1、一、工程概況*商住綜合樓，工程位于*，總用地面積約*平方米。總建筑面積為 *平方米。針對本工程有可能出現的質量通病問題特編制本專項方案并提出防治措施。二、各分項工程質量通病防治措施（一）、模板工程質量通病防治措施1.1.1模板安裝1. 梁、板模板現象梁、板底不平、下垂、下撓；梁側模板不平直；梁上下口脹模。原因：模板龍骨、支柱剛度、強度不夠，支柱基礎下沉。防治措施：梁、板底模板的龍骨、支柱的截面尺寸及間距應通過設計計 算決定，使模板的支撐系統有足夠的強度和剛度。作業中應認真執行設計要 求，以防止混凝土澆筑時模板變形。模板支柱應立在墊有通長模板的堅實的 地面上，防止支柱下沉，使梁、板產生下撓，梁、

2、板模板應按設計或按標準 要求起拱。梁模板上下口應設銷口楞，再進行側向支撐，以保證上下口模板 不變形。2. 柱模板（1）脹模、斷面尺寸不準，混凝土保護層過大。原因：柱模板強度、剛度不夠。防治措施：根據柱高和斷面尺寸設計核算柱箍自身的截面尺寸和間距， 以及對大斷面柱使用穿柱螺栓和豎向鋼楞，以保證柱模的強度、剛度足以抵 抗混凝土的側壓力，施工應認真按設計要求作業。（2）柱身扭向。原因：校正時未雙面校正。防治措施：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安裝斜撐（或拉錨），吊線找垂直時，相臨兩片柱模從上端每面吊兩點，使線墜到地面，線墜所示 兩點到柱位臵線距離均相等，以使柱模不扭向。（3）軸線位移。原因：柱支

3、模時未拉通線。防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上彈出柱軸線及柱邊通線，然 后分別彈出每柱的另一方向軸線，再確定柱的另兩條邊線，支模時，先立兩 端柱模，校正垂直與位臵無誤后，柱模頂拉通線，再支中間各柱模板。柱距 不大時，通排支設水平拉桿及剪刀撐，每柱分別四面支撐，保證每柱垂直和 位臵正確。3. 墻模板（1）墻體厚薄不一，平整度差。原因：模板的強度和剛度不夠，龍骨的尺寸和間距、穿墻螺栓間距、墻 體的支撐方法未認真操作。防治措施：防治方法是模板設計應有足夠的強度和剛度，龍骨的尺寸和 間距、穿墻螺栓間距、墻體的支撐方法等在作業中要認真執行。（2）墻體爛根，模板接縫處跑漿。原因：模板根部縫隙未堵嚴，

4、模板內清理不干凈，混凝土澆筑前未座漿。 防治措施：模板根部砂漿找平塞嚴，模板間卡固措施牢靠。模板內雜物 清理干凈，混凝土澆筑前應用與混凝土同配比的無石子水泥砂漿座漿50mn厚（3）門窗洞口混凝土變形。原因：門窗模板與墻模或墻體鋼筋固定不牢，門窗模板內支撐不足或失 效。防治措施：門窗模板內設足夠的支撐，門窗模板與墻模或墻體鋼筋固定 牢固。4. 模板縫隙跑漿原因：模板拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠。防治措施：模板拼裝時縫隙墊海綿條擠緊，并用膠帶封住。加強檢查， 及時處理。5. 標高偏差超標原因：（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部 未找平。（2）模板頂部無標高標記，

5、或未按標記施工。（3）高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。防治措施：（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須作找平。（2）建筑樓層標高由首層士 0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防 累計誤差。當建筑物高度超過 30m時，應另設標高控制線，每層標高控制點 不少于2個，以便復核。（3）預埋件及預留孔洞安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設 計位臵上，必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土時，應沿其 周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。4）樓梯踏步模板應考慮裝修厚度。1

6、.1.2模板拆除1. 混凝土表面粘連原因：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。防治措施：模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻，拆模時間按山東省 建筑工程施工工藝規程執行。2. 混凝土楞角破損、脫落原因：（1）拆模過早，混凝土強度不足。（2）操作人員不認真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破損、 脫落。防治措施：（1）混凝土強度必須達到質量驗收標準中的要求方可拆模。（2）對操作人員進行技術交底，嚴禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。（二）鋼筋工程質量通病防治措施2.1鋼筋加工工程質量通病防治1. 箍筋不方正矩形箍筋成型后，拐角不呈90°，或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平直 長度不夠，

