)梁、特殊孔跨橋梁表序號橋名中心里程全長 (m)孔跨布置備注1李杲家跨滄寧局速 公路特大橋DK274+04418X32m+ (32+48+32 ) m 連續(xù)梁2預留廊滄高速公路 特大橋DK295+06936 X32m+ (32+48+32)m 連續(xù)梁3小韓莊跨302省道特大橋DK306+24128 X32m+4 X24m+ ( 32+48+32 ) m 連續(xù)梁4范莊跨283省道特 大橋DK309+72539 X32+ (32+48+32 ) m 連續(xù)梁5大曲河跨京汕局速特大橋DK335+3473617103 X32 +2 X24+2 X20m+ (

3、40+64+40 ) m6大浪淀排水渠大橋DK343+1423M0m+8 X32m7黃驊特大橋DK370+3986101173X32 +3 X24+3 X20m+ (32+48+32 ) m+ (48+80+48 ) m8齊莊跨黃石圖速公路中寸人橋DK355+8515908167X32 +1 X24+4 X20m+ (40+64+40 ) m+ (48+80+48 ) m2 / 51二、施工原則1 .施工技術含量高、工藝復雜、程序繁多，迫于工期壓力，本標段各種 工程同時作業(yè)，各工點全面開花，對全線工程質量、安全、工期有重大影響的 橋梁，如大曲河跨京汕高速特大橋、齊莊跨黃石高速公路特大橋、黃驊特

4、大橋 等特殊考慮，配備足夠的人員、設備等資源組織施工。2 .其他橋涵以滿足鋪架需求為目標，組織多單元平行流水施工。三、施工方案橋涵施工各個區(qū)段同時開工，區(qū)段內根據(jù)工期安排采取平行或順序流水施 工。橋涵施工硅采用集中拌制。（一）基礎及承臺施工方案陸地基礎及承臺均采用常規(guī)方法施工，機械配合人工放坡開挖；水中基礎 及承臺在枯水季節(jié)施工，采用筑島圍堰，抽干水后進行施工；個別墩靠近既有 公路、鐵路采用鋼板樁防護。鉆孔樁基礎。平整場地或筑島后，采用以回旋鉆機鉆孔為主，同時配備 部分旋挖鉆機進行鉆孔，選用優(yōu)質泥漿護壁，導管法灌注水下硅。鉆孔樁施工 完成、檢測合格后，施工承臺及橋墩墩身。承臺。承臺均采用常規(guī)方

5、法施工，機械配合人工放坡開挖。（二）墩臺身施工方案橋臺施工使用大塊組合鋼模板。一般橋墩和橋臺采取墩臺身、托盤、頂帽、 支座墊石一次施工成型，以提高硅的灌注質量、減少施工接縫，保證橋墩臺外 觀質量。硅拌和站集中拌制，吊車起吊或泵送入模，機械振搗。（三）梁體施工方案本標段不包含簡支T梁的預制與架設；大浪淀排水渠大橋3孔簡支箱梁采用3 / 51支架現(xiàn)澆施工；由于連續(xù)梁施工控制工期本標段連續(xù)梁施工建議采用支架法施 工，個別無法搭設支架的橋梁采用掛籃懸灌法施工。1 .簡支箱梁支架現(xiàn)澆大浪淀排水渠大橋3孔簡支箱梁采用墩梁式支架法施工，支架墩采用 83式 軍用墩、梁采用64式軍用梁雙層密布，支架現(xiàn)澆按照一套

6、外膜，一套底模配置， 進度指標為20天/孔。2 .連續(xù)梁預應力混凝土連續(xù)梁采用支架現(xiàn)澆法施工或掛籃分段懸臂灌注法。支架法 施工連續(xù)梁，一次性搭設支架，從橋跨一側順次完成所有孔的連續(xù)梁施工。掛 籃分段懸臂灌注法施工時，連續(xù)梁 0#段施工時間按照45天，節(jié)段施工按照15 天/節(jié)考慮。連續(xù)梁橋，在架梁前一個月將其完成，以確保簡支 T梁的架設得以 及時進行。（四）小橋涵施工方案1 .框架（橋）涵施工方案基坑采用挖掘機開挖，開挖至離基底標高 20cm時改用人工開挖。基礎大 塊鋼模板一次澆筑成型。，框架涵身采用支架現(xiàn)澆方法施工，首先完成底板和 部分邊墻（至下倒角往上10cm）澆筑，然后進行剩余邊墻和頂板施

7、工。邊墻 采用整鋼模板，頂板在底板上搭設支架，在支架上鋪鋼模板，混凝土一次澆筑 成型。硅由拌合站供應，鋼筋在現(xiàn)場加工。涵洞附屬漿砌石采用擠漿法施工， 漿砌石分層錯砌，勾縫采用凹縫。其中1座框架橋采用頂進施工。2 .圓涵施工方案基坑采用挖掘機開挖，人工配合，合格后澆筑混凝土墊層。基礎整體鋼模 板一次澆筑成型。涵身采用預制安裝的方法。涵身圓管在預制場集中預制，然后運至工地汽車吊安裝。四、鉆孔灌注樁施工（一）施工工藝鉆孔灌注樁施工工藝流程見下圖鋼筋籠制作拼裝導管椅杳1n 安裝導管榆杳標高檢查沉硝厚度及泥漿指標下道T序鉆孔灌注樁施工工藝框圖（二）施工方法本標段樁基采用鉆孔灌注樁施工1 .鉆機選型鉆孔樁

8、基礎在具備場地和地質條件許可下優(yōu)先采用自有的旋挖鉆成孔施工，其他采用回旋鉆機。2 .場地準備根據(jù)施工場地情況，平整場地，清除雜草，夯打密實。對于有水河道內鉆 孔先進行圍堰筑島。3 .鉆機就位采用全站儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁，采用“十”字定位，隨時校核 樁位坐標。鉆機采用吊車吊裝就位。4 .泥漿制備泥漿制備，在施工現(xiàn)場23個墩之間開挖一個泥漿池，容積A50m3泥漿制 備選用優(yōu)質膨潤土造漿，按下表控制孔內泥漿的性能指標。鉆孔泥漿技術指標表項目名稱一般地層易坍塌地層卵石土1相對密度1.02 1.061.06 1.101.10 1.152粘度16 2018 2820 353含砂量（%）qqq4膠

