1、文件編號：S YKDH/GD 06-2012壓力管道焊接作業指導書 海波 志軍 德效2012年7月26日發布 2012年8月1日實施 兗礦集團東華建設壓力管道焊接作業指導書目 錄1 適用條件或圍2 操作人員條件3 施工機具準備4 材料要求5 作業條件6 操作工藝6.1 碳素鋼焊接操作工藝6.2 合金鋼焊接操作工藝6.3 金屬管道下向焊操作工藝6.4 不銹鋼管道焊接操作工藝6.5 有色金屬焊接操作工藝6.6 鋼塑復合管的焊接操作工藝7 焊接操作質量控制8 焊接安全操作注意事項9 支持性相關文件和資料1 適用條件或圍本作業指導書適用于本公司承接的各種壓力容器、壓力管道安裝焊接。2 操作人員條件壓力

2、容器、壓力管道安裝焊工應受過操作技能、工作質量和施工安全的培訓，并持有相應等級的焊工合格證，焊接熱處理人員應經專業培訓。3 施工機具準備3.1 施工機械設備：交流電弧焊機、直流電弧焊機、鎢極氬弧焊機、二氧化碳氣體保護焊機、埋弧自動焊機、外對口器、電容焊機、手提砂輪坡口機、焊條烘干箱、焊條保溫箱。3.2 工具和用具：焊槍、焊鉗、焊炬、割炬、保溫筒、鏨子、扁鏟、鋼銼、鋼鋸、封頭機架、外對口器、加熱板、電加熱片、管材、管件固定機架以與面罩、護目鏡、絕緣手套、絕緣鞋等焊接防護用具。3.3 量具：焊縫檢驗尺、角尺、鋼板尺、鋼卷尺、游標卡尺。3.4 檢驗和試驗設備：X射線探傷機、光譜儀、測厚儀、超聲波探傷

3、儀、點溫計、表面溫度計、萬用表、鉗形電流表，各種力學性能試驗機、電動試壓泵。4材料要求4.1 焊接材料應符合設計文件的規定。4.2 焊接材料應符合現行國家焊接材料標準。4.2.1 焊條應符合以下標準碳鋼焊條GB/T5117、低合金鋼焊條GB/T5118、不銹鋼焊條GB/T983、鋁與鋁合金焊條GB/T3669、銅與銅合金焊條GB/T3670。4.2.2 焊絲應符合以下標準氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110、焊接用不銹鋼絲YB/T5092、鋁與鋁合金鋼絲GB/T10858、銅與銅合金焊絲GB/T9460。4.3 焊接材料應按相關標準的規定進行檢驗和驗收。4.4 焊接材料必須具有制

4、造廠的質量證明書。4.5 現場具有焊接材料儲存場所與烘干、去污設施，并應建立保管、烘干、清洗、發放制度。4.6 氬氣應符合現行國家標準氬GB/T4842的規定，且純度不應低于99.96%4.7 鎢極宜采用鈰鎢極或釷鎢極。4.8 二氧化碳氣體的純度不應低于99.5%，含水量不應超過0.005%，使用前應預熱或干燥。當瓶氣體壓力低于0.98Mpa時，應停止使用。4.9 氧乙炔焊所采用的氧氣純度不應低于98.5%，乙炔氣應符合現行國家標準溶解乙炔GB6819的規定。5 作業條件5.1 施工項目部已配備專業焊接技術人員、焊接檢驗人員、無損探傷人員。5.2 焊接工裝設備、檢驗實驗手段能滿足工程項目的技術

5、要求。5.3 已進行相應的焊接工藝評定。5.4 施焊環境符合GB50236規定。6 操作工藝6.1 碳素鋼焊接操作工藝6.1.1 本工藝適合于含碳量小于或等于0.30%的碳素鋼的現場手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊與氧乙炔焊。6.1.2 焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理，并應符合下列規定：6.1.2.1 組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于100mm。6.1.2.2 加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點，聯箱外壁與支、吊架邊緣的距離不應小于70mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應小于150mm。6.1.2.3 除焊接與成型管件的其他管子

6、對接焊縫的中心到管子彎曲起點距離不應小于管子外徑，且不應小于100mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離；當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應小于管子外徑。6.1.2.4 不宜在焊縫與其邊緣上開孔，當不可避免時，應符合GB50236的規定。6.1.2.5 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝文件的規定。當沒有特別規定時，埋弧焊焊縫坡口形式與尺寸應符合埋弧焊的推薦坡口規定，其他焊縫坡口形式和尺寸應符合氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口的規定。6.1.3 焊前準備6.1.3.