7、箍筋彎鉤角度不符合要求。原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度； 一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。防治措施：注意操作，使成型正確；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折 處逐根對齊。2. 成型尺寸不準確已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設計要求。原因：下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇 不當；角度控制沒有采取保證措施。防治措施：加強鋼筋配料管理工作，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調 整值。根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定好扳距大小。為保證彎曲角度符合要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況 下，可在成型案上畫出角度準線或米取釘扒釘做標志的措施。3. 已成型的

8、鋼筋變形鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發現彎曲、歪斜、角度偏 差。原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋 碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。防治措施：搬運、堆放要輕抬輕放，放臵地點要平整，支墊應合理；盡 量按施工需要運至現場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。4. 圓形鋼筋直徑不準原因：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原材 料彈性性能有關，直徑不準是由于沒有很好的考慮這兩點因素。防治措施：應根據鋼筋原材料實際性能和構件所要求的螺距大小預先確定卷筒的直徑。當盤纏在圓筒上的鋼筋放松時，螺旋筋就會往外彈出一些， 拉開螺

9、距后又會使直徑略微縮小，其間差值應有計算確定。5. 鋼筋代換后根數不能均分同一編號的鋼筋分幾處配臵，配料時進行規格代換后因根數變動，不能 均分于幾處。原因：在鋼筋材料表中，該號鋼筋只寫總根數，在鋼筋進行代換時忽略 了鋼筋分幾處布臵的情況。防治措施：在配料加工鋼筋前進行鋼筋代換計算時，要預先參看施工圖， 看該號鋼筋是否分幾處布臵，如果是應按分根數考慮代換方案。6. 箍筋彎鉤形式不對箍筋末端未按規定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。原因：不熟悉箍筋使用條件，忽視規范規定的彎鉤形式使用范圍；配料 任務多，各種彎鉤形式取樣混亂。防治措施：熟悉各種彎鉤的應用范圍和相關規定，特別是對于斜彎鉤， 是用于有抗

10、震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程中要注意圖紙上的 標注和說明。2.2鋼筋安裝工程質量通病防治措施1. 骨架外形尺寸不準、歪；扣筋被踩向下位移原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規定位臵。防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扌L偏斜或骨架扭曲。2. 柱、墻鋼筋位移原因：固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固定 位臵。防治措施：墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢固，確保位 臵準確。必要時可附加鋼筋電焊焊牢，混凝土澆筑前、后應有專人檢查修整。3. 受力筋保護層不符規定，露筋原因：(1) 混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。(2) 鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部

11、接觸模板。3)混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。防治措施：(1) 混凝土保護層墊塊要適量可靠。(2) 鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。(3) 混凝土澆筑時，應避免鋼筋受碰撞位移。混凝土澆筑前、后應設專 人檢查修整。4. 綁扎接頭松脫原因：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。防治措施：鋼筋搭接處應用鐵絲扎牢。扎結部位在搭接部分的中心和兩端共3處。搬運已扎好的鋼筋骨架應輕抬輕放，盡量在模板內或模板附近綁 扎搭接接頭。5. 柱箍筋接頭未錯開布臵原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致。防治措施：做好鋼筋綁扎技術交底工作。6. 彎起鋼筋方向錯誤原因：沒有對操作人員進行技術交底；未認真核對圖紙。 防治措施：對操作人

12、員專門交底，或在鋼筋上掛牌標識。7. 鋼筋接頭位臵錯誤，受力鋼筋錨固長度、搭接長度不夠，在連接區段 內接頭數量超規范原因：沒有對操作人員進行技術交底；未認真核對圖紙。防治措施：對操作人員專門交底，梁、柱、墻鋼筋接頭較多時，翻樣配 料加工時，應根據圖紙預先畫出施工翻樣圖，注明各號鋼筋搭配順序，并避 開受力鋼筋的最大彎矩處。8. 箍筋加密區長度不夠，箍筋數量不足；綁扎不牢 原因：未認真執行設計和規范的要求，箍筋綁扎不牢。防治措施：認真按設計和規范要求設臵箍筋加密區，箍筋綁扎要牢固。9. 澆灌混凝土不搭馬道，亂踩鋼筋野蠻施工；豎向插筋無扶正措施造成 鋼筋位移原因：操作人員成品保護意識不強，技術交底未

