1、礦用可移動式救生艙制造、檢礦用可移動式救生艙制造、檢驗與驗收驗與驗收 1 救生艙的結構形式 救生艙由主艙、過渡艙、設備艙組成。 結構有外壁板、方鋼骨架、內飾板、艙體兩端各有一個防爆門、過渡艙與主艙之間有一道鋼制門、側壁設一逃生孔、節間連接法蘭。艙體截面形式為長方形。每節艙體通過法蘭連接形成整艙。2材料選用與要求 2.1救生艙外壁板采用屈服強度600N /mm2的鋼板制作。 2.2 救生艙焊接采用與屈服強度600N /mm2的鋼板相匹配的焊接材料。 2.3 用作計量的儀器、儀表、量具等,必須采用經計量授權的技術機構進行校驗，并在有效期范圍內使用 2.4 材料進廠進行驗收。內容：核對產品質量證明書

2、、檢查表面質量。 合格后，按規定進行材料保管和發放。2.5 油漆漆種按設計要求購買，并按相應涂漆標準要求涂裝。3 加工 3.1 所有零部件在制作前必須核對鋼材規格、材質、批號，按圖示控制尺寸以1:1比例放樣，量出準確尺寸后方可下料，加工。 3.2 鋼材加工前應進行校平。 3.3外壁板分左右對稱的兩塊瓦壓曲制作。壁板拼接坡口形式為單面坡口60，無鈍邊。 3.4 外壁板號料時，控制對角線偏差、邊的平直度偏差，鋼板平整度偏差。 3.5節間法蘭板可采用分段拼焊而成，下料時板厚應留有加工余量，法蘭板拼接后進行無損檢測，修平后再與筒體焊接。 3.6 加工法蘭端面，保證法蘭端面的平面度、平行度及法蘭面與底板

3、的垂直度。 3.7零件機械加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷并進行防銹保護。 4 組裝 4.1裝配準備及要求： 4.1.1零部件組裝、焊接及總裝配在操作平臺上進行。 4.1.2在平臺上放樣，采用適當方法控制壁板的外形尺寸。 4.1.3組裝前，零件、部件的連接接觸面沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。4.2零部件組裝 4.2.1內側方鋼骨架為主要承力部件，組對壁板后，焊接方鋼骨架。 4.2.2組裝焊接完成之后，消除應力處理。 4.2.3法蘭上的螺栓孔采用模具鉆孔。 4.2.4安裝吊耳，保證吊耳在同一平面上。5焊接 5.1 焊接工藝評定按JB4708

4、執行 材料進場后對屈服強度600N /mm的外壁板進行焊接工藝評定，以驗證焊接工藝是否正確，焊接接頭是否具有要求的使用性能。 5.2對具體施焊部位制定焊接工藝指導書。 5.3對接接頭、T形接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質與母材相同，坡口形式與被焊焊縫相同。焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。 5.4在每條焊縫中部離焊縫50mm處打施焊人員的鋼印號，并做好構件的焊縫鋼印標識圖。 5.5定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同，必須由持考試合格證焊工進行施焊。 5.6定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后

5、重新焊接。 5.7施焊前，焊工應復核焊接件的接頭質量和焊接區域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發現有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。構件焊接前需將焊縫區域清理干凈，不準有鐵銹、毛刺及油污等。 5.8外壁板與法蘭焊接時采用合理的焊接順序，保證變形最小。 5.9 內飾板厚為2mm，接料之間的焊縫采用小電流焊接。 5.10鋼板表面由于機械損傷而產生鋼板表面缺陷，若超過鋼板厚度的負偏差，需采取補焊措施，補焊工藝與母材施焊工藝相同，焊接后打磨平整并對其進行滲透檢驗6無損檢測 6.1檢驗部位： 6.1.1對接焊縫、角焊縫。 6.2檢測方法 6.2.1 超聲波、滲透7 總裝配 7.1將節與節之間的密封

6、墊安裝上。 7.2螺栓和螺母緊固或拆卸時，嚴禁使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺栓頭部、螺母等標準件不得損傷。 7.3 同一零件用多件螺栓緊固或拆卸時，各螺栓需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊或拆卸。 7.4 組裝或拆卸時對各零部件注意保護，不得損壞。 7.5 艙體組裝后，長度方向的軸線直線度5mm。8 氣密性試驗 艙體整體做艙內正壓密封試驗， 500Pa正壓1小時之后，達到200Pa20Pa。 8.1 氣壓試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣、氮氣或其它隋性氣體。 8.2試壓時升壓速度不應過快，應緩慢上升。達到規定壓力（500Pa）時，保壓1小時后達到200Pa20Pa為合格。9 內飾板安裝 氣密性試驗合格后，進行內飾板安裝。10表面處理及涂裝要求 10.1所有需要進行涂裝的制作表面，在涂裝前必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、污物等清除干凈。 10.2 環境溫度宜在538之間，相對濕度不大于85%時涂裝，在雨、霧、雪和較大灰塵的環境下，必須采取適當的防護措施，方可進行涂裝施工，被涂層表