9、體率淘5用5淘55失水量（ml/30min）<20<20<206泥皮厚度（mm）<3<3<37靜切力1 2.51 2.51 2.58PH值810810810填寫泥漿試驗記錄表。根據(jù)地層情況及時調整泥漿性能，保證成孔速度和 質量，施工中隨著孔深的增加向孔內及時、連續(xù)地補充泥漿，維持護筒內應有 的水頭，防止孔壁坍塌。孔內水位始終高于護筒底 0.5m以上。5 .埋設護筒孔口護筒采用6mm厚鋼板制作，內徑比樁徑大200mm300mm,護筒長 度根據(jù)實際的地質條件確定，一般按2.0m3.0m埋設。頂部高出施工地面50cm。護筒埋設準確豎直，護筒孔口平面位置與設計偏差不

10、大于 5cm,豎向傾 斜度不大于1%。鉆機定位后利用鉆機液壓系統(tǒng)將護筒壓入至指定深度。6 .開孔及成孔(1)回旋鉆機開始鉆孔時，稍提鉆桿，在護筒內造漿，并開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿 均勻后方開始鉆進。進尺要適當控制，對護筒底部，應低檔慢速鉆進。鉆至護 筒底部以下1.0m后，則可按土質情況以正常速度鉆進。(2)旋挖鉆機鉆具旋轉切削土體鉆進，泥漿泵將泥漿壓進泥漿籠頭，通過鉆桿中心中鉆 頭噴入鉆孔內，泥漿挾帶鉆渣沿鉆孔上升，從護筒頂部排漿孔排出至沉淀池， 鉆渣在此沉淀，而泥漿流入泥漿池中循環(huán)使用。鉆進與排渣同時連續(xù)進行。成 孔后采用高壓射水槍進行第一次清孔。7 .鋼筋籠制作鋼筋籠嚴格按設計和規(guī)范要求

11、制作。鋼筋籠在鋼筋加工廠加工制作，然后 運至施工現(xiàn)場。鋼筋籠主筋采用雙面焊縫，鋼筋籠每一截面上接頭數(shù)量不超過 50%,鋼筋籠骨架焊接前先根據(jù)設計圖紙放樣下料，做好焊接平臺，在平臺上 固定加強鋼筋，加強鋼筋四周劃出標記，標記出主筋位置，焊接主筋，然后點 焊箍筋或螺旋筋。鋼筋骨架的保護層，通過在螺旋筋或箍筋上穿入中心開孔、 厚5cm的圓形C 30水泥砂漿墊塊來保證保護層的厚度，直徑根據(jù)設計確定，砂 漿墊塊按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置6個。在制作鉆孔樁鋼筋籠時， 注意預埋012的接地鋼筋。8 .鋼筋籠安裝根據(jù)鋼筋籠的長度，選擇吊車的類型，普通的鋼筋籠，使用20t汽車吊吊裝, 在鋼筋籠骨架內

12、部臨時綁扎數(shù)根杉木桿以加強其剛度；起吊時，先將鋼筋籠水 平提起一定高度，然后提升主吊鉤，停止副吊鉤，使鋼筋籠始終處于直線狀態(tài)， 各吊點受力均勻。隨著主吊鉤的不斷上升，慢慢放松副吊鉤，直到骨架同地面 垂直，停止起吊，這時，受力的只有第一吊點。當骨架進入孔口后，將其扶正 徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后由下而上地逐個解除吊點及綁扎的杉木桿 的綁扎點。當骨架第一吊點附近的加勁箍接近孔口時，用型鋼等穿過加勁箍的 下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架的頂端，取出臨時支承，繼續(xù) 下降，直至下降到鋼筋籠的設計標高。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅?插入兩根平行的梢鋼，將整個定位骨架支托于護筒頂端。當

13、鋼筋籠分多節(jié)時， 采用幫條焊的方法進行連接。9 .第二次清孔由于鋼筋籠吊裝時間較長，孔底又會產生較多沉渣，所以待安放鋼筋籠就 位后，進行二次清孔。10 .硅灌注樁體硅采用水下灌注法施工，硅采用高性能硅，攪拌站拌制，罐車運輸， 泵車灌注。導管為內徑250mm的鋼管，導管采用絲扣連接。導管下入前，在地 面做拼接，過隔水球膽和充水檢驗，合格后方可使用。導管下入時，保持位置 居中，軸線順直，最下面一節(jié)導管長度大于4m,導管下口距孔底的高度控制在 0.5m左右。在導管上端漏斗下口處放隔水球， 待漏斗儲備的硅數(shù)量足夠封底后 開始灌注。硅的初灌量應能保證硅灌入后，導管一次性埋入硅深度不小于1m灌注水下硅速度

14、要快，一經開始灌注必須連續(xù)完成，灌注過程中要按要求進行坍落度測定， 要求坍落度控制在18-22cm。隨著灌注延續(xù)及硅面上升，埋深應逐漸增大，導管埋深控制在2-4m,要相應地適時提升。拆卸導管，填寫好“鉆孔水下硅灌注記錄表”。灌注中發(fā)現(xiàn)某 段硅灌注是與該段體積極不相符時，要查明原因，嚴禁盲目強行灌注。要控制 最后一次硅灌注量，樁頭保護高度控制在 0.5-1.0m，保證鑿除浮漿后，樁頭硅 強度達到設計要求。11 .泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量的廢棄的泥漿，為保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的 泥漿，必須經泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善 處理。五、承臺施工（一）施工工藝一般承臺施

15、工工藝流程見下圖。承臺施工工藝框圖(二)施工方法1 .基坑開挖(1)采用人工配合挖掘機進行基礎基坑開挖， 機械開挖至坑底時保留不小于30cm的厚度，待基礎澆砌壇工前，人工挖至基底標高。遇到石質堅硬、風化 較弱的巖層時，鑿巖機械打眼，放小炮處理，數(shù)量不大時用風鎬鑿除。開挖時, 根據(jù)不同土層，采用不同的邊坡坡度，確保基坑邊坡的穩(wěn)定。基礎埋置較深時, 基坑邊坡中部加設1.0m平臺。(2)開挖過程中，若遇地下水，根據(jù)水流量大小設置集水坑及抽水泵，使地 下水位始終保持在開挖面以下。基頂設臨時排水溝，防止水流入坑內。(3)挖至承臺底，采用風鎬、風鉆鑿除樁頭，按設計要求預留嵌入承臺部分 長度。2 .鋼筋鋼筋

