1、XXXX二期（2×600MW）擴建工程 2#標土建專業施工組織設計目 錄1 測量工程22 土方開挖及回填43 主廠房施工方案64 汽輪機基座施工方案125 大體積混凝土施工方案146建筑結構施工方案177 建筑裝飾工程施工方案248 建筑安裝工程施工方案289 除塵排煙系統3310 廠區道路施工3411 冬季施工主要措施3612 雨季施工主要措施37 1 測量工程1.1 施工準備本工程各單位工程之間的相對位置聯系較為緊密，因此，各單位工程的測量精度要求較高，為此，需認真做好以下工作。1) 測量儀器的保養檢定與校正Ø 全站儀水準儀和經緯儀將根據使用情況，定期進行檢驗和校正，儀

2、器檢驗和校正將嚴格按照有關規定進行。Ø 在測量放線前，將所有要用的儀器及鋼尺進行檢定，合格后方可使用。對水準儀，根據檢定規程規定，在其檢定周期內，進行檢查和校正，以隨時保證使用時的觀測精度。2) 熟悉和核對設計圖中的各部位尺寸關系，制定各細部的放樣方案并準備好放樣數據。從施工流水的劃分開工次序進度安排和施工現場工程布置情況等方面，確定測量放線的先后次序，根據現場施工總平面與各方面的協調，選好點位，防止事后相互干擾，以保證控制網中主要點位能長期穩定地保留，根據設計要求和施工部署，制定切實可靠的測量放線方案。3) 根據場地情況設計與施工的要求，按照便于控制全面又能長期保留的原則，測設施工

3、場地平面控制網與標高控制網，并經驗收合格。1.2 主軸線的控制由于本標段的建（構）筑物的主體建筑與附屬建筑有著密切的聯系，因此，各個建（構）筑物之間的定位是否準確是直接關系到整個建筑及安裝工程能否順利進行，能否達標投產的重要環節。本標段范圍應進行方格控制網的布設，共設九個半永久性控制點，并進行編號，作為全廠的核心控制點，方格網完成并驗收以后形成“測量成果表”。其它建（構）筑物如：主廠房、鍋爐房等建（構）筑物則根據“測量成果表”進行專用控制點的布設。方格網控制點：工程開工前， 根據廠區建（構）筑物的特點、現場實際情況以及業主提供的控制點，建立二級平面控制方格網，方格網點位的布置以滿足方便施工及需

4、要為準，也應考慮布設在較為安全的地方，并進行保護及維護。Ø 專用控制點：建（構）筑物施工前，結合本建（構）筑物的特點，布設不少于4點的控制點，作為專用控制點。Ø 為了保證主軸線的測量精度，本工程采用精度較高的全站儀作為主軸線的測量儀器。Ø 控制點根據業主提供的高程點，返測到每個控制點上。Ø 測量時必須按照設計提供的建筑物的坐標，根據現場平面控制方格網進行定位放線。在對建筑物軸線進行定位放線時必須采取往返測量，測量誤差控制在規范允許的范圍內。并按規定進行驗收以后進行下道工序施工。1.3 高程控制在進行地下結構施工時，高程的傳遞采用在坑邊架設一吊桿從桿頂向下

5、掛一根鋼尺鋼尺（0 點在下），在鋼尺下端吊一重錘，重錘的重量應與檢定鋼尺時所用拉力相同。為了將地面水準點A 的高程HA 傳遞到坑內的臨時水準點B 上，在地面水準點和基坑之間安置水準儀，先在A 點立尺，測出后視讀數a，然后前視鋼尺，測出前視讀數b，接著將儀器搬到坑內，測出鋼尺上后視讀數c 和B 點前視讀數d，則坑內臨時水準點B之高程按下式計算：HB=Ha+a-(b-c)-d在傳遞高程過程中，為了保證精度，可測三次，每次錯動鋼尺3cm5cm，共測三次，當高差誤差不大于3mm 時，取平均值使用。在上部結構施工中，采用鋼尺豎向傳遞法進行高層傳遞，主要是用鋼尺沿結構柱向上豎直引測。一般至少要由3 處向上

6、引測，以便于相交校核和適應分段施工的需要。Ø 引測步驟如下：先用水準儀根據固定水準點或±0.000 水平線，在各向上引測處準確地測出相同的起始標高線（一般大多測+1.000m 標高線）。用鋼尺沿豎直方向，向上量至施工層，各層的標高線由各處的起始標高線向上直接量取。高差超過一整鋼尺長時，應在該層精確測定第二條起始標高線，做為再向上引測的依據。將水準儀安置到施工層，校測由下面傳遞上來的各水平線，誤差應在5mm 以內，在各層抄平時，應后視兩條水平線以作校核。為了提高精度，可采用以下幾種辦法：Ø 測設水平線時，采用直接調整水準儀的儀器高度，使后視的視線正對準水平線，前視時

7、直接用紅鉛筆標出視線標點。這樣能提高精度12mm。Ø 測設標高或水平線時，盡量做到前后視距等長。Ø 由±0.000 水平線向下或向上量高差時，所用鋼尺應經過檢定，量高差時尺身應直并用標準拉力，同時要進行尺長和溫度修正。Ø 為防止標高（高程）偏差積累數使建筑物總高度偏差超限，要嚴格控制各層標高，不得超限。均應以原起始點傳距，尺身保持垂直，整尺傳遞，絕不能逐層傳遞，避免積累誤差。通過上述辦法，使層間標高測量偏差不應超過3mm，建筑全高（H）測量偏差不應超過3H/1000，且不應大于±10mm。1.4 沉降觀測為保證本期工程施工質量和以后機組安全運行

8、，在施工期間必需進行沉降觀測，沉降觀測點可利用廠區的半永久方格網的控制點，也可根據建筑物現場情況另外設置。沉降觀測點應按施工圖的布置進行，不能隨意更改，按要求定期觀測、記錄。沉降控制點，包括廠區控制點，應定期進行復查，確保控制點的準確性和可靠性。1.5 測量資料本工程采用測量記錄及各種記錄表格，能保證資料的完整以及內業外業資料齊全。施工中認真注意收集整理資料，確保竣工后交工資料準確無誤。1.6 其他測量根據測量精度，如汽機島的測量應該更加精確，汽機島的各螺栓間的尺寸和相互尺寸要求較嚴，為了保證測量的精度，在汽機平臺設一系列的控制點，保證工程測量點的精度。在施工前將制定具體的施工測量方案。2 土