13、進行成品保護要求。防治措施：加強對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術交 底中進行成品保護措施交底，澆灌混凝土必須搭設馬道。10. 鋼筋分項未按規定執行現場“掛牌”制度原因：現場工序驗收交接制度規定不清，現場操作人員無現場“掛牌” 制度的認識。防治措施：建立健全工序交接制度，并在技術交底中對現場“掛牌”制 度進行交底。11. 梁柱接頭處柱箍筋數量不足或漏綁原因：因操作困難，未綁加密箍筋；采用模外綁梁筋，后落入梁底，加 之梁柱接頭早已封模，無法綁梁、柱接頭柱箍筋。防治措施：應合理安排先綁梁筋，待補上梁、柱接頭柱箍筋后，再封梁 側模的操作方法。（三）砼工程質量通病防治措施1.砼強度等級不符

14、合設計要求 通病現象：砼養護28天后，強度達不到設計要求。（2）原因分析：a. 配制砼所用原材料的材質不符合國家技術標準的規定；b. 拌制砼時沒有法定檢測單位提供的砼配合比試驗報告，或操作中配合 比有誤；c. 拌制砼時投料不按重量計量；d. 砼運輸、澆筑、養護不符合規范要求。（3）預防措施：a. 拌制砼所用水泥、粗（細）骨料和外加劑等均必須符合有關技術標準 規定，使用前必須嚴格審核所選用材料出廠合格證和試驗報告，合格后方可 使用，不同種類的水泥不準混用；膠結材料和粗（細）骨料中有害物質含量 及粒徑必須符合國家有關技術標準和規范的規定；b. 必須按法定檢測單位發出的砼配合比實驗報告進行配制；c.

15、 配制砼必須計量準確，且應按重量計量投料，施工中每一工作班至少 要檢查兩次配料的精度，水泥、水、外加劑溶液及外摻混合材料的計量誤差 為±2%,粗骨料的計量誤差為士 3% ；d. 砼拌合必須采用機械攪拌，加料順序為粗骨料-水泥-細骨料-水，嚴格 控制攪拌時間，一般情況下攪拌1mi n 2mi n;e. 控制拌制好的砼運輸時間，如有離析現象，必須在澆筑前進行二次澆 拌；f. 控制好砼澆筑和振搗質量；g. 控制好澆筑完畢的砼養護，砼澆筑完畢后，應將其外露的表面加以覆 蓋并進行保護，通常可在澆筑完畢 12h以內加以覆蓋并澆水，澆水的養護日 期一般情況下不得少于 7晝夜，摻有緩凝外加劑以及有抗

16、摻要求的砼，不得 少于14晝夜，每天澆水的次數以能保持砼具有足夠的潤濕狀態為準。（4）治理方法：a. 當試壓結果與要求相差懸殊時，或試塊合格而對砼結構實際強度有懷 疑時，可采用非破損檢驗方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定砼的強度。如果測定的砼強度不符合要求，應經有關人員研究，查明原因，采取必 要措施進行處理。b. 如果砼強度不合格，可對砼結構進行抽芯檢驗，測定砼的實際強度。 抽芯部位應具有代表性，又要為使用和安全所允許。c. 當砼強度偏低，不能滿足要求時，可按實際強度校核結構的安全度， 并經有關單位研究提出處理方案，如減少荷載或采取必要的加固補強措施。2. 構件斷面、軸線尺寸不符合設計要求（1