16、在現(xiàn)場一次性綁扎成型。鋼筋制作采用機械配合人工的方法施工。鋼 筋下料采用鋼筋切斷機，鋼筋彎曲機彎制成型。鋼筋焊接采用雙面搭接焊，電 焊條選用結J422型。在鋼筋的交叉點處，用22#鍍鋅鐵絲按逐點改變繞絲方向 (8字形分部)交錯扎結。鋼筋接頭按規(guī)范要求錯開。3 .模板采用栓接組合鋼模板，周圍設鋼管圍帶加固，模內以圓鋼拉桿和方木支撐 固定，隨著硅的澆筑逐漸撤出支撐的方木。4 .基礎硅施工硅采用高性能硅，由大型硅攪拌站拌制，硅運輸車輸送，采用溜梢澆筑硅。 硅澆注采用分層澆注方法，插入式振搗棒搗固入模的硅直至密實。硅澆筑終凝后，采用先灑水后塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生。5 .其它基坑回填采用原土或不透水土進行回填

17、，頂部采用 3: 7灰土夯填封閉。在 部分基礎周圍設防水板，防水板入土深度不小于 1.0m。六、一般墩臺施工(一)施工工藝墩臺施工工藝流程見下圖（二）施工方法在墩、臺身施工前，先對擴大基礎或承臺頂面鑿毛、清除浮漿、油污及泥 土等雜質沖洗干凈，加強基礎與墩身的連接效果。調直墩身植入承臺鋼筋。一 般實體橋墩和橋臺采取墩、臺身、托盤、頂帽、支座墊石采用一次施工成型。墩臺身及帽施工工藝框圖1 .施工腳手支架搭設腳手架采用碗扣式支架。硅強度達到 5MPa以上時進行支架搭設。支架設 置樓梯，作為施工人員上下通道。2 .鋼筋綁扎成型墩身鋼筋綁扎已與承臺鋼筋同時綁扎成型。墩帽、托盤、墊石鋼筋加工成 型后，采用

18、吊車吊裝就位，與墩身鋼筋綁扎連接成整體。在墩頂中心，預留墩身硅振搗進人孔，與進人孔交叉的鋼筋暫時不綁，到 墩身硅澆筑到人孔位置時，再將涉及的鋼筋綁扎上去。3 .墩、臺身模板墩身模板本著便于全線橋墩通用，滿足多次倒用的原則進行專門設計。模 板設計標準節(jié)一般可選用3m,并根據(jù)墩高配調整節(jié)。墩身、托盤、頂帽和橋臺 采用定型加工鋼模板，現(xiàn)場采用吊車配合拼裝成型。模型配以水平圍帶和豎向 圍帶加固。墩身直板段設。20拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于周轉使 用。4 .墩、臺身硅施工(1)墩臺身硅均采用普通混凝土。(2)硅拌合采用自動計量拌合工廠集中拌合， 運輸采用輸送車。硅使用高性 能硅。在澆筑現(xiàn)場每

19、隔一段時間對硅的均勻性和坍落度進行檢查一次。對于灌 注高度超過2m的，采用竄筒灌注。(3)采用硅輸送泵車進行硅灌注。澆筑前，先對支架、模板、鋼筋和預埋件 進行檢查，把模板內的雜物、積水清理干凈，模板如有縫隙，必須填塞嚴密。 將基礎硅表面松散的部分鑿除，并將泥土、石屑等沖洗干凈。(4)硅分層澆筑，每層厚度不超過30cm ,且在下層硅初凝前澆筑完成上層 硅。澆筑硅時，采用插入式振動器振搗密實。(5)在硅澆筑完成后，對硅裸露面及時進行修整、抹平，等定漿后再抹第二 遍進行壓光。5 .硅養(yǎng)生硅灌注完成23小時后，立即采用循環(huán)水管對墩臺身內部冷卻降溫。硅表 面覆蓋棚布，采取噴霧灑水對硅進行保濕養(yǎng)護7d以上

20、。待噴霧灑水養(yǎng)護7d以上且水泥水化熱峰值過后，撤除棚布，使用塑料薄模 將硅暴露面緊密覆蓋14d。6 .拆模當硅的強度滿足拆模要求，且芯部硅與表面硅之間的溫差、表層硅與環(huán)境 之間的溫差均不大于15c時，方可拆除。7 .墊石的施工墊石硅的模板與墩身模板同時架立。在硅灌注之前，測量班精確測定墊石 的平面位置及高程，在支座底至墊石頂面之間預留 20 50mm以便于支座安裝 時進行壓漿。七、墩梁式支架法現(xiàn)澆簡支箱梁施工（一）施工工藝墩梁式支架法現(xiàn)澆簡支箱梁施工工藝流程見下圖。現(xiàn)澆預應力碎箱梁施工工藝框圖（二）施工方法1 .支架布置在橋梁承臺上搭設支架墩，支架墩采用單根承載力117噸的83式軍用墩，每個支

21、架墩由3排15根83墩組成，83墩間由連接系連成整體，支架墩墩頂標高 要嚴格控制。在搭設好的支架墩墩頂安裝砂箱、墊梁和縱向承重梁。砂箱每個 都要超載預壓，并在搬動和安裝過程中不得擾動砂箱中沙子。縱向承重梁為64式加強軍用梁拼裝的紡架梁，雙層密布。支架安裝采用吊車配合人工安裝墩梁式支架搭設示意圖2 .支架預壓支架搭設好以后，按120%設計荷載進行預壓檢測，加載方式一般用砂袋， 逐步施加荷載至120%設計荷載，對測點每隔2小時進行一次觀測，加載預壓時 間按監(jiān)理工程師指令辦，一般為57天，加載期間注意觀測支架各部位的沉降 量并做好記錄，與原設置的支架沉降量核對，以便以后施工參考。同時觀測支 架的強度

22、和穩(wěn)定性，對變形超過設計變形的要立即停止加載，查明原因后再繼 續(xù)施工。根據(jù)觀測結果設置預留沉落量，以消除施工過程中支架及地基變形影 響。預壓荷載于混凝土澆注過程中逐步撤除。3 .支座安裝在已做好的支座墊石上進行，并在墩頂?shù)啄０惭b前完成。安裝支座前先對 硅墊石鑿毛，在其上鋪23cm厚與墊石標號相同的砂漿，然后立即將支座吊 裝就位，調整好標高后，并用砂漿填滿搗實，錨固螺栓孔內的砂漿也同樣搗固 密實。梁內支座墊板可與支座同時安裝，并將四角的緊固螺栓擰緊。應確保底 模與支座墊板間不會漏漿。4 .模板安裝及預拱度設置支架經加載預壓，并經觀測完全達到設計與規(guī)范的要求后，并經監(jiān)理工程師批準，即可進行模板安裝