9、方開挖及回填2.1 土方開挖根據資料可知： 4#機組大部分建（構）筑物基礎基本完成，本工程的挖填量極少，而基礎設計底標高一般淺于-5米，可以直接進行機械土方施工。1) 主要施工方法：土方施工機械設備選用23臺反鏟挖掘機挖土，46臺自卸汽車運輸至指定位置棄土，1推土機配合棄土區的場地平整。土方開挖應遵循從上到下，依次分層開挖的原則。挖土機械實際數量根據實際情況進行合理配置反鏟挖土機、自卸汽車和推土機等。2) 土方工程開工前，作好測量放線工作，根據施工圖紙及軸線位置，測放場地開挖的邊線以及放坡開挖的上下口白灰線。對施工時間較長的臨時性挖方邊坡坡度，應根據工程地質和邊坡高度，結合當地同類土體的穩定坡

10、度值確定。當設計有要求時，應按設計要求進行放坡，如設計無要求，根據當地土質情況，坡度選用1：1放較適宜。3) 土方開挖以機械開挖為主，人工輔助，將土方挖到自卸汽車內，拉運到指定土方堆放地點。機械挖土挖至設計標高200-300mm處，將停止機械挖土，采用人工挖土，以防止超挖。土方開挖后，一邊進行人工修整、挖排水溝等工作，坑上、坑下的排水明溝的做法采用編織貸砂包。4) 土方開挖施工注意以下環節：Ø 土方開挖應用水準儀嚴格控制基底的標高，以防超挖。Ø 土方工程一般不宜在雨天進行。在雨季施工時，工作面不宜過大，應逐段、逐片地完成，并應切實制訂雨季施工的安全技術措施。Ø 當

11、基坑土方開挖深度>4m時，應分層分階段開挖，在分層層面間邊坡上設立12m寬的水平臺階，以增加邊坡的抗滑和抗塌能力，見基坑排水示意圖。Ø 基坑開挖后，在基坑上部采用圍欄將基坑圍好。 2.2 回填本工程的回填以回填土方（2：8灰土）為主，具體以設計為準。土方回填基坑回填前對地下工程進行檢查驗收，測定回填前的標高，作好隱蔽工程記錄。清除基坑中的有機雜物，排除積水。測定含水率，根據含水率情況采取灑水或晾曬的方法使土中的含水率滿足回填要求。回填土不準用腐植土、淤泥回填，回填土的密實度應及時進行取樣跟蹤并滿足設計要求后方可進行下一層回填土施工。填方施工應從場地的最低處開始，水平分層整片回填

12、，每層厚度不得大于300mm。每層接縫處應做成臺階形，高寬比應大于1：1.5。填方時要保證邊緣部位的壓實質量。回填原則上按照先深后淺的順序施工。由于每層虛鋪土厚度滿足設計要求，用夯實機夯實。離基礎較近的邊角處人工夯實。土方回填后，對每層回填土進行質量檢驗，合格后進行上層回填。機械碾壓時必須注意避免因機械行走路線離基礎過近而將其擠走、移位等現象，距離基礎較近的部位應采用打夯機或人工夯實。回填灰土灰土回填機械攪拌，人工攤鋪，當天拌好的料當天使用完，冬季回填時，表面覆蓋保溫材料保溫，防止受凍。3 主廠房施工方案主廠房按序列布置分為汽機房除氧間煤倉間鍋爐，兩爐之間布置集中控制樓，兩機共用。4#汽機房跨

13、度26m，柱距10m，兩臺機組之間設伸縮縫，伸縮縫處設雙柱，柱距為1.8m。4#汽機房縱向總長為80m。汽機房分為地面層、中間層及運轉層，豎向標高分別為：±0.00m層、6.90m層、13.70m層。除氧間跨度10.5m，豎向分為五層，標高分別為±0.00m、6.90m、13.70m及除氧器層23.00m。煤倉間跨度12m，豎向分為三層：±0.00m層、16.50m層、41.00m層。 主廠房上部構為現澆鋼筋混凝土框排架結構，由縱橫向梁、柱及樓屋面結構組成空間承重結構體系：橫向由汽機房外側柱、汽機房屋蓋系統、除氧煤倉間雙框架組成，縱向由縱梁、柱組成，兩臺機組之間設

14、伸縮縫，縫寬1.8m。除氧煤倉間樓（屋）面采用鋼梁現澆砼板組合結構。3.1 主廠房施工順序根據本工程結構特點分析：主廠房結構是現澆混凝土結構，實際需要的工期較長。綜合各方面的因素，4#主廠房的總體施工順序及計劃時間安排如下：Ø 主廠房A-B-C-D框架至31米煤斗吊裝主廠房A-B-C-D框架到頂汽機房A- B屋架吊裝屋面、外墻封閉。3.2 主廠房現澆框架施工方案3.2.1 施工段的劃分施工縫留設的原則是：在結構受力最小處同時又方便施工。本工程施工段的劃分：A排柱以縱梁頂面為分界限；除氧煤倉間以各層樓面為分界線，煤倉間沒有樓面的部分，由于柱比較長，可以考慮在柱的適當位置留設施工縫。當施

15、工至鋼煤斗層時，留出一定的時間吊裝鋼煤斗，除氧器可以考慮在結構施工完成以后，從擴建端拖進去就位。3.2.2 主廠房封閉施工順序主廠房框架到頂吊車梁吊裝鋼屋架吊裝橋吊就位屋面封閉外墻封閉 3.2.3 施工注意事項Ø 現澆框架范圍內的回填土必須嚴格夯實，防止承重腳手架受力后出現下沉。Ø 零米層承重腳手架范圍內，要采取防雨及排水措施，可以用塑料布覆蓋，周邊挖明溝排水，或采取其它有效的防雨排水措施。Ø 首層承重腳手架的底部必須采取加大受力面積的措施（如：墊道木、木板、槽鋼等），滿足受力要求。Ø 協調好各方面的資源，盡量縮短首層施工時間。 Ø 混凝土的輸