17、）通病現象：拆模后，發現構件斷面、軸線尺寸不符合設計要求。（2）產生原因：a. 沒有按施工圖進行施工放線；b. 模板的強度和剛度不足，穩定性差，使模具產生變形和失穩，導致砼構 件變形。（3）預防措施：a. 施工前必須按施工圖放線，確保構件斷面幾何尺寸和軸線定位線準確無 誤；b. 模板及其支架必須具有足夠的承載力、剛度和穩定性，確保模具加荷載后不變形、不失穩、不跑模；c. 在澆搗砼前后均應堅持自檢、及時發現問題及時糾正。3. 砼樓板出現裂縫（1）通病現象：現澆砼樓板出現表面收縮裂紋或貫通樓板裂縫。（2）原因分析：a. 混凝土水灰比過大，多余水份干脫后，發生較大的物理收縮，在砼早期 抗裂能力不足的

18、情況下產生表面龜裂；b. 砼中細粉與細骨料含量過大以及針片狀比例過高， 產生類似于上述性質 的收縮裂紋；c. 混凝土養護不好或養護不及時，表面失水速度過快，產生收縮裂紋；d. 坍落度過大時，骨料大量下沉，素漿過多上浮，表面會產生較大的收縮 而出現龜裂；e. 樓板砼拆模時間過早，砼未達到規定的強度值便開始承受荷載導致砼開 裂；f. 板負筋位臵不正確或未墊到位；g. 設計配筋方面的原因（3）預防措施：a. 做好原材料的檢驗工作，特別是水泥的安定性必須符合要求；同時在滿 足混凝土強度的前提下盡量減少水泥的用量。b. 樓板砼采用泵送砼時，為控制砼裂縫的產生，應最大限度減少砼坍落度 （采用14cm），用

19、塔吊澆灌砼，砼坍落度宜控制在 8-10cm,并盡量減小砼的砂率和水灰比，并滿足現場的施工要求。c. 商品混凝土在使用前必須定期檢測混凝上的坍落度，坍落度過大的混凝上不得使用。d. 樓板一定要用平板振搗器二次振搗，混凝土表面在初凝收水后、終凝前, 要搓平壓光（至少兩遍）。e. 嚴格控制拆模時間，并加強養護，混凝土澆筑完畢12h內及時派專人養 護，并做好養護記錄。在養護期間混凝上表面必須保持濕潤；樓板混凝土的 拆模時間應按施工技術要求控制。f. 混凝土澆筑時，要特別注意保護好板負筋。g. 圖紙會審時，要特別注意以往施工中易出現裂縫處的鋼筋配臵是否合4. 蜂窩(1) 通病現象：砼局部酥松，砂漿少，石

20、子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。(2) 產生原因：a. 砼配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成 砂少石子多；b. 砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實；c. 未按操作規程澆筑砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼 離析；d. 砼一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好， 未及振搗又下料，因漏振而造成蜂窩；e. 模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏 漿或墻體爛根，形成蜂窩。(3) 預防措施：a. 砼攪拌時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確；b. 砼應拌合均勻，顏色一致；c. 砼自由傾落高

21、度一般不得超過 2米。澆筑樓板砼時，自由傾落高度不宜 超過1米。如超過上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料；d. 在豎向結構中(柱、板墻)澆筑砼，應采取下列措施： 支模前應在邊模板下口抹8厘米寬找平層，找平層嵌入柱、板墻體不超 過1厘米，保證下口嚴密。開始澆筑砼時，底部應先澆筑與砼同配合比的 50 至100厚的水泥砂漿，砂漿應用鐵鍬鏟入模內，不得用料斗直接灌入模內。 砼坍落度應嚴格控制，底層振搗應認真操作。 柱子應分段澆筑，邊長大于0.4米且無交叉箍筋時，每段高度不應大于 3.5 米。 墻和隔墻應分段澆筑，每段高度不應大于 3米。 采用豎向串筒導送砼時，豎向結構段的高度可不加限制。 柱斷面在4

22、0X 40厘米以內并有交叉箍筋時，應在柱模側面開設不小于30厘米高的孔洞，裝上斜溜槽，分段澆筑，每段高度不得超過2米。e. 砼的振搗應分層搗固。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大 于其作用半徑的1.5倍；振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒應插入下層砼 5厘米。平板振搗器 在相鄰兩段之間應搭接振搗35厘米。f. 砼澆搗時，必須掌握好每點的振搗時間。振搗時間與砼坍落度和振搗有 效作用半徑的關系參考表4-1 ；表4-1坍落度（厘米）034781213 17182020以上振搗時間（秒）22 2817 2213 1710 13：71057 T振