23、。在縱向承重梁頂橫向排列100M00mm的方木，方木間距30cm ,橫向方木頂滿鋪一層3cm厚木板，木板與方木之間用木楔調整 標高，使其符合底模標高要求。在調整好的木板頂測放線路中心控制點，根據(jù) 線路中心線及設計結構尺寸彈出底模邊線，在木板頂鋪模板。箱梁的底模、外 側模均采用鋼模板，模板要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整，接縫處用貼膠帶 密封，防止漏漿，并在模板硅面面板上涂刷清漆和脫模劑，保證硅表面的光潔 和平整度，以確保梁體外觀質量。當側模及底模安裝就位后，要調整各支點模板縱向標高，使鋼箱模板處于 澆筑硅時的正確位置，與此同時設置好預留拱度。預拱的設置有安裝在鋼梁上 的墊塊完成；各支點預拱度值由

24、綜合計算分析而定，預拱度理論值的計算主要 考慮如下因素：鋼梁的彈性變形、恒載、硅梁產生的彈塑性變形、支點沉降。5 .內模及其支架安裝安設內模采用碗扣支架與木骨架相結合的方式支撐，用制2鋼筋制成馬凳,碗扣支架支在馬凳上，鋼筋馬凳每排設四道，并和底板鋼筋網(wǎng)片的上下層鋼筋 焊接在一起，拆除內模時，將馬凳筋割除并用水泥砂漿將外露鋼筋包住。外側 模、翼板模采用木膠板。在箱室底板預留通氣孔兩個，一個在箱室最高處，一個在最底處，孔徑為10cm,當孔位與鋼筋矛盾時可適當調整孔位；在箱室內 頂板預留兩個100 X80cm的孔道，用來拆除箱內模板。6 .綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道安裝鋼筋在使用前，進行調直和除

25、銹，保證鋼筋表面潔凈、平直，無局部彎折; 鋼筋的加工制作在加工車間嚴格按設計圖進行，成品編號堆碼，以便使用。將 加工好的鋼筋運至模板內，按設計圖放樣綁扎，在交叉點處用扎絲綁牢，必要 時采取點焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。鋼筋綁扎按設計及施工規(guī)范要求進行，在箱梁腹板鋼筋綁扎接近完成時， 要按設計圖要求的位置，綁扎縱向預應力束管道定位筋，然后安裝管道。管道 要平順，接頭部分要用大一號波紋管套接，用膠帶紙裹緊。定位鋼筋要編號， 并與箱梁模板號相對應，其焊接位置由管道坐標計算而定。7 .頂板鋼筋綁扎、橫向預應力管道安裝鋼筋綁扎按設計及施工規(guī)范要求進行，同時按要求安裝頂板橫向預應力管 道及壓漿管。道

26、硝墻由于后澆，模板不需同時安裝。鋼筋綁扎時注意各種預埋 件的安裝。8 .箱梁硅澆筑硅澆筑時間控制在初凝時間內。單片梁縱向按中間開始澆筑方法，即從中 間相兩側對稱進行；豎向按底板、腹板和頂板分別澆筑，澆筑時按水平分層、 斜向分段依次進行。硅在硅工廠集中拌制，用硅攪拌車運至墩位后，硅輸送泵 泵送至模內，同時采用兩臺輸送泵對稱泵送澆筑。澆筑硅時按梁的斷面水平分 層、斜向分段地進行，上層與下層前后澆筑距離不小于 1.5m,每層澆筑厚度不 超過30cm。在硅澆筑過程中，注意使硅入模均勻，避免大量集中入模。派有 經驗的硅工負責振搗，振搗采用插入式的振動器，振動棒避免碰撞模板、鋼筋、預應力管道和其他預埋件，

27、移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模保持510cm的間距，插入下層硅510cm左右，將所有部位均振搗密實，密實的 標志是硅停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。(1)底板硅澆筑輸送管道通過內模預留窗口將硅送入底板， 窗口間距約4m ,根據(jù)實際情況 調整。下料時，一次數(shù)量不宜太多，并且要及時振搗，尤其邊角處必須填滿硅 并振搗密實，以防澆筑腹板時冒漿。底板不需分層澆筑。(2)腹板硅澆筑兩側腹板硅要同步進行，其硅高差不超過 1m,以保持模板支架受力均衡。 開始時分層不宜超過20cm,以確保倒角處於振搗密實，一定要保證硅從內倒 角處翻出，并和底板硅銜接好。內翻的硅及時向前鏟平，最后多余硅及時

28、鏟除、 抹平。腹板每層硅澆筑厚度不得超過 40cm,每層均要振搗密實，嚴禁漏振和 過振現(xiàn)象，振搗器采用插入式高頻振搗器。(3)頂板硅澆筑當腹板澆筑到箱梁腋點后，要開始澆筑頂板硅，其澆筑順序為先中間，后 澆兩側翼緣板，但兩側翼板要同步進行。為控制橋面標高，必須按兩側模板標 示高度進行硅澆筑，并現(xiàn)場每隔12m設置一個標高控制點，保證主梁硅面平 整，保證梁面縱、橫向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆蓋養(yǎng)生。 指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、硅坍落度、拌合時間、質量、澆筑 和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現(xiàn)問題及處理方法、結果。頂板表面進 行二次收漿抹面，并于終凝前拉毛，及時養(yǎng)護，防止裂

29、紋。9 .硅養(yǎng)護箱梁內采用鼓風機降溫，箱梁外保濕降溫，硅表面采用麻袋覆蓋保溫保濕灑水養(yǎng)護，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度而定，灑水以能保證硅表面經常處于濕潤狀態(tài)為準，保證硅質量。10 .預應力施工(1)鋼絞線預應力鋼絞線使用前按規(guī)定分批抽樣進行檢驗，鋼絞線的表面不得有潤滑 劑和油漬，允許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成可見的麻坑。鋼絞線內沒有折斷、 橫裂的鋼絲。鋼絞線直徑偏差，不超過規(guī)定。(2)錨具和夾具錨具和夾具的類型符合設計規(guī)定，并抽樣進行外觀尺寸、硬度及錨固力檢 查和試驗。檢查結果如有一套不合格，則另取雙倍數(shù)量進行檢查，如仍有一套 不合格，則逐套檢查，合格者方可使用。(3)張拉機具張拉機具應與錨具配套