16、送管道必須搭設專用支撐架，不得與腳手架連接，防止泵送混凝土時的水平推力導致結構位移。泵送前要認真進行專項檢查。Ø 首層框架橫梁應考慮中部起拱20mm，縱梁為15mm，二層以上的縱橫梁可以起拱10mm。3.2.4 腳手架工程1) 主廠房現澆結構部分的腳手架選用48×3.5的扣件式腳手架。2) 本工程的腳手架主要是以承重腳手架為主，非承重部分腳手架必須與承重部分的腳手架連接成整體，使之具有足夠的剛度。3) 腳手架懸挑部分必須采取加固措施，防止失穩。4) 腳手架的具體施工方案參見腳手架工程3.2.5 模板工程1) 本期工程0米以上部分全部采用18mm厚的雙面酚醛樹脂覆膜大模板。2

17、) 模板必須以保證工程結構和構件各部分形狀尺寸和相互位置的正確，具有足夠的強度、剛度和穩定性為原則。3) 配制模板應根據工程對象、施工順序，全面考慮模板的周轉使用，力求節約降低工程成本。現場配制模板時，應熟悉有關技術資料，包括施工圖紙、圖紙會審記錄、設計變更、模板技術交底等資料，并根據模板設計進行配制。4) 加固工藝：柱模板立好后馬上備鋼管，用柱箍對拉簡單鎖緊，校正后逐個帶緊。選材時豎向肋鋼管應光滑平直，鋼箍順直，以保證受力均勻；柱箍鎖緊時應兩面均勻用力，先鎖柱上，下兩端，再鎖柱中間，不可過力。5) 具體施工方法參見模板工程。3.2.6 鋼筋工程1) 鋼筋的加工全部在鋼筋加工廠進行，用汽車運輸

18、至施工現場，吊車垂直運輸。2) 鋼筋連接主要采用綁扎搭接、手工電弧焊接、剝肋滾壓直螺紋連接等方式。3) 柱鋼筋綁扎時應注意施工縫處的主筋的位置，須采取措施進行固定。4) 具體施工方法參見鋼筋工程。3.2.7 混凝土工程1) 本工程的混凝土全部由砼集中攪拌站提供，砼攪拌運輸車負責運輸，砼汽車泵、砼拖泵負責澆筑。2) 砼的澆筑施工順序：先澆柱主梁次梁板。框架主梁不允許留設施工縫。施工縫的位置可以留在縱梁的1/31/4處。3) 控制砼澆筑高度，柱較高時可設砼串筒，降低砼落差，防止產生離析。4) 掌握好振搗時間，既要振搗密實又不過振，里實外光。5) 具體施工方法參見混凝土工程。3.2.8 施工縫的留設

19、及處理上部結構施工縫的設置應按照設計及施工規范留設，垂直施工縫按結構設計的布置，不另行設置。水平施工縫一般按樓層設置。 施工縫處砼浮漿及松散顆粒應進行鑿除，并用清水沖洗干凈，在澆筑前應先鋪5Cm厚高一標號的水泥砂漿。3.3 主廠房鋼筋混凝土樓板的施工主廠房每一層鋼筋混凝土樓板為鋼-混凝土組合樓板。3.3.1 樓板的混凝土施工混凝土澆筑順序為：每層樓板一次性澆筑，先除氧間后煤倉間，澆筑方向從東向西。混凝土澆筑采用罐車運輸、泵車澆筑(泵車達不到的地方考慮接泵管)的方式。由于混凝土樓板厚度較薄，盡量采用平振的振搗方式。樓板標高準確、表面平整，標高的控制可采用在鋼梁上焊鋼筋棍掛線的方法，表面找平采用木

20、杠刮平的方法。每一層平臺板混凝土施工時，提前對柱頭的臺板采取保護措施，用塑料布包裹，防止混凝土污染。3.4 主廠房屋面鋼筋混凝土樓板的施工主廠房屋面鋼筋混凝土樓板為壓型鋼板做底模的混凝土組合樓板。3.4.1 輸煤桁架壓型鋼板底模的施工Ø 施工前繪制壓型鋼板排板圖，圖中注明柱、梁及壓型鋼板的相互關系，板的尺寸、塊數、擱置長度及板與柱相交處切口尺寸，板與梁的連接方法等，以減小在現場切割的工作量。Ø 在壓型鋼板鋪設前，必須認真清掃鋼梁頂面的雜物，并對有彎曲和扭曲的壓型鋼板進行矯正，板與梁頂面間隙嚴格控制在規范范圍內。Ø 為了保證鋼梁與其上的鋼筋混凝土板的粘著力，且對剪力

21、連接件的焊接不受影響，鋼梁頂部上翼緣不涂刷油漆。Ø 壓型鋼板的鋪設工作按照板的布置圖進行，用墨線標出每塊壓型鋼板在鋼梁上翼的鋪設位置，按其不同的板型將所需的塊數配置好，沿墨線排列好，然后對切口，開洞等做補強處理。若壓型鋼板通長穿過梁布置時，可直接將焊釘穿透壓型鋼板焊于鋼梁上翼。鋪設壓型鋼板，既可作為澆筑混凝土的模板，也可作為工作平臺，在板上直接綁扎鋼筋，澆筑混凝土，為了保證工作平臺的安全，必須保證板與板，板與梁焊牢固定。壓型鋼板之間搭接縱向300mm，橫向搭接一個波。壓型鋼板與鋼梁采用剪力件固定連接。3.5 主要施工機械1) 垂直運輸機械Ø 在汽機房布置一臺塔吊，滿足A列和

22、基座的施工，在B列13軸附近和擴建端各布置一臺平臂吊，滿足除氧煤倉間的施工，塔吊作為主廠房現澆框架結構的模板、鋼筋及鋼梁的垂直運輸機具。在施工緊張的情況下，材料的垂直運輸可協調現場其它起重機械配合施工。Ø 混凝土的垂直運輸：采用砼1臺汽車泵和1臺砼拖泵，可根據需要協調安排。2) 水平運輸機械Ø 鋼筋、模板、腳手鋼管、鋼梁等的運輸采用汽車或大型拖車。Ø 砼的運輸采用砼攪拌運輸車。3) 吊裝機械Ø 鋼屋架及鋼梁等的吊裝由現場的150噸履帶吊、塔吊及80t圓筒吊配合。3.6 鋼煤斗制安3.6.1 鋼煤斗制作放樣號料下料卷板拼裝 焊接油漆防腐檢驗檢驗出廠終檢工藝