23、搗有效作用半徑（厘米）2525 3030 3535 40合適的振搗時間也可由下列現象來判斷： 砼不再顯著下沉，不再出現氣泡， 砼表面出漿呈水平狀態，并將模板邊角填滿充實。g. 模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的漿液，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm應予填封。澆筑砼時，應經常觀察模板、支架、堵縫等 情況。如發現有模板走動，應立即停止澆筑，并應在砼凝結前修整完好。（1）治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用 1： 2或1： 2.5水泥砂漿修補； 如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊 大些，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一級標號的細石砼搗實，加強養護

24、。5. 麻面（1）通病現象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。（2）產生原因：a. 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面 被粘損，出現麻面；b. 木模板在澆筑砼前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆筑砼時，與摸板接觸部分的砼，水分被模板板吸去，致使砼表面失水過多，出現麻面；c. 鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷， 拆模時砼表面粘結模板，引起麻 面；d. 模板接縫拼裝不密實，澆筑砼時縫隙漏漿，砼表面沿模板位臵出現麻面；e. 砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成 麻點。（3）預防措施：a. 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；b.

25、木模板在澆筑砼前，應用清水充分濕潤，清理干凈，不留積水，使模板 縫隙拼接嚴密。如有縫隙，應用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵嚴， 防止漏漿；c. 鋼模板脫摸劑要涂刷均勻，不得漏刷。d. 砼必須按操作規程分層均勻振搗密實， 嚴防漏振，每層砼均應振搗至氣 泡排除為止。（2）治理方法：麻面主要影響砼外觀，對于表面不再裝飾的部位應加以修補。即將麻面 部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥素漿或1： 2水泥砂漿抹平。6. 露筋(1) 通病現象：鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等，沒有被砼包裹而外露。(2) 產生原因：a. 砼澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露 筋；b. 鋼

26、筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋 周圍，使鋼筋密集處產生露筋；c. 因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋；d. 砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋；e. 砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模 時砼缺棱掉角，造成露筋。(3) 預防措施：a. 澆筑砼前，應檢查鋼筋位臵和保護層厚度是否準確，發現問題應及時修整。受力鋼 筋的砼保護層厚度，應按有關規范采用；b. 為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔一米左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。墻柱鋼筋宜采用塑料墊塊，主筋保護層厚度偏差參見表4

27、-2 ；主筋保護層厚度偏差表4-2項次偏差名稱允許偏差(毫米)1基礎± 102柱、梁± 53板、墻± 3c. 鋼筋較密集時，應選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸 的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼澆灌。d. 為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進 行振搗。保護層砼要振搗密實。振搗的其它要求詳見“蜂窩”的預防措施；e. 澆筑砼前應用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙；f. 砼自由傾落高度超過2米時，要用串筒或溜槽等進行下料；g. 拆模時間要根據試塊試驗結果正確掌握，防

28、止過早拆模；h. 操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應及時調直，補扣綁好。（1）治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1： 2或1： 2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，應將薄弱砼剔除，沖洗干凈濕潤，用高一級標號的細石砼搗實， 認真養護。7. 孔洞（1）通病現象：砼結構內有空腔，局部沒有砼，或蜂窩特別大。（2）產生原因：a. 在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆筑不暢通，不能充滿模板而形成孔洞；b. 未按順序振搗砼，產生漏振；c. 砼離析，砂漿分離， 石子成堆，或嚴重跑漿，形成特大蜂窩；d. 砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作而造成孔洞；e.