30、，使用前對張拉機具進行檢查和校驗，校驗時，千 斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線，張拉時 進行調整。(4)張拉張拉前對梁的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內雜物等進行清理檢查。硅強 度達到設計張拉強度后，將鋼束運至梁位處，進行穿束(對于后穿法)、裝頂及張拉工作。張拉順序嚴格按設計規(guī)定。張拉采取兩端張拉，張拉時，兩端千斤頂升降 壓、劃線及測量伸長值等工作一致。張拉控制以張拉力和伸長值雙向控制，以 張拉力控制為主，伸長值為校核。當張拉控制應力達到穩(wěn)定，并確認伸長、滑 絲等合格后，方能進行錨固。錨固后用砂輪切割機切割多余長度。張拉全部完成后，進行孔道壓漿，以防止預應力筋銹蝕或松馳

31、。八、掛籃懸灌連續(xù)箱梁施工(一)施工工藝掛籃懸灌連續(xù)箱梁施工工藝流程見下圖。(二)施工方法連續(xù)梁施工程序為：T構一單懸臂-連續(xù)梁1.0#塊施工(1)臨時支墩安裝及預壓0#塊采用在墩身兩側設墩旁托架澆注。 臨時支墩安裝是在主墩周圍以承臺 作為基礎，沿橋墩縱向在承臺上布設鋼管柱，鋼管柱設角鋼作剪刀撐，每根鋼管 柱頂部安設調坡鋼支座，在支座上安放型鋼組焊鋼橫梁，橫梁上布置型鋼組焊 的縱梁，鋪設底模。橫、縱梁及底模組成懸臂段施工時的底模系統(tǒng)。(2)臨時支座預應力硅連續(xù)梁在施工0#塊時須將墩梁結合部臨時固結，在永久支座四周 設臨時支座，在未完成體系轉換前承受梁體自重，臨時支座與墩、梁及永久支 座之間設塑

32、料布隔離層，在梁與墩之間設預應力粗鋼筋承受懸臂施工中產生的 不平衡彎矩，預應力粗鋼筋下端預埋在墩內，錨固長度符合設計要求，中段在 硅中穿過并錨在梁頂。臨時支座硅標號同梁體，為便于拆除，在每個臨時支墩 中間設一層5cm厚的硫磺砂漿，砂漿內布置足可使硫磺砂漿快速融化的電阻絲。(3)模板制作及安裝外側模板采用整體大鋼模，內模采用組合鋼模板；0#塊預應力管道及鋼筋密集，結構較復雜，為保證后期硅的振搗質量，在支模的過程中，在掛籃懸灌連續(xù)箱梁施工工藝流程圖內模預留天窗孔及振搗孔。在外側模安裝附著式振搗器。(4)鋼筋、預埋件及預應力管道安裝縱向預應力管道采用0 90mm金屬波紋管成孔，內套塑料芯管，澆注硅過

33、 程中抽拔芯管；橫向及豎向預應力管道采用。40mm鐵皮管成孔，同時按施工 需要在預應力管道上設置壓漿排氣管。預應力管道安裝時需精確定位，并焊接 鋼筋網(wǎng)固定管道，定位鋼筋網(wǎng)的間距不大于 50cm,接頭嚴密對準，并用膠布 封嚴，防止?jié)仓钑r，造成管道的偏移和灰漿的滲入。(5)硅灌注澆筑硅從墩梁結合部開始對稱向兩端逐層全斷面一次澆注成型，硅緩凝時 間不得小于8小時，要求整個硅灌注工作在最先澆注的硅初凝以前完成，以消 除支架變形對硅的影響。澆筑硅時兩端完全對稱澆筑，防止不平衡荷載形成不 平衡彎矩，造成T構的傾覆。(6)預應力張拉及壓漿預應力張拉所使用的油泵與千斤頂必須配套標定，并對使用錨具做抽樣檢 測

34、。預應力孔道做摩阻試驗，測定孔道摩阻系數(shù)和偏差系數(shù)與設計是否相符， 保證張拉力準確。在該梁段硅強度及彈性模量達到設計要求時，進行預應力張拉；張拉質量 采用雙控，即張拉力以油壓表控制為主，以伸長值作校核，實際伸長值與計算 值之差再與計算值之比，不得超過士 6%。預應力孔道壓漿在預應力完成2d內進 行真空輔助壓漿。壓漿材料為鐵道部鑒定的高性能灌漿料，水泥漿中摻入高效 減水劑、阻銹劑。壓漿所用水泥強度等級不低于 42.5的硅酸鹽水泥。管道壓漿 前，以壓力水沖洗孔道，用空壓機將孔道吹干。壓漿管道設置，對于腹板束、 頂板束在0#塊管道中部設置三通管，以利于排氣，保證壓漿質量。管道壓漿作 業(yè)以預應力管道一

35、端冒濃漿為止。(7)壓漿設備水泥拌和機具有拌和膠稠狀水泥漿的能力。水泥漿泵可以連續(xù)操作，對于 縱向預應力管道，能以0.7Mpa的恒壓作業(yè)。采用的水泥漿泵為活塞式壓漿泵，泵及其吸入循環(huán)應是全密封的，以避免 氣泡進入水泥漿內。能在壓漿完成的管道上保持壓力，且裝有一個噴嘴，該噴嘴關閉時，導管中無壓力的損失。采用水循環(huán)式真空泵，循環(huán)水用自來水，水 溫不宜超過40 c。(8)真空輔助壓漿工藝張拉施工完成后，清水沖洗、高壓風干、然后封錨，抽真空、壓漿，攪拌 機及儲漿罐的體積必須大于所要壓注的一條預應力管道體積。在水泥漿出口及入口處接上密封閥門。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿 泵連接在壓漿端上，以串聯(lián)的方式

36、將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來, 其中錨具蓋帽和閥門之間用一般透明的喉管連接。在保持真空泵運轉的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。注意，在壓 漿過程中真空壓力會下降，從透明管中觀測水泥漿是否已填滿波紋管。繼續(xù)壓 漿直至水泥漿到達安裝在負壓容器上方的三向閥門。操作閥門隔離真空泵，將水泥漿導向廢漿桶方向，繼續(xù)壓漿直至溢出水泥 漿與注入的漿液一致。2.懸臂段施工(1)掛籃設計掛籃構造詳見下圖。后錨分配梁 菱形構架 3平衡重L； L匕琮!橫梁滑道三，：F ?底模后吊掛c/一一1底模后下橫梁1 十|前上橫梁1口外模底模前吊掛底模底模前下橫梁底模后下橫梁底模縱梁前上橫梁前上橫梁外模底模前吊掛底模