23、流程： 3.6.2 施工方法3.6.2.1 放樣放樣是煤斗制造工藝的第一道工序，將煤斗展開圖排版成分段分片的加工圖，分段一般以加工板寬1.82.2m為宜，每段分24片。根據排版圖以1：1的比例在放樣平臺上彈出大樣。當大樣尺寸過大時，可分段彈出。根據已放樣的實際尺寸和形狀制作出樣板。樣板的材料可采用油毛氈或薄鐵皮。放樣結束，應對照圖紙進行自檢，檢查樣板是否符合圖紙要求，核對樣板數量，并報專職檢驗人員檢驗。3.6.2.2 號料號料前必須了解原材料的鋼號及規格，檢查鋼板等材料的質量是否合格。號料的板材等必須擺放平穩，不得彎曲，如材料有較大幅度彎曲或變形而影響號料質量時，應先矯正平直，再號料。號料的外

24、形尺寸允許偏差±1.0mm。如鋼板采用氣割切割時，要放出氣割的割縫寬度為34mm。為了減少材料的損耗，錐體號料時可參照上圖進行：3.6.2.3 下料與切割因煤斗加工板材放樣號料的形狀多樣，故下料的方法多選用剪板機剪板下料法手工氣割切割法及半自動切割法。剪板機下料及半自動切割法用于直線邊的切割。剪板下料工作須由剪板機的專門操作人員按照剪板機的操作規程進行。手工氣割用于圓弧邊的切割。氣割前，須去除鋼材表面的污垢油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以25mm為宜。材料下料后，應用電動角向磨光機等清理割邊的毛刺或熔渣。Ø

25、 加工坡口焊接坡口可用火焰切割或機械加工，火焰切割時，切口不得產生裂紋并不得有大于1 mm的缺棱，切割后清除邊緣上的氧化物熔瘤和飛濺物等。坡口邊緣上缺棱，當其為1-3 mm時可用角磨機修磨平整。當缺棱超過3 mm時應與母材匹配的焊條補焊并修復平整。3.6.2.4 卷板卷板設備選用對稱式三輥卷板機。卷板時須嚴格按照卷板機的操作規程進行。卷板前必須對板料進行預彎壓頭，由于板料在卷板機上彎曲時，兩端邊緣各有一段長度沒有接觸上輥而不發生彎曲，致使留有剩余直邊。預彎時，可預先彎好一塊鋼板作為彎模，其厚度應大于板厚的兩倍，長度也應比板略長，將彎模放入軸棍中，板料置于彎模上，壓下上棍使彎模來回滾動，直至板料

26、邊緣達到所需要彎曲半徑為止。剩余直邊預彎后即可進行板料大面積的彎制。在卷制錐體部位時，上輥應調至正確角度。3.6.2.5 拼裝分段煤斗各片鋼板卷板成形后，分別按排版圖要求將其點焊拼裝成整體。注意拼裝時各段煤斗的分片豎直焊縫應錯位>300mm，不可成一直線焊接。見右圖示意：為了保證拼裝質量，拼裝工作平臺要求平整牢固可靠。拼裝后應檢查分段煤斗的周長及圓度等，確認達要求后方可進行下一道工序的施工。為了防止煤斗在運輸過程中發生變形，在分段煤斗內壁應臨時加焊呈900的兩根角鐵或鋼管作為加固。3.6.2.6 焊接焊接為煤斗制作的特殊工序，焊接質量的好壞將直接影響煤斗的質量。焊接施工須由經考試合格并持

27、證的焊工完成。煤斗制作的焊縫多為對接焊縫，現場制作前我們將制定詳細的施工方案。內壁焊縫需磨平以便襯板安裝。焊接完成后應進行檢驗，焊縫高度須達圖紙要求，不得出現焊瘤裂紋等缺陷。針對本工程的特點，我們擬對重要構件的手工電弧焊進行焊接工藝評定。評定程序如下：下達焊接工藝“評定”任務書編制焊接工藝“評定”方案焊接“評定”用工藝試件試樣制備及檢驗填寫“評定”報告編制焊接工藝卡。 3.6.2.7 防腐防腐包括除銹和油漆兩項工作。首先根據圖紙除銹要求等級選擇采用噴射或拋射除銹，還是手工和動力工具除銹。除銹后的煤斗應及時進行油漆，避免再次生銹。涂裝結束后應用測厚儀檢測其涂層厚度，并觀查涂層達到平滑平整，顏色一

28、致，無氣泡流掛及剝落等缺陷。如有不合格項需進行修補。Ø 工藝準備：準備好涂裝前表面處理包括除銹除油所用機具（除銹機等）。Ø 工藝流程圖：室外堆鋼場污物清理除銹涂裝烘干室內堆入場3.6.2.8 焊接檢驗焊接檢驗貫穿制作全過程，包括焊前檢驗，焊絲過程的中間檢驗和焊后檢驗。其中焊前檢驗包括：焊件表面處理坡口制備裝配組焊等，焊接中間檢驗主要包括：焊接設備的運行狀況焊接工藝的執行情況焊縫尺寸焊接變形等。焊后檢驗主要包括：結構的外形尺寸焊接接頭內在質量等。焊縫外觀檢查：所有焊縫要求100%外觀檢查，要求焊波均勻，無裂紋且不得有未焊合夾渣焊疤咬邊熔穿弧坑和針狀氣孔的缺陷，并符合下表。焊接

29、外觀檢驗質量標準 項次項 目焊縫質量標準一級二級三級1氣孔不允許不允許直徑1.0mm的氣孔在100mm長度范圍內不得超過5個2咬邊不要求修磨的焊縫不允許深度不超過0.5mm，累計總長度不超過焊縫長度的10%深度不超過0.5mm，累計總長度不超過焊縫長度的20%要求修磨的焊縫不允許不允許焊縫無損探傷：低碳鋼應在焊縫冷卻到常溫低合金結構鋼應焊完24小時后方可進行無損探傷，探傷比例由專業人員按施工圖和鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-200規定的比例進行。凡局部探傷的焊縫，若發現有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm，若仍有