7、1 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用氣割等熱加工方法，在采用熱切割方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮，溶渣與影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。6.1.3.2 焊件組對前應將坡口與其外側表面不小于10mm圍油、漆、垢、銹、毛刺與鍍鋅層清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。6.1.3.3 除設計規定需要進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。6.1.3.4 管子或管件對接焊縫進行組時，壁應齊平，壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2mm。6.1.3.5 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之。當壁錯邊量超過。6.1.3.4 條規定或外壁錯邊量

8、大于3mm時，應對焊件按GB50236現場設備、工業管道焊接工程施工與驗收規進行加工。6.1.4 焊接工藝要求6.1.4.1 焊材選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性，焊前預熱、焊后的熱處理、使用條件與施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能良好。6.1.4.2 定位焊接縫應符合下列規定：a.焊接定位焊縫時，應采用與根部焊接道一樣的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。b.定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c.在焊接根部焊道時，應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時應處理后方可施焊。d.與母材焊接的工卡具其材質宜與母材一樣或同一類別號。拆除工卡具時

9、不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修理至與母材表面齊平。6.1.4.3 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。6.1.4.4 焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。6.1.4.5 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開，管子施焊時，管施焊時應防止穿堂風。6.1.4.6 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前，應檢查焊層表面確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。6.1.4.7 需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具在整個焊

10、接與熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。6.1.5 焊前預熱與焊后熱處理6.1.5.1 碳素鋼焊接時，一般不采用焊前預熱與焊后熱處理，只在下述情況時才進行預熱與焊后熱處理。6.1.5.2 當焊件溫度低于0時，鋼材的焊縫應在始焊處100mm圍預熱到15以上。6.1.5.3 對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。6.1.5.4 焊前預熱的加熱圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱圍，每側應不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。6.1.5.5 焊前預熱與焊后熱處理中，焊件外壁溫度應均勻。6.1.5.6 焊前預熱與焊后熱處理時，測量和記錄溫度的部位和數量應合理，測

11、溫儀表應經計量檢驗合格。6.1.5.7 焊前的預熱和后熱處理溫度應符合設計要求或焊接工藝文件的規定，當無規定時，碳素鋼的焊前預熱與焊后熱處理溫度宜符合表1的規定。碳素鋼管材焊前預熱與焊后熱處理工藝條件 表1鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚（mm）溫度壁厚（mm）溫度C26100200306006506.1.5.8 對熱處理后進行返修的焊縫，返修后重新進行熱處理。6.2 合金鋼焊接操作工藝6.2.1 適用圍：本工藝適用于低合金結構鋼、低溫鋼、耐熱鋼、耐熱耐蝕高合金等合金鋼的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊與氧乙塊焊。6.2.2 焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和后熱處理，并應符合6.

12、1.2.1、6.1.2.2、6.1.2.3、6.1.2.4、6.1.2.5的規定。6.2.3 焊前準備合金鋼的焊接前的準備工作與6.1.3的要求一樣。6.2.4 焊接工藝要求6.2.4.1 焊材選用應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件與施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應良好。6.2.4.2 定位焊縫應符合6.1.4.2 的規定。6.2.4.3 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。6.2.4.4 對含鉻量大于或等于30%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫側應充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止側焊縫金

13、屬被氧化的措施。6.2.4.5 焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。6.2.4.6 施焊過程中應保證起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。管子施焊時，管應防止穿堂風。6.2.4.7 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。6.2.4.8 低溫鋼、耐熱耐蝕高合金鋼接頭焊接時，應符合下列規定：a.應在焊接作業指導書規定的圍，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊接多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。b.對抗

14、腐蝕性能要求高的雙面焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊。c.低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。6.2.5 焊前預熱與焊后熱處理。6.2.5.1 進行焊前預熱與焊后熱處理應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法與使用條件等因素綜合確定。6.2.5.2 要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規定的預熱溫度圍。6.2.5.3 當焊件溫度底于0時，所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm圍預熱到10以上。6.2.5.4 對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。6.2.5.5 調質鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。6.2.5.6 焊前預熱的加熱圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚

15、度的3倍；焊后熱處理的加熱圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。6.2.5.7 焊前預熱與焊后熱處理中，焊件外壁溫度應均勻。6.2.5.8焊前預熱與焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數量應合理，測溫儀表應經計量檢定合格。6.2.5.9 對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應與時進行焊后熱處理，當不能與時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱到200300，并進行保溫緩冷，其加熱圍應與焊后熱處理要求一樣。6.2.5.10 焊前預熱與焊后熱處理溫度應符合設計或焊接工藝文件的規定，當無規定時，常用管材焊接的焊前預熱與焊后熱處理溫度宜符合表2的規定。 常用合金鋼焊前預熱

16、與焊后熱處理工藝條件 表2鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚 (mm)溫度()壁厚（mm）溫度（）C-Mn1515020020600650Mn-V500550C-0.5Mo6006500.5Cr-0.5Mo6507001Cr-0.5Mo10150200101Cr-0.5Mo-V620030067007501.5Cr-1Mo-V2.25Cr-1Mo5Cr-1Mo250350任意壁厚9Cr-0.5Mo-WV7507802Cr-0.5Mo-WV3Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V6.2.5.11 當采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預熱溫度可按表2規定的下限溫度降低50。6.2.5.12 焊后熱處理的加熱速率

17、、熱處理溫度下的恒溫時間與冷卻速率應符合GB50236的規定。6.2.5.13 對熱處理后進行返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。6.3 金屬管道全位置下向焊工藝6.3.1 本工藝適合于大直徑低碳鋼、低合金鋼管道的全位置下向焊。6.3.2 用于下向焊的纖維素型焊條因藥皮含有大量有機物，應妥善保管以防受潮。焊條一旦受潮應在7080下烘烤0.51.0小時，烘烤溫度最多不能超過100。烘烤次數不能超過2次。低氫型下向焊條則應按產品說明書要求嚴格烘干。6.3.3 焊前應將坡口兩側50mm圍的油、銹、水等雜質清除干凈。按設計要求或表3的規定進行焊口組對。下向焊管口組對尺寸 表3采用的下向焊條種類單邊坡口

18、角度鈍邊高度對口間隙錯邊量錯邊長度纖維素型3035°1.22.0mm1.22.0mm0.8mm周長的10%低氫型3035°0.81.6mm2.43.2mm1.2mm6.3.4 焊前按本指導書表1和表2的要求進行預熱。6.3.5 管徑400mm的管道，采取二人對稱焊法；管徑700mm的管道；采取三人對稱焊法。6.3.6 焊條運條角度可按表4選取（表中12點、3點等指鐘點位置）。焊條運條角度 表4焊道焊條運調角度12點3（9）點6點根部80°90°70°90°80°90°填充80°90°60

19、6;80°80°90°蓋面80°90°60°80°80°90°6.3.7 打底焊在管子截面12點附近起弧，保持焊條角度80°90°，壓住電弧，擊穿鈍邊，均勻快速向下運條，力爭短時間完成打底。6.3.8 熱焊和填充焊須在打底焊道打磨和清理之后進行，各層焊道之間的間隔不應超過5分鐘，否則應將層間溫度加至預熱溫度，每層焊道的平焊接頭處都要進行打磨，各層接頭錯開2030mm，每層焊肉厚度掌握在2.02.5mm之間。6.3.9 蓋面焊道應比坡口每邊增寬1.52.0mm，運條可采用小鋸齒擺動，當母

20、材厚度12mm時，采用雙焊道蓋面成型。6.3.10 焊道層數按表5選取。不同壁厚的焊道層數 表5壁厚（mm）6789101012層數44556686.3.11 使用下向焊條的焊接規按表6選取。6.3.12 同一焊縫的返修次數不能超過兩次，返修時的預熱溫度比正式施焊的預熱溫度要高10°20°，返修長度不小于50mm，采用多層多道焊，并采取緩冷措施。6.3.13 帶裂紋性質缺陷的焊口一般從管線上切除。6.4 不銹鋼管道焊接操作工藝6.4.1 本章節適用于各種不銹鋼現場焊接管道的手工電弧焊、氬弧焊。6.4.2 焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理，并應符合6.1.2.1，

21、6.1.2.2，6.1.2.3，6.1.2.4條的規定。6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝文件的規定。當無規定時，焊縫坡口的形式和尺寸應符合GB50236附錄C第C.0.1條的規定。6.4.4 焊前準備6.4.4.1 不銹鋼管子焊件的切割和坡口加工宜采用等離子弧熱加工方法，熱加工方法加工坡口后，必須清除坡口表面的氧化皮、熔渣與影響接頭質量的表面層，且應將凸凹不平處打磨整齊。6.4.4.2 焊件組對前應將坡口與其外側表面不小于10mm圍的油、漆、垢、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋夾層等缺陷。6.4.4.3 不銹鋼焊件坡口兩側各100mm圍，在施焊前應采取防止焊接飛濺物污染焊件

