1、高品質文檔2022年下半年模具工程師工作計劃范本 一 模具倉庫 模具庫為了使管理達到制度化、規范化的要求，使模具庫儲存的模具及其它幫助物品、配件以及現場環境達到最佳狀態，同時為了能夠以最快的速度找誕生產時所需的模具及配件，并且順當的辦理好出倉手續投入生產，模具庫工作人員以5s管理的方法對模具倉庫進行了全面的整改工作。 xx年以來，在5s委員會的領導下，同時在模具庫人員的共同努力下模具庫的5s工作在以下方面有了明顯的改善。 環境衛生方面：為了保持模具倉庫內潔凈干凈，模具上無明顯灰塵。模具倉庫人員利用閑時間對倉庫地面全部油漆。再用畫線方式對通道和模架擺放區作出明顯區分，從而保持通道順暢無任何雜物。

2、 現場管理方面：為了能夠快速的找到生產所需要的模具，根據5s整頓中5t對庫內模具做到了五統一：模架標識、模具表示、模具掛牌標識、模具臺帳、模具電腦檔案。以前模具上的表示是用油漆筆寫上去的，常常消失脫落現象導致不易查找。現在改為氣動刻字筆把字刻上去達到了永不脫落的效果，提高了尋模具的效率。 檢修保養方面：為了提高產品質量和模具使用壽命，模具庫人員根據5s清掃、清潔，對模具表面全部油漆。不僅對模具起到了防銹的作用，同時使模具顏色統一美觀干凈。 二 制罐二車間及模具修理班 制罐二車間在經過公司5s委員會及日本常務長期以來5s活動實踐的培訓，xx年已取得肯定的效果，5s活動作為在生產過程中最基礎的管理

3、工作，為提高企業形象，提高生產效率，削減故障、保障品質，削減平安隱患，改善企業精神面貌，形成良好的企業文化等多方面都有著極其重要的作用 生產現場規范化 為削減產品在生產過程中的碰撞導致的刮花、變形等損耗的產生，車間將原流水線或以小方凳傳遞產品方式改為一次只限放一個產品的傳遞臺，其成本低，預防產品積累現象，同時便利清掃，有效利用作業空間。 日本常務在車間巡查過程中發覺員工在操作過程中消失動作過大而產生的易疲憊、效率低現象，車間在對沖床踏板高距離部份采納增加橫桿措施，保障員工對操作便利、快捷。同時對人員、設備、模具的平安起到肯定的保障作用。從而避開員工用膠墊墊腳的不良現象。 全部物料按區域劃分進行

4、擺放，并進行標識、表示，使車間干凈、規范，從而預防物料混用或鋪張現象的產生。 降低成本、提高生產效率及合格率 清潔劑在生產過程中是必不行少的，但在以前使用過程中未按整頓中要求進行操作，導致清潔劑隨處擺放、甚至因倒地而鋪張現象時時發生，通過5s活動培訓后，每張臺只限放2-3瓶明確標識的清潔劑，即保持現場的規范，同時削減鋪張，降低成本。 生產制成過程中，各工序均按5t要求進行操作，生產員工竄崗現象已明顯改良，各工序中呈現相互不脫節、順暢，待生產已不存在，從而提高其生產效率，相關數據已明確顯示，過去的兩片罐生產每班只能生產3500個罐左右，而今在設備、模具正常狀況下，最高已升到4500個罐，由于在傳

5、遞過程中每張臺只限放一個產品，因碰撞導致的刮花、變形已明顯降低，各批次合格率也呈上趨勢。 制罐二車間模具修理班在沒有接受5s培訓以前，車間的設備、模具架、修理工具等隨處擺放現場亂七八糟。需要用的東西很難找到，現場環境衛生沒有定時、定期清掃，很亂、臟、雜。 經過公司5s委員會及日本常務多次的5s培訓之后，制罐二車間模具修理班對5s有了進一步了解、明白了5s管理工作的作用，現在大家都能夠將學到的5s學問運用到日常工作中。例如：根據5s整頓中的5t要求對車間的物品以定位置、定方向、標識、表示的方法擺放，從而使車間的整體環境有了明顯的改善。現在要用的東西在最短的時間內就能找到，因此提高了修理工作效率。

6、制罐二車間模具修理班現在已達到定時、定期清掃、清潔，打造出一個舒適、有效的工作環境。 三 物料倉 未開展5s活動前，庫存大量的多年沒使用過的物料積存在倉庫，通過做1s-整理活動，把長期沒用的物料清理掉，騰出了更大的空間儲存物料，大大提高了倉庫空間的使用率。以前倉庫沒有區域的劃分，物料亂擺放，且標識不齊全，導致找東西難找或該找的東西找不到的現象，通過做2s-整頓活動，進行了區域的劃分，物料按生、休、死的劃分整理和擺放，分類分區的擺放，并且做好標識、表示，物料區一目了然，大大削減了找物料的時間。 未開展5s活動前，倉庫因雜物太多和地板不能單獨移動，地面基本上只有一年二次的全面清潔，所以非常臟亂，通過做3s清掃活動，把地板重新規范擺放，且能獨立的移動，可以常常清理地板下的垃圾，特殊是地板可以獨立的移動，可以說是物料倉最大的改進，以前包裝物入倉時，紙箱下車時先放在小車運送到該放的位置，再用人工把它放地板上，配件也要分開擺放，發紙箱時再要用人手把紙箱和配件一個一個地從地板搬上小車，再拉送到車間，之后又從小車一個一個地放到該放的位置，這樣來回的搬動，花費了大量的人力和時間，經過這次的改革，紙箱送到下車時按所需的配套擺放在同