30、不允許的缺陷時，應對該焊縫進行100%的探傷。3.6.3 鋼煤斗的吊裝3.6.3.1 概述鋼煤斗的配制與組裝應與除氧煤倉間框架吊裝同步。鋼煤斗因外型尺寸大，只能卷制成半成品后，在現場依靠吊機就地拼裝成型。4號機組鋼煤斗吊裝機械為500T履帶吊，在A列外停車。每段煤斗須經調整并緊固牢固后方可摘鉤。煤斗對定位軸線位移10mm，上表面標高偏差±5mm。對定位軸線位移可用千斤頂或鏈條葫蘆進行調整，標高可用加墊板進行調整。兩段煤斗對接找正時，要求煤斗壁板對口錯邊量小于等于0.1倍壁板厚度。煤斗拼裝應注意以下幾點：Ø 拼裝時應搭設拼裝平臺，且平穩牢固；Ø 拼裝縱縫應按規定要求

31、相互錯開，不可成“一直線”；Ø 拼裝環縫時應校正中心垂直線，使上下層中心一致；Ø 所有煤斗內壁焊縫應進行磨光處理，以便于煤斗內襯施工。3.6.3.2 施工程序1) 清點所需的部件連接件等；2) 根據吊機在不同位置的起吊能力劃分組合方式：Ø 煤斗分上中下三段組合，較重的一段重量控制在32t以下；3) 吊車站位行走及吊裝；Ø 煤斗在500KV場地制作，吊裝前用汽車吊及板車拉至A列外；Ø 500T履帶吊沿A列行走，依次吊各煤斗；4 汽輪機基座施工方案4.1 汽輪機基座施工順序汽機基礎是主廠房的心臟，關系到發電后機組的運行方式可靠，是主廠房施工的關鍵項

32、目，其施工關鍵是汽機預埋螺栓精度的控制。汽機基礎采用現澆鋼筋砼框架結構板式基礎。根據設計特點，為滿足施工要求，汽機基礎分四次施工：6.9m層梁板以下柱子、施工6.9m層平臺層梁板、13.7m層梁下柱、13.7m層梁板。汽輪機基座施工順序如下：施工+6.9m層梁板以下柱子施工6.9m層平臺層梁板施工13.7m層梁以下柱子施工13.7m層運轉層資料整理、驗收并交安定期沉降觀測。4.2 汽輪機基座上部結構施工方案4.2.1 模板方案為確保工程達到高級清水砼效果，其中關鍵一個工序為模板施工。本工程模板采用1220×2440×18mm的覆膜木夾板。柱、梁模板縫用海綿膠條粘縫，水平接縫

33、必須平順，柱四周水平接縫應在同一標高且嚴格交圈，縫隙不超過1.5mm。膠帶紙粘貼要求平順，無折皺。梁側及梁底不允許留水平接縫。柱模拼裝時采取大面包小面的拼制方式，柱小面制作寬度同柱寬，柱大面制作寬度為柱寬厚度。1) 汽機零米以上柱及墻模板安裝：柱砼內不設對拉螺栓，用專用定型桁架加固，間距600mm。每榀桁架間以雙根直徑為20mm的對拉螺栓拉結。 板墻安裝模板時，木模板橫向布置，采用方木緊貼木模板作橫圍楞，間距300mm。外側以2根架管緊貼方木作豎箍，間距600mm以直徑為20mm的對拉螺栓拉結，對拉螺栓僅設置于梁、板位置。 2) 汽機梁板模板安裝：梁的底模采用150×150mm方木作

34、為縱橫向楞條，先鋪縱向方木楞條，間距與排架一致，再在縱向方鋼楞條上橫鋪100×100方木，間距：6.38m層、13.7m層均為300mm。13.7m運轉層：梁底模下拉一排對拉螺栓，梁側模設兩排對拉螺栓平分梁高，再在梁頂部拉一排螺栓，從上到下共設四道。梁底模起拱按規范要求。梁板模拆除后，梁砼中每排對拉螺栓割除、磨平，用與混凝土顏色相近的油漆涂刷。4.2.2 鋼筋施工方案鋼筋均由鋼筋加工廠集中加工，并掛牌堆放整齊，采用汽車倒運至主廠房附近，塔吊轉運至施工平臺。而鋼筋保護層應嚴格按設計和規范要求設置，施工中采用標準預制砼塊塞墊形成保護層。具體施工方法參見施工方案鋼筋工程。4.2.3 螺栓及

35、套管的安裝預埋螺栓及套管的加固方法為在運轉層梁底柱頭部位放置預埋鐵件生根，在運轉層形成鋼架的方法，具體方案如下：1) 施工至運轉層梁底時在柱子頂部放置預埋鐵件，鐵件尺寸為600×600×20mm。2) 鋼柱采用I20a工字鋼制作，柱頂標高為16.90m；鋼梁分別采用I20a工字鋼和22a槽鋼制作。3) 為保證鋼架的整體穩定性，兩道鋼梁焊接成桁架結構，第一道鋼梁的頂標高為16.90m，采用I20a工字鋼制作；第二道鋼梁的底標高為15.05m，采用22a槽鋼制作。兩道鋼梁之間采用10a、12a槽鋼作連接桿件以“三角型”形式焊接成桁架，鋼梁與連接件的焊接工作在電焊場地進行。4)

36、桁架與鋼柱之間采用牛腿進行連接，施工時先用水平儀對牛腿位置進行定位，牛腿的上平標高為鋼梁的底標高，牛腿焊好后將整榀桁架吊裝就位，鋼梁與牛腿直接焊接，為使整個鋼架穩定性進一步加強，兩道鋼梁安裝焊接完以后在軸和軸縱橫向之間的桁架頂面再斜向加焊四道L100×100的角鋼。5) 鋼架安裝完后安裝固定螺栓套管用的面梁，面梁采用20a槽鋼制作，面梁與框架梁焊接固定，固定方法為：在面梁與桁架下弦梁之間用22a槽鋼做挑梁連接，挑梁間距1m，另外在面梁中間加兩道20a槽鋼與桁架上弦梁連接形成斜拉撐，面梁的位置、標高根據預埋螺栓的位置、頂標高確定。6) 預埋螺栓及套管的固定：面梁安裝好后在梁上放線定出螺