22、表面的措施。6.4.4.4 管子或管件對接焊縫組對時，壁應齊平，壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2mm。6.4.4.5 除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。6.4.4.6 不等厚對接焊件組對時，當壁錯邊量超過6.3.4.4條規定或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件按現場設備、工業管道焊接工程施工規GB50236進行加工。 下向焊條的焊接規 表6焊條種類焊接層次電特性焊條直徑電流（A）電壓(V)焊接速度(cm/min)運條方法纖維素型根焊直流反接3.27013021301030直線4.012018022311540第二層3.290130243410304.01

23、4019025351535第三層與以后各層4.01101702535735直線或擺動4.814022026361040低氫型根焊交流或直流反接3.2701201926620直線第二層3.29014020271030直線或擺動4.012021021301535第三層與以后各層3.29014020376254.0120210213010356.4.5 焊接工藝要求。6.4.5.1 焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、使用條件與施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應良好。6.4.5.2 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。6.4.5.3 氬弧焊接時，焊縫側應

24、充氬氣保護，或采取其他防止側焊縫金屬被氧化的措施。6.4.5.4 焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。6.4.5.5 奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規定：a.應在焊接工藝文件規定的圍，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。b.對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊。6.4.5.6 根據設計規定應對奧氏體不銹鋼焊縫與其附近表面進行酸洗、純化處理。6.5 有色金屬管道焊接操作工藝6.5.1 鋁與鋁金屬的焊接6.5.1.1 本節適應于工業純鋁與鋁金屬管道的手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊。6.

25、5.1.2 焊前準備a.焊絲選用應綜合考慮母材的化學成分、力學性能和使用等因素，并應符合下列規定：1） 純鋁焊接時，應選用純度與母材相近的焊絲；2）鋁鎂金屬焊接時，應選用含鎂量等于或略高于母材的焊絲；3）鋁錳金屬焊接時，應選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅金屬焊絲；4）異種鋁合金焊接時，應選用與抗拉強度較高一側的母材相近的焊絲；5）鋁與鋁合金焊接時，焊絲選用應符合GB50236附錄D的規定，也可用母材切條作填充金屬。b.焊件坡口制備應符合下列規定：1） 坡口形式和尺寸應符合設計要求和焊接工藝文件的規定，當無規定時，應符合GB50236附錄C的規定。2）坡口加工應采用機械方法或等離子弧切割，切割后的

26、坡口坡表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。c.焊前清理應符合下列規定：1) 施焊前應對焊件坡口、墊板與焊絲進行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除表面油污，兩側坡口的清理圍不應小于50mm。清除油污后，坡口與其附近的表面可用銼削、刮削、銑削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理。2)焊絲去除油污后，應采取化學方法去除氧化膜。可用5%10%的NaOH溶液，在溫度為70下浸泡3060分鐘，然后用溫水洗凈，并使之干燥。同時清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡或被沾污。d.焊件組對應符合下列規定：1) 焊接定位焊縫時，采用與正式焊接一樣的焊絲和焊接

27、工藝，由合格焊工施焊。2) 管道定位焊縫尺寸應符合表7規定。管道定位焊縫尺寸(mm) 表7公稱直徑位置與數量焊縫高度長度50對稱2點根據焊件厚度確定510>50150均布23點510>150200均布3410203) 正式焊接前應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時，應與時處理。定位焊縫表面的氧化膜應清理干凈，并應將其兩端修整成緩坡形。4) 拆除定位板時，不應損傷母材，應將拆除后殘留的焊疤打磨至與母材表面齊平。e、當焊縫背面需加永久性墊板時，墊板材質應符合設計規定。當無設計規定時，墊板材質應與母材一樣，墊板上應開有容納焊縫根部的溝槽。當焊縫背面需加臨時墊板時，墊板應用對焊縫質量無不良影

28、響的材質。f、管道的對接焊縫壁應齊平，壁錯邊量應符合下列規定：1）當壁厚5mm時，壁錯邊量不應大于0.5mm。2）當壁厚>5mm時，壁錯邊量不應大于0.1且不應大于2mm。g、不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之。當表面錯邊量超過3mm或壁錯邊量大于2mm時，應按第6.1.3.5條的規定，對焊件進行加工。6.5.1.3 焊接工藝要求a. 手工鎢極氬弧焊采用交流電源，熔化極氬弧焊采用直流電源，焊絲接正極。b.焊接前焊件表面應保持干燥，無特殊要求時可不預熱。c. 焊接前應在試板上試焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。d. 宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。e