37、底模前下橫梁底模縱梁掛籃施工方案示意圖(2)掛籃拼裝及試驗掛籃是無平衡重桁架式結構，由行走系統(tǒng)、菱形桁架、后錨固系統(tǒng)、后吊 帶系統(tǒng)、前吊帶系統(tǒng)、底模及側模組成。它是懸臂灌注施工的主要設備，是一 個能夠沿著軌道行走的組合體系。它承受施工設備和新澆節(jié)段硅的重量并由支 座和錨固裝置將荷載傳到已施工完成的梁身上。在施工中，架設模板、安裝鋼筋、澆注硅和預應力張拉及注漿等全部工作 均在掛籃工作平臺上進行。當該節(jié)段的全部施工完成后，由行走系統(tǒng)將掛籃向 前移動。掛籃拼裝完成，進行壓重試驗，測定掛籃桿件的應力和應變，明確掛 籃在施工中前端的下沉量，給實際立模高程提供可靠的數(shù)據(jù)，并消除掛籃非彈 性變形。(3)模型

38、安裝掛籃壓重試驗完成后，依據(jù)掛籃壓重后的撓度變化數(shù)據(jù)、設計立模標高及 懸臂梁端施工撓度預留抬高值等綜合計算確定提供的立模標高調整值固定底 模位置，緊固吊帶及后錨固系統(tǒng)，固定外側模。外模采用整體大鋼模，梢鋼托 架支撐；內模采用組合鋼模板，設方木縱掛橫帶、方木頂撐加強穩(wěn)定；內外模、 外模間設拉筋加強整體性。(4)硅澆注梁體為高標號預拌硅，由硅罐車從攪拌站運至現(xiàn)場，硅泵車泵送到梁頂。 灌注順序為底板由內模頂板預留孔通過掛設的串筒流入底板，以防止硅離析； 腹板從腹板內側模板預留天窗口送入，兩側腹板要對稱灌注，最后進行頂板澆 注。硅要均衡灌注，“T”兩端澆注硅的進度最大偏差不得大于2m3。(5)硅養(yǎng)護及

39、拆模新澆注節(jié)段梁體腹板、翼板及內模在硅強度達到設計強度的 75%以上時拆 除，底模要待該梁段縱向預應力束張拉完成后方可松動。梁體硅澆注完畢后需及時養(yǎng)護，采用梁頂塑料布草袋覆蓋、水管灑水法養(yǎng) 護，保持硅表面濕潤，梁體側面在拆除側模，掛籃前移過程中涂刷養(yǎng)護液養(yǎng)護。 養(yǎng)護時間視水泥品種、環(huán)境溫度和濕度而定，一般養(yǎng)護 7天。(6)掛籃走行對位及錨固縱向預應力束張拉完成后，由行走系統(tǒng)將掛籃向前移動，行走系統(tǒng)包括向 前牽引裝置和尾索保護裝置。將底模平臺用鋼絲繩連接到腹板模型的外滑梁 上，撤除后吊帶，松前吊帶使掛籃模板脫離硅表面，檢查底板、腹板、翼板等 部位，確保模板系統(tǒng)與梁段全部脫離，掛籃走行無障礙。掛籃

40、走道梁安放位置 準確，接頭處平齊無臺階。準備工作就緒，松開后錨系統(tǒng)，人工利用倒鏈牽引 掛籃前移。每個T構兩懸臂端掛籃要對稱前移，走行過程中注意對掛籃中線及 走道方向的觀測，發(fā)現(xiàn)偏位及時糾正。在掛籃前移的同時，在掛籃尾部設置向 后施力的倒鏈，以防止掛籃向前移動過快；同時在外側模的外滑梁尾部焊接限 位角鋼，防止外滑梁脫軌。掛籃走行到位，鎖定后錨系統(tǒng)。將前支點墊實，安 裝后吊帶系統(tǒng)，將掛籃底模平臺由外滑梁吊掛轉換到后吊帶上，利用千斤頂將掛籃提升、收緊，調整中線及立模標高，固定底模及外側模。3 .邊跨現(xiàn)澆段施工(1)支架施工邊跨箱梁為直線段，采用支架法一次整體澆注。支架用萬能桿件拼裝而成， 支架拼裝完

41、畢，將進行預壓，以消除支架的非彈性變形并測定彈性變形，檢驗 支架的承載能力、強度、剛度、穩(wěn)定性的情況。支架拼裝并試壓合格后，即可 進行現(xiàn)澆段箱梁硅施工。(2)支座安裝支座安裝時，汽車吊負責起吊支座至墩頂處，按照設計要求，安裝相應支 座就位，調整方向及標高。支座地腳螺栓預留孔中灌注環(huán)氧樹脂或高強砂漿， 并搗固密實。4 .合攏段施工合攏段是懸臂法施工中的一個產生結構體系轉換的關鍵性工藝，它對成橋內力影響很大，按合攏處的位置分為中跨合攏和邊跨合攏。本標段3跨連續(xù)梁合攏程序為先邊跨后中跨。(1)吊架制造與安裝邊跨和中跨合攏段均采用合攏吊架(根據(jù)設計要求控制自重)，合攏段施工 是由兩個掛籃向一個掛籃過渡

42、，所以移動 2側掛籃至懸臂端，并拆除合攏處的 掛籃改制成合攏吊架，拆除過程中保持兩懸臂端的平衡，其安裝與掛籃安裝類 同。(2)臨時鎖定結構安裝在合攏段采用設置臨時勁性支撐和臨時預應力束，以“鎖定”左村勾,使合攏段兩端形成能承受一定彎矩、剪力和軸力的剛節(jié)點，保證合攏前、后結構變形協(xié)調，防止由于溫度等影響在合攏尚未完成前就產生變形。臨時鎖定采用勁性型鋼安裝在合攏段上下部，將兩側懸臂結構臨時固定連 接然后張拉部分預應力筋，使懸臂梁體不因氣溫下降或上升發(fā)生伸縮變化，使 新灌合攏段的硅能在不受壓也不受拉的情況凝結固化。（3）灌注於在合攏段模板及鋼筋安裝并經檢查簽證后，選擇一天中溫度最低時段灌注 合攏段硅