37、栓位置，用氣割割出螺栓孔，然后安裝螺栓。螺栓的具體定位采用頂絲調整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的四面焊四個M12的頂絲調整螺栓的水平位置，固定板用3mm的鋼板制作，在板上劃出“十”字線在中心打孔，把固定板套在螺栓上壓在螺母下面，螺栓調整時先調整標高，標高通過螺栓自帶螺母調整，標高調好后再調整水平位置，螺栓的標高和水平位置均調整好后在螺栓下端20a槽鋼做固定架，固定架按螺栓的排列方向設置，固定架兩端設法與鋼柱連接，中間用12a槽鋼與上端面梁連接以增加固定架的剛度，用水平尺找好螺栓的垂直度后，把螺栓下端與固定架點焊住，在螺栓中間用雙道L50 X 5角鋼連接成整體，角鋼兩端設法與鋼柱連接，中間與

38、固定架的槽鋼連接固定，所有連接處均采取焊接連接。預埋套管的固定：1號埋管、2號埋管、3號埋管、4號埋管由于直徑較大，故需在梁底模上設置螺紋32鋼筋馬凳，馬凳鋼筋上再焊接25圓鋼做成半圓形并將鋼管放入半圓型圈內來支撐，并在梁側模上根據設計位置及標高用50mm厚木板加工成圓型，圓木板與膠合板之間用10螺栓固定。預埋方型風管，方法類同。7) 螺栓的安裝、檢查驗收使用同一臺校驗合格的水平儀、經緯儀和同一把校驗合格的鋼尺，螺栓調整前用1mm鋼絲掛好軸線，軸線要隨時校驗，且施工構成中要注意保護好鋼絲線。在砼澆筑時要設專人隨時檢查螺栓的標高和位移情況，發現問題及時向相關施工管理人員匯報解決。8) 支架B大型

39、埋件的安裝：支架B重約8噸，底標高離梁底模板距離為1.178米，施工時采用16的槽鋼間距300頂住支架B，并且與此埋件焊接牢固；槽鋼相互之間采用14的槽鋼連接牢固，并且與左右鋼筋焊接，防止傾覆。槽鋼的底部墊10厚300×300的埋件。埋件下部支撐采用鋼管腳手架支設，間距450×450，主龍骨采用150×150方木，通過可調頂座支撐與立桿、橫桿交叉處，間距與立桿間距相同；次龍骨采用100×100方木100沿梁方向布設；次龍骨上放置梁底模，提前在梁底模上劃出埋件安裝位置。埋件采用25噸吊車沿安裝線安裝在梁底模上，并找正好準確位置。9) 其余大埋件安裝：采用1

40、6的槽鋼300和埋件底部焊接，槽鋼的底部墊10厚200×200的埋件；槽鋼相互之間采用16的槽鋼連接牢固，并且與左右鋼筋焊接，防止傾覆。埋件與側模板要緊貼。10) 固定鋼架拆除：砼澆筑七天后進行螺栓鋼架的拆除工作，拆除順序為先拆固定螺栓面梁再拆整榀桁架最后拆鋼柱。11) 拆除鋼架使用氣割時嚴禁割傷螺栓，卸下槽鋼時不得損傷螺栓絲牙，面梁拆下后在預埋螺栓絲牙處涂抹一層黃油并擰上螺帽，最后用塑料薄膜包裹用22#鉛絲綁好。4.2.4 施工縫的處理在每道柱水平施工縫處，安裝模板時，在模板內側，沿施工縫位置以自攻螺絲釘40×40mm方木條（薄膜包裹），封閉設置。自攻螺絲間距200mm，

41、 保證木條與模板間無縫隙，砼一次澆筑至木條頂，拆模后，砼施工縫外邊線則成為整齊的40×40mm切口，上部裝模澆注砼后，最后形成的施工縫外表面將會是一條平直的縫線，從而較大的改善砼的外觀質量。施工縫除按規范要求處理外，尚需設置施工縫插筋。5 大體積混凝土施工方案600MW機組的火力發電廠，經常遇到大體積混凝土的施工問題，諸如汽機基座等。本方案將闡述我公司在大體積混凝土施工方面所采取的通常措施。5.1 大體積混凝土施工方案5.1.1 施工準備工作大體積混凝土的施工技術要求比較高，特別在施工中要防止混凝土因水泥水化熱引起的溫度差產生溫度應力裂縫。因此需要從材料選擇上、技術措施等有關環節做好

42、充分的準備工作，才能保證大體積混凝土順利施工。5.1.1.1 材料選擇1) 水泥：考慮普通水泥水化熱較高，特別是應用到大體積混凝土中，大量水泥水化熱不易散發，在混凝土內部溫度過高，與混凝土表面產生較大的溫度差，使混凝土內部產生壓應力，表面產生拉應力。當表面拉應力超過早期混凝土抗拉強度時就會產生溫度裂縫，因此確定采用水化熱比較低的礦渣硅酸鹽水泥，標號為525#，通過摻加合適的外加劑可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗滲能力。2) 粗骨料：采用碎石，粒徑5-25mm，含泥量不大于1%。選用粒徑較大、級配良好的石子配制的混凝土，和易性較好，抗壓強度較高，同時可以減少用水量及水泥用量，從而使水泥水化熱

43、減少，降低混凝土溫升。3) 細骨料：采用中砂，山砂 (45%)+人工砂 (55%)，平均粒徑大于0.5mm，含泥量不大于5%。選用平均粒徑較大的中、粗砂拌制的混凝土比采用細砂拌制的混凝土可減少用水量10%左右，同時相應減少水泥用量，使水泥水化熱減少，降低混凝土溫升，并可減少混凝土收縮。4) 粉煤灰：由于混凝土的澆筑方式為泵送，為了改善混凝土的和易性便于泵送，考慮摻加適量的粉煤灰。按照規范要求，采用礦渣硅酸鹽水泥拌制大體積粉煤灰混凝土時，其粉煤灰取代水泥的最大限量為25%。粉煤灰對水化熱、改善混凝土和易性有利，但摻加粉煤灰的混凝土早期極限抗拉值均有所降低，對混凝土抗滲抗裂不利，因此粉煤灰的摻量控