29、. 引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應與母材一樣。f. 手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應離開氬氣保護區，焊絲與焊縫表面的夾角15º,焊槍與焊縫表面的夾角為80º90º。g. 多層焊時宜減少焊接層數，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應高于65。層間的氧化鋁等雜物應采用機械方法清理干凈。h. 對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步施焊工藝。i. 當鎢極氬弧焊的鎢極前端出現損耗或形狀不規則時，應進行修正或更換鎢極。當焊縫出現觸鎢現象時，應將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續進行施焊。j.當熔化極氬弧焊發生導電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應將該部

30、位焊縫全部鏟除，更換導電嘴和噴嘴后方可繼續施焊。k.手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數宜符合表8、表9、表10規定。手工鎢極氬弧焊工藝參數 表8厚度（mm）焊接層數焊絲直徑（mm）鎢極直徑（mm）噴嘴直徑（mm）焊接電流（A）氬氣流量（L/min）1311.63.01.63.28124010081248233.05.02.45.010141101801016812344.06.04.06.412162203001420半熔化極氬弧焊工藝參數 表9厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)8121.62.5201803102030505

31、514222.53.02030047030426070自動熔化極氬弧焊工藝參數 表10厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)焊接速度(cm/min)62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325164.028/27380420283235402832204.028/17480520283235402832254.030/175505602834406024286.5.1.4焊件應采用下列防止變形措施：1

32、) 對易產生磁偏吹的焊縫，組對時使用工夾具應采用非磁性材料。2)焊接順序應對稱進行，當從中心向外進行焊接時，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條焊縫應連續焊完。3)不等厚度對接焊件焊接時，應采取強拘束措施，防止對應于焊縫中心線的應力不均勻。4)焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量。6.5.2 銅與銅合金的焊接。6.5.2.1 本節適用于紫銅管道的手工鎢極氬弧焊與黃銅管道的氧乙炔焊接。6.5.2.2 焊前準備：a.紫銅焊接應選用含有脫氧元素，抗裂性好的焊絲。b.黃銅焊接應選用合鋅量少、抗裂性好的焊絲。c.焊件坡口制備應符合下列規定：1） 焊件坡口形式和尺寸應符合設計要求和焊接工藝文件

33、的規定，當無規定時，宜符合GB50236規附錄C第C.0.3條的規定。2）紫銅與黃銅的切割和坡口加工應采用機械方法或等離子弧切割。d.焊件坡口與兩側小于20mm圍的表面與焊絲，應采用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去油污，并應采用機械方法或化學方法清除氧化膜等污物，使之呈現出金屬光澤；當采用化學方法時，可用30%硝酸溶液浸蝕23mm，用水洗凈并干燥。e.焊件的組對應符合下列規定：1) 管道對接焊縫組對應壁齊平，壁錯邊量不應超過管壁厚度的10%，且不大于2mm。2) 不等厚對接焊件組對時，當錯邊量大于3mm或管管道焊縫單面錯邊量大于2mm時，應按6.3.5條的規定對焊件進行加工。6.5.2.3 焊接工藝

34、要求a.焊接定位焊縫時，應采用與正式焊接要求一樣的焊接材料與焊接工藝，并應由合格焊工施焊。當發現定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應清除重焊。b.銅管焊接位置宜采用轉動焊，每條焊縫應一次性連續焊完，不得中斷。c.紫銅鎢極氬弧焊應符合下列規定：1) 焊拉時應采用直流電源，母材接正極。2) 焊前應檢查坡口質量，不應有裂紋、分層、夾渣等缺陷，當發現缺陷時，應修磨或重新加工。3) 焊前應將銅焊劑用無水酒清調成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面，應與時施焊。4) 當焊件壁厚大于3mm時，焊前應對坡口兩側150mm圍進行均勻預熱，預熱溫度為350550。5) 當焊接過程中發生觸鎢時，應將鎢極、焊接熔池處理干凈后，方可繼續