43、，使硅早期硬化過程中處于升溫受壓狀態(tài)。在澆注合攏段硅前在懸臂 端配置與合攏段硅重量相當?shù)膲褐兀S硅灌注量增加而逐級卸載，使合攏段在 施工過程中，總荷載保持不變，始終處于穩(wěn)定狀態(tài)。九、支架法現(xiàn)澆連續(xù)梁施工（一）施工工藝工藝流程見“支架法現(xiàn)澆連續(xù)梁施工工藝流程圖”。（二）施工方法1 .支架搭設采用碗扣式桿件搭設支架，立桿間距為 0.6>0.6m。地基處理:施工前先對搭設支架范圍進行放樣，將橋寬范圍內地表用三七灰 土換填0.5米，振動壓路機碾壓，確保壓系數(shù)達到 0.95,橫向設置1%的“人”字 形排水坡，具上灌注0.15m厚C20混凝土作為支架基礎。基礎兩側設置明溝排 水。支架立桿底采用枕木下

44、用粗砂找平， 枕木順橋縱向間距為0.6m ,橫向滿鋪 兩側各加1.5米寬。支架頂部縱、橫向設兩層方木，其尺寸為12 M4cm和6 >8cm。 作為底模板的下橫梁并進行抄平，調整標高。2 .底模鋪設現(xiàn)澆梁底模面板采用厚18mm厚優(yōu)質防水竹膠板。底模安裝時要預留沉落 量和預拱度調整裝置。預拱度按圓弧或拋物線布置。模板底加設木楔來消除相 鄰模板的高差，模板釘裝完成后用液體玻璃膠水填塞模板接縫，防止硅澆筑中 漏漿。34 / 513.支架法現(xiàn)澆連續(xù)梁施工工藝流程圖支架預壓加載預壓：為了消除支架非彈性變形和地基不均勻沉降，預壓荷載為箱梁 自重的1.2倍，加載時間根據(jù)沉落確定，加載時間不少于 72小時

45、。加載物選用 砂袋，吊車吊裝，按澆筑次序分段分層進行，加載過程隨時對支架和分配木的 支承進行檢查。測量支架變形，作為支架預留沉落量依據(jù)，據(jù)此重新調整底模 板標高和設置預拱度，確保梁底線型流暢。4 .腹板及翼板模板安裝側模面板同底模模板。面板后用4 Mcm方木，間距0.45m ,與面板連接制作成大塊模板。采用兩層鋼管和撐桿加固。為防止漏漿，側模安裝采用底 包幫形式。先由測量人員進行放樣，根據(jù)放樣結果在底模上腹板外側一定位置 釘裝限位板條，在板條內釘裝腹板加勁肋方木，然后鋪設模板。5 .安裝支座和調平塊支座進場前要檢查驗收，產品須附工廠試驗報告或質量證明書。技術性能 符合規(guī)范和設計要求。準確測量支

46、座位置，檢查墊石標高和平整度。安裝支座，將支座安裝在調平塊上并套入錨固螺栓，調整支座至設計位置 和高程，保持滑動面水平。6 .底、腹板鋼筋綁扎及波紋管定位在模板上標出縱橫向鋼筋位置，鋼筋綁扎由下至上順序進行，波紋管定位 在腹板鋼筋固定后進行，波紋管采用井字型定位鋼筋定位。安裝前進行仔細的 外觀檢查，位置準確、圓順。定位網(wǎng)設置直線段 50cm,曲線段不超過40cm, 定位網(wǎng)鋼筋采用巾12mm的Q235圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管23mm。定位 網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。進漿管和出漿管在安裝時防止突 然的折角，以保證壓漿能順利進行。靠近波紋管加工處不得作為焊接場地，以 防止焊渣損傷波紋

47、管。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中。制孔管安裝完畢后，檢查其位置是否正確， 誤差在規(guī)定范圍內，管道曲線圓順。7 .內模安裝內模選用組合鋼模板，其中在拐角部分采用特制鋼模板。模板支撐采用型 鋼拼組的框架式結構。由于箱梁采取全斷面一次澆筑成型，內模底部采用臨時 壓板支擋硅，隨澆筑隨安裝壓板。為方便內模拆除，梁跨1/4處箱室頂板錯開設 天窗。天窗順橋縱、橫向尺寸為1.5M.2m,內模拆除完畢后用微膨脹硅封閉。8 .頂板鋼筋綁扎內模安放并加固完畢后即綁扎頂板鋼筋，綁扎中需保證鋼筋定位準確、牢 固、穩(wěn)定，并準確設置伸縮縫、預埋鋼筋和泄水孔管等各種預埋件。9

48、 .混凝土施工在梁體鋼筋及模板安裝就位并檢查合格后，開始澆筑梁體混凝土。梁體混凝土灌筑采用混凝土泵車泵送入模，連續(xù)灌筑，一次成型。泵送時 輸送管路的起始水平段長度設為15m以上，除出口處采用軟管外，輸送管路具 它部分均采用鋼管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直 接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管 路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業(yè)遵循 JGJ/T3064的規(guī)定。混凝土灌 筑采用縱向分段、水平分層連續(xù)灌筑，由一端向另一端循序漸進的施工方法。 灌筑厚度不得大于30cm。布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先灌筑 腹板與底板結合處，然后將底板

49、尚有空隙的部分補齊并及時抹平， 再灌筑腹板, 最后灌筑頂板。底板混凝土灌筑時，兩臺混凝土泵車分別從梁的一端兩腹板沿腹板方向， 邊移動邊灌筑混凝土。梁端兩腹板混凝土灌筑時，采用同步對稱灌筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其它后果。當兩腹板梢灌平后，開始灌筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從一端開始， 分段灌筑，每段2米，向另一端連續(xù)灌筑。灌筑兩腹板梗斜處，為保證底板與 腹板交接部位及其附近區(qū)域混凝土密實，將振動棒插入模板預留孔內，沿周圍 振搗。灌筑過程中，設專人檢查模板、插入式振動器和鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐 等松動及時擰緊和打牢。發(fā)現(xiàn)漏漿及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，及時調 整保證