44、制在10%以內，采用外摻法，即不減少配合比中的水泥用量。按配合比要求計算出每立方米混凝土所摻加粉煤灰量。5) 外加劑：選用合適的減水劑，可降低水化熱峰值，對混凝土收縮有補償功能，可提高混凝土的抗裂性。6) 施工方面：粗細骨料搭棚遮蓋，防止陽光直曬，同時灑水以降低骨料溫度；必要時，往拌和用水里加冰，降低水溫；混凝土的泵送管道防止陽光直射；5.1.1.2 混凝土配合比1) 混凝土采用攪拌站供應的商品混凝土，因此要求混凝土攪拌站根據現場提出的技術要求，提前做好混凝土試配。2) 混凝土配合比應提高試配確定。按照國家現行混凝土結構工程施工及驗收規范、普通混凝土配合比設計規程及粉煤灰混凝土應用技術規范中的

45、有關技術要求進行設計。3) 粉煤灰采用外摻法時僅在砂料中扣除同體積的砂量。另外應考慮到水泥的供應情況，以滿足施工的要求。5.1.2 大體積混凝土溫度和溫度應力計算根據業主及設計要求，對基礎底板混凝土進行溫度檢測；基礎底板混凝土中部中心點的溫升高峰值，該溫升值一般略小于絕熱溫升值。一般在混凝土澆筑后3d左右產生，以后趨于穩定不再升溫，并且開始逐步降溫。規范規定，對大體積混凝土養護，應根據氣候條件采取控溫措施，并按需要測定澆筑后的混凝土表面和內部溫度，將溫差控制在設計要求的范圍內；當設計無具體要求時，溫差不宜超過25度。5.1.3 大體積混凝土施工5.1.3.1 鋼筋鋼筋加工在現場鋼筋場進行，暗梁

46、主筋采用閃光對焊連接，底板鋼筋采用冷埋弧焊搭接。基礎底板鋼筋施工完畢進行柱、墻插筋施工，柱、墻插筋應保證位置準確。基礎底板鋼筋及柱、墻插筋施工完畢，組織一次隱蔽工程驗收，合格后方可澆筑混凝土。5.1.3.2 混凝土澆筑1) 混凝土采用現場攪拌混凝土，用混凝土運輸車運到現場，視情況采用2臺或多臺混凝土輸送泵送筑。2) 混凝土澆筑時應采用“分區定點、一個坡度、循序推進、一次到頂”的澆筑工藝。根據泵車布料桿的長度，劃定澆筑區域，每臺泵車負責本區域混凝土澆筑。澆筑時先在一個部位進行，直至達到設計標高，混凝土形成扇形向前流動，然后在其坡面上連續澆筑，循序推進。3) 混凝土澆筑連續進行，間歇時間不超過35

47、h，如遇特殊情況，混凝土在4h仍不能連續澆筑時，需采取應急措施。即在己澆筑的混凝土表面上插12短插筋，長度1米，間距50mm，呈梅花形布置，同時將混凝土表面用塑料薄膜加草席覆蓋保溫。4) 混凝土澆筑時在每臺泵車的泵管出料口處配置3-4臺振搗器，因為混凝土的坍落度比較大，在1.5米厚的底板內可斜向流淌6米遠左右，2臺振搗器主要負責下部斜坡流淌處振搗密實，另外1-2臺振搗器主要負責頂部混凝土振搗。5) 由于混凝土坍落度比較大，會在表面鋼筋下部產生水分，或在表層鋼筋上部的混凝土產生細小裂縫。為了防止出現這種裂縫，在混凝土初凝前和混凝土預沉后采取二次抹面壓實措施。6) 現場按每澆筑100方（或一個臺班

48、）制作3組試塊，1組壓7d強度，1組壓28d強度歸技術檔案資料用；1組作仍14d強度備用。7) 防水混凝土抗滲試塊按規范規定每單位工程不得少于2組。考慮本工程不太大，按規定取2組防水混凝土抗滲試塊。5.1.3.3 混凝土測溫1) 混凝土澆筑時應設專人配合預埋測溫管。測溫線應按測溫平面布置圖進行預埋，預埋時測溫管與鋼筋綁扎牢固，以免位移或損壞。每組測溫線有3根(即不同長度的測溫線)在線的上斷用膠帶做上標記，便于區分深度。測溫線用塑料帶罩好，綁扎牢固，不準將測溫端頭受潮。測溫線位置用保護木框作為標志，便于保溫后查找。2) 配備專職測溫人員，按兩班考慮。對測溫人員要進行培訓和技術交底。測溫人員要認真

49、負責，按時按孔測溫，不得遺漏或弄虛作假。測溫記錄要填寫清楚、整潔，換班時要進行交底。 3) 測溫工作應連續進行，當砼內部最高溫度與砼表面及大氣溫度的差在20以內時，并經技術部門同意后方可停止測溫。4) 測溫時發現混凝土內部最高溫度與部門溫度之差達到25度或溫度異常，應及時通知技術部門和項目技術負責人，以便及時采取措施。5) 測溫采用液晶數字顯示電子測溫儀，以保證測溫及讀數準確。5.1.3.4 混凝土養護1) 混凝土澆筑及二次抹面壓實后應立即覆蓋保溫，先在混凝土表面覆蓋二層草席，然后在上面覆一層塑料薄膜。2) 新澆筑的混凝土水化速度比較快，蓋上塑料薄膜后可進行保溫保養，防止混凝土表面因脫水而產生

50、干縮裂縫，同時可避免草席因吸水受潮而降低保溫性能。3) 柱、墻插筋部位是保溫的難點，要特別注意蓋嚴，防止造成溫差較大或受凍。4) 停止測溫的部位經技術部門和項目技術負責人同意后，可將保溫層及塑料薄膜逐層掀掉，使混凝土散熱。6 建筑結構施工方案6.1 模板工程6.1.1 模板系統施工的技術要點1) 保證工程結構及構件各部分形狀尺寸和相互位置的正確。2) 具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受新澆砼的重量和側壓力，以及在施工過程中產生的荷載。3) 構造簡單，拆裝方便，并便于鋼筋的綁扎與安裝和砼的澆筑及養護等工藝要求。4) 模板接縫嚴密，做好補縫工作，以免漏漿。5) 對于重復使用的模板，拆模后將