35、施焊。6)進行預熱或多層焊時，應與時去除焊件表面與層間的氧化層，焊縫層間溫度應控制在300400。d.黃銅氧乙炔焊應符合下列規定：1) 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。2) 施焊前應對坡口兩側150mm圍進行均勻預熱，當板厚為515mm時，預熱溫度應為400500，當板厚15mm時，預熱溫度應為500550時。3) 施焊前焊絲應加熱，并蘸上焊劑。4) 宜采用單層單道焊，當采用多層多道焊時，除底層采用細焊絲外，其他各層宜采用較粗焊絲，以減少焊接層數。各層表面熔渣應清除干凈，接頭應錯開。5) 異種黃銅焊接時，火焰應偏向熔點較高的母材側，以確保兩側母材熔合良好。f.黃銅焊后熱處理應符合下列規定：1)

36、黃銅焊后進行熱處理，熱處理焊件前應采取防變形的措施。熱處理加熱圍以焊縫中心為基準，每側不應小于焊縫寬度的3倍：2)熱處理溫度應符合設計要求和焊接工藝文件規定，當夫規定時，可按下列常規的熱處理溫度進行：消除焊接應力退火的熱處理溫度應為400450。軟化退火的熱處理溫度應為500600。3)對熱處理后進行返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。6.6 鋼塑復合管的焊接操作工藝6.6.1 用鋼鋸對管材下料，準確扣除封頭環長度。6.6.2 對下好的管材待接端頭進行封頭。6.6.2.1 將鋸好的管材固定在封頭機架的固定塊上，用車削機切削管材端面直至露出鋼帶的沖孔中心；6.6.2.2 將封頭環在封頭機架的滑動

37、塊上固定好并擦拭干凈，同時將固定塊上的管材端頭也擦拭干凈；6.6.2.3 將加熱板架在封頭機架上的固定塊和滑動塊中間，搖動滑動塊手柄，使封頭環和待接管材端頭在加熱板兩側按工藝要求加熱；6.6.2.4 加熱完畢后去處加熱板并迅速搖動滑動塊手柄并施加一定壓力，使加熱板兩側已經熱熔的斷面充分熔接在一起，并按工藝要求保持一段時間直至冷卻。6.6.2.5 待熔接處充分冷卻后，用鉆床或簡易銑刀切削封頭環與管端熔接處，使其壁與外沿光滑，并將封頭環車削至36mm厚（大管取上限，小管取下限）。6.6.2.6 將封好的管材裝入包裝袋以保持封端清潔。6.6.2.7鋼塑復合管封頭工藝參數見表11。鋼塑復合管封頭工藝參

38、數 表11管材規格（mm）熱板溫度（）加熱時間（s）焊接冷卻時間（s）50220604063220604575220705090220805511022090606.6.3 管材與管件的焊接步驟如下：6.6.3.1 清理干凈管材與管件的端頭；6.6.3.2 根據不同情況，可采用橫式或縱式焊接，橫式焊接的管材須保持水平、不搖動；縱式焊接須用管夾固定管材進行焊接；6.6.3.3 將封好頭的鋼塑復合管插入電熱熔管件中，調節管件兩端管材的位置并作適當的固定，將焊接電極插入管件兩端的電極上，調節焊接參數，通電進行加熱焊接，并保持管材、管件固定不動直至焊縫冷卻。管材與管件焊接工藝參數 表12規格（mm）管

39、件品種焊接電壓（V）加熱時間（s）熔接冷卻時間（min）50直通1320020異徑三通1323025等徑三通14/13120/1053090°彎頭1216520法蘭接頭102002063直通1720030異徑三通1824035等徑三通17/18210/1803590°彎頭1820030法蘭接頭12200306.6.3.4 在焊接過程中，根據給定標準用點溫計測量管件的表面溫度，使其符合工藝要求即可停止加熱。6.6.3.5 管材與管件的焊接工藝參數見表12。7 焊接操作質量控制7.1 工程使用的母材與焊接材料，使用前必須按規定進行檢查和驗收（材料復驗），不合格不得使用。7.2 組對前坡口形式和尺寸應按要求進行檢查，坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺與火焰切割熔渣等缺陷、錯邊量、角變形，組對間隙應符合要求。對有焊前預熱的焊縫，預熱溫度與預熱區域應符合設計文件、焊接工藝文件與本指導書的有關規定，并有預熱溫度記錄。7.3 施焊時應測量電流電壓，焊接電流與焊接速度，并做好記錄。同時，計算焊接線能量是否符合焊接工藝文件的規定。7.4 多層多道焊，對層間溫度有明確規定的焊縫，應檢查記錄層間溫度。層間溫度應符合焊接工藝文件的規定。