50、位置正確。混凝土灌筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料 交錯進行，每次振搗按混凝土所灌筑的部位使用相應區(qū)段上的振動器。梁體混凝土灌筑采用插入式高頻振動棒振搗成型，一般是梁體腹板、底板 宜采用插入式振動，橋面混凝土用插入式振動輔以平板振動器振動。混凝土振 搗時間，以混凝土表面不再下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度， 但亦不少于半分鐘，注意總結經驗，掌握最佳的振動時間。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防 過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的 1.5倍（約40cm）,每點振動時 間約20s30s ,振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深

51、度以進入前次灌筑 的混凝土面層下50mm為宜。灌筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集 部位的振搗。為達到混凝土外觀質量要求，在側模和底模上安裝有高頻振動器， 當混凝土振搗密實后才開啟，以保證脫模后梁體表面光滑平整。橋面板混凝土 灌筑到設計標高后用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，保證排水坡度和平整度。 收漿抹平執(zhí)行兩次，以防裂紋和不平整。灌筑前檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度；檢查所有模型緊 固件是否擰緊、完好；模型接口是否有縫隙；所有振動器是否完好，附著式振動器安裝螺栓是否已擰緊。在混凝土澆注過程中，隨機取樣制作混凝土強度及 彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件分別從箱梁底板、腹板

52、和頂板取樣。 試件要隨梁體或在同樣條件下振動成型。每澆筑一聯(lián)梁取強度試件不得少于11組（1組作拆模依據(jù)，1組為預張拉依 據(jù)，1組為早期張拉依據(jù)，4組為終張拉依據(jù)，4組標養(yǎng)）。每澆筑一聯(lián)梁做彈性 模量試件4組，一組用于初張，一組用于終張，一組為 28天標養(yǎng)試件，一組為 終張預留備用。試件制作完成后，施工試件隨梁養(yǎng)護，28天標準試件按標準養(yǎng)護辦理。當現(xiàn)場養(yǎng)護結束試件脫模后，標養(yǎng)試件立即放入標養(yǎng)池內養(yǎng)護。施工 用試件繼續(xù)與梁體同條件養(yǎng)護，直到規(guī)定齡期或試壓為止。硅采用集中拌和，攪拌運輸車運輸，泵車灌注。澆筑方向由低墩身處向高 墩身方向進行，澆筑中水平分層、縱向分段、連續(xù)澆筑，插入式振搗棒振搗。 澆筑

53、中需嚴格控制梁頂標高，并對梁頂面抹平、壓實、拉毛。10 .混凝土養(yǎng)護硅澆筑完成后及時鑿出底板預留通氣孔，用以調節(jié)梁內外溫差，防止由于 溫差過大引起硅開裂。采用灑水與塑料膜覆蓋養(yǎng)生相結合，連續(xù)養(yǎng)護時間14天以上。11 .預應力施工預應力箱梁縱橫向均設預應力筋，采用低松弛鋼絞線，后張法施工。采用 雙控張拉，伸長量校核。硅強度達到設計強度后，方可穿束進行張拉作業(yè)，張 拉用穿心式千斤頂按編號順序雙束對稱進行。主要工作程序：鋼絞線調直一下 料一整理、編號一端頭打齊捆扎一對號上A端錨頭一孔道清洗一套穿束器穿孔一 對號上B端錨頭一千斤頂安裝就位。穿束、線束定位、安裝千斤頂：預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照

54、鐵34 / 51路橋涵施工規(guī)范中的有關規(guī)定辦理。具體要求如下：鋼絞線下料用砂輪鋸切割。在切斷處畫線，畫線兩側各30mm處用鐵絲綁扎，不得散頭；根據(jù)每束鋼 絞線的長度，事先編號標出全長，交施工作業(yè)隊據(jù)此下料；同一編號的鋼絞線 束可集中下料。下料后，鋼絞線束理順，不交叉扭結。每隔 11.5m捆扎成束。 搬運時，不得在地上拖拉；鋼絞線束進行編號標識，分別存放；編號時在兩端 系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。 穿束、安裝千斤頂前，先進行孔道清洗、 端面修整、灌漿孔檢查。在一端套好錨頭后穿束，在另一端套錨頭、連接工具 螺桿、安裝千斤頂，此時應注意：工具拉桿和錨環(huán)內螺絲必須擰足10牙以上，與 千斤頂連接工

55、具螺母也須擰足；千斤頂中心軸線與端部孔道同心，撐腳對正、 墊穩(wěn)。兩端張拉的線束正式張拉前須進行定位，方法是：通過數(shù)次往復串動線 束，使兩端錨環(huán)離開梁體端面距離相等。張拉:按照設計文件預應力筋張拉順序對稱張拉， 線束張拉流程：雙束對稱 緩慢均勻雙控法張拉；張拉時千斤頂張拉力作用線與預應力線束軸線重合一 致；張拉控制應力穩(wěn)定后錨固。張拉程序：0-10%（TK （劃線）-105（tK%Y量伸長值）持荷5min-。及錨 固）-測量回縮量第一步預張拉，消除松弛應力，檢查孔道軸線、錨具、千斤頂和線束。線 束初始應力達到張拉控制10%時，在鋼絲上劃一記號，作為參考點，并檢查鋼 絞線有無滑動。達到控制應力時，

56、再用螺帽擰緊錨環(huán)外絲扣，固定在梁體端部， 油壓回零，拆除連接螺桿和千斤頂。硅強度達到設計強度 90%后，根據(jù)設計采 用雙端張拉。張拉時采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力控制為主。12 .孔道壓漿、封端預應力張拉完24小時內壓漿。張拉壓漿前最少1小時用高壓水沖洗、濕潤35 / 51孔壁，用高壓氣泵吹除積水。填封錨具周圍鋼絲間縫隙和孔洞。壓漿前先試泵。 壓漿時，灰漿泵壓力一般應取0.50.7MPa ,梁體溫度不得低于+ 50C,大于 +320C壓漿拌和水降溫或梁體降溫，也可在夜間壓漿。孔道壓漿采用真空壓漿工藝，保證管道壓漿飽滿密實。真空輔助壓漿設備 主要由抽真空設備(SZ-2真空泵、負壓容器、三向球閥、密封球閥、加固透明 喉管)和標準壓漿設備(壓漿泵和灰漿攪拌機)兩大部分組成。壓漿程序：從拌水泥漿到向孔道壓漿，間隔不超過 30分鐘。較集中和鄰近 孔道連續(xù)壓漿，以免串漿堵塞孔道。壓漿自下而上。水泥漿壓