51、模板表面的砼漿等清干凈，并用灰油將模板上的釘孔等補平后，重新刷好脫模劑方可使用，模板在清理過程中，應注意對模板面及邊框的保護。6) 除整體的配模外，模板設計的重點放在梁柱接口、樓層間過度節點、底部節點、門窗洞口等一些特殊部位的模板設計上，以確保洞口方正，尺寸準確、層間過度自然。模板設計還應注意各接縫的處理，作到不變形、不跑位、不漲模、不漏漿。7) 大模板制作時，應在加工廠集中制作，應根據構件尺寸合理配制，盡量減少模板拼縫，同時模板拼縫應規則有序，做到“表面平整光滑，拼縫緊密，加固牢靠，尺寸準確”。8) 采用60×90木方作為大木模板的加勁肋，間距為250400mm，木方應刨平整，尺寸

52、一致，確保其能與木模板拼貼緊密。9) 為了防止柱缺棱掉角,可在模板陰角處加設木線條，施工時木線表面貼上一層膠帶，木線側面與木模之間加海綿條以防止漏漿。為避免砼澆筑過程中木線條移位，用木螺絲定位。10) 加工成型的模板由水平運輸車運至施工現場，進行分片組裝，然后用起重設備吊裝就位。6.1.2 模板安裝1) 施工前的準備工作Ø 投點放線：用經緯儀進行定位放線，放出主軸線，并以該軸線為起點,引出其他各條軸線,然后根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線以便于模板的安裝。Ø 標高測量：根據模板實際的要求用水準儀把標高直接引測到模板安裝位置。Ø 找平：模板承墊底部應預先找平,以保證

53、模板位置正確,防止模板底部漏漿。常用的找平方法是沿模板內邊線用1:3 水泥砂漿抹找平層或模板粘貼海綿條。2) 基礎承臺模板采用組合鋼模或木模，模板根據具體模數采用水平或豎向組合，用方鋼或48×3.5腳手鋼管作豎桿、橫桿，按模板拼裝長度確定。模板兩側橫桿800mm左右設定一道，并用12對拉螺栓加固，豎桿每400mm一道。見上圖：Ø 獨立基礎模板安裝：在測量放線后，對第一階模板組裝，同時對第一階模板加固。加固采用方木加斜撐的方法，斜撐間距根據實際情況由計算決定。在確保第一階模板加固牢固后，進行放樣，將第二臺階的模板中線，模板的邊線放在第一臺階的模板頂，然后采用方鋼對第二臺階的模

54、板進行懸吊處理。Ø 基礎模板的拆除：非承重的模板，以能保證混凝土表面及棱角不受損壞時(大于1.2N/mm2)方可拆除，承重模板應按混凝土結構工程施工及驗收規范的有關規定安排拆除。模板拆除的順序和方法，應按照配板設計的規定進行,遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原則，拆模時嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。3) 梁模板模板安裝前復核梁底標高及軸線位置無誤后，搭設和調平梁模支架(包括安裝水平拉桿和剪刀撐)，在橫楞上鋪放梁底板固定，然后綁扎鋼筋，安裝并固定兩側模板。按設計要求起拱(跨度等于或大于4m 時，起拱0.3%，懸挑構件按懸臂長度的0.6%起拱)。4) 柱模板柱子

55、模板使用大模板，加固圍楞用方鋼或48×3.5排架管，圍楞之間用12mm螺栓對拉加固。柱底圍楞依靠澆筑承臺時預埋的25鋼筋加固，往上柱模板圍楞間距根據計算確定，在模板兩端加多一道圍楞，沿模板垂直方向順向布置。安裝順序如下：搭設架子彈柱位置線 抹找平層作定位墩 安裝柱模板 安柱箍 安拉桿或斜撐 檢查柱模安裝時，要注意以下事項：Ø 支設的柱模，其標高、位置要準確、支設應牢固。Ø 柱模根部要用水泥砂漿堵嚴，防止跑漿。Ø 柱模的澆筑口和清掃口，在裝模時應一并考慮留出。鋼筋工程6.1.3 鋼筋進場鋼筋堆放標識本工程使用的鋼筋：構造鋼筋采用HPB235鋼，受力鋼筋采用

56、HRB335、HR B400鋼筋。鋼筋進廠后應進行外觀檢查驗收，并按現行國家標準和有關施工規范規定抽樣作力學性能試驗，合格材料方可使用于工程。進廠以后的鋼筋必須按定置化的要求進行分類堆放，并有標識，建立相應的臺帳，跟蹤記錄等。6.1.4 鋼筋加工鋼筋的加工制作均在鋼筋加工廠進行，汽車運輸至施工現場，人工綁扎。鋼筋加工前，均由技術人員按圖紙要求做出下料表，經技術負責人審核后，方可進行下料。加工完的鋼筋必須分類堆放整齊，作好標識，以便于識別和運輸。同時，建立成品、半成品鋼筋的領用臺帳，以便跟蹤。1) 調直除銹盤圓鋼筋的調直可選用卷揚機或調直機進行調直，可進行適當的冷拉，冷拉率控制在1%以內。調直的

57、過程也是除銹的過程。對于較大直徑的鋼筋可用鋼絲刷人工除銹，或用角向砂輪機固定專用鋼絲刷除銹。2) 鋼筋切斷鋼筋的切斷選用常規的鋼筋切斷機，切斷時要保證鋼筋的斷面是一個平面，不可傾斜或翹曲現象，以便于連接或焊接。3) 彎曲成型鋼筋的彎曲成型是下料的重點，先劃彎曲點位置線，再用彎曲機彎曲成型，下料中應細致耐心，達到以下質量要求：Ø 鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求；Ø 所用的鋼筋表面應潔凈、無損傷、無局部曲折。無油漬、漆污和鐵銹等；Ø 級鋼筋末端作180°彎鉤，其彎曲直徑不應小于鋼筋直徑的2.5 倍，平直部分長度不宜小于鋼筋直徑的3 倍。、級鋼筋末端作90°或135°彎曲時，級鋼筋的彎曲直長不宜小于鋼筋直徑的4 倍。彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑不應小于鋼筋直徑的5倍。Ø 箍筋末端應作彎鉤，彎鉤形式應符合設計要求。如設計無具體要求時，用級鋼筋作箍筋，其彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5 倍；彎鉤平直部分的長度，不應小于箍筋的10 倍。箍筋兩端作135°彎鉤。Ø 各彎曲部位不得有裂紋。6.1.5 鋼筋的安裝1) 鋼筋的連接本工程的鋼筋連接采用綁扎搭接、閃光