29、 砼中有泥塊和雜物摻入，或將木塊等大件料具打入砼中；f. 不按規定下料，吊斗直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用 半徑達不到，形成松散狀態，以致出現特大蜂窩和孔洞。（3）預防措施：a. 在鋼筋密集處，如柱梁及主次梁交叉處澆筑砼時，可采用細石砼澆筑，使砼充滿模 板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合；b. 預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往澆筑不滿，振搗不實，應采取如在側面開 口澆灌的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆筑，防止出現孔洞；c. 采用正確的振搗方法，嚴防漏振： 插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒 與砼表面

30、成一定角度，約40°45° 振搗器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑（R）的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為 3040 厘米。振搗器操作時應快插慢拔。d. 控制好下料，要保證砼澆筑時不產生離析，砼自由傾落高度應不超過2米（澆筑板 時為1米），大于2米時要用溜槽、串筒等下料。e. 防止砂、石中混有粘土塊等雜物；基礎承臺梁等采用土模施工時，要注意防止土塊 掉入砼中；發現砼中有雜物，應及時清除干凈。f. 加強施工技術管理和質量檢查工作。（4）治理方法對砼孔洞的處理，通常要經有關單位共同研究，制定補強方案，首先采取安

31、全措施， 在梁底用支撐支牢，然后將孔洞處不密實的砼和突出的石子顆粒剔鑿掉，要鑿成斜形，避 免有死角，以便灌筑砼。為使新舊砼結合良好，應將剔鑿好的孔洞用清水沖洗，或用鋼絲刷仔細清刷，并充分 濕潤，保持濕潤72小時后，澆筑比原砼標號高一級的細石砼。細石砼水灰比可控制在0.5以內,并摻一定量的UEA膨脹劑，采用小振搗棒仔細搗實，認真做好養護。有的孔洞在澆筑砼前要支好模板，再澆筑砼，伸出結構面的砼影響裝修時，可將伸出 部分再剔掉。8. 縫隙及夾渣（1）通病現象：施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。（2）產生原因：a. 在澆筑砼前沒有認真處理施工縫表面，澆筑時，搗實不夠。b. 澆筑

32、大面積鋼筋砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等 雜物積存在砼表面，未曾認真檢查清理，再次澆筑砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾 層。（3）預防措施：a. 在施工縫處繼續澆筑砼時，應注意以下幾點： 澆筑柱、梁、樓板、墻、及類似結構時，如間歇時間大于表4-3的規定，則按施工縫處理；砼的凝結時間（分）表4-3砼標號氣溫（° C）低于25高于25C30及以下210180C30以上180150 對砼進行二次振搗可以提高接縫的強度和密實度。在大體積砼施工中，接縫時間往往超過表4-3規定的時間，也可以采取待先澆筑的砼終凝前后(46小時)再振搗一次， 然后澆筑下一步砼的方法。二

33、次振搗處理施工縫的方法，應先進行試驗，找出規律后方可 實際應用。 在已硬化的砼表面上繼續澆筑砼前，應除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層， 并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水應予清除； 在澆筑前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。b. 在柱施工縫面位臵開100X 100mn生口模板，以清除雜物。柱、墻模板腳應留 200 x 200mm生口模板，墻按w 1000mm設臵。澆筑砼前應全面檢查，清除模板的雜物和垃圾。(4) 治理方法：a. 當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。b. 對夾層的處理需慎重，梁、柱、墻等在補強前，首先應搭臨時支撐加固后，方可進 行

34、剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤再灌筑、捻塞高一級 標號的細石砼，搗實并認真養護。9. 墻柱底部缺陷(爛根)(1) 通病現象：墻柱底部有空洞。(2) 產生原因：a. 墻柱底部在支模前未徹底清理干凈。模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；b. 砼和易性差，澆灌高度過大，發生離析現象，漏振或者振搗過度形成跑漿。(3) 預防措施：a. 柱子立模前先將柱腳砼方臺四周清理干凈，用水泥砂漿找平。墻下腳支模前，把 座落模板的樓板表面抹砂漿找平層。如下口仍有間隙，可用泡沫塑料條或麻繩、膠皮條堵 嚴；b. 澆筑砼前先澆筑與砼同配合比的 50至100厚的水泥砂漿。第一步澆灌的砼厚度應 控制在

35、40厘米以內，同時注意不宜過振。c. 為防墻根漏漿而出現爛根，應在緊貼模板根部的外側樓板上釘板條(如圖4-1所示)。待澆砼墻圖4-1已澆砼墻T板條樓板模板模板對拉螺桿待澆外墻綁已澆外墻圖4-2d. 外墻施工時，外墻外側模板與下層已澆外墻重復 250300mm并在重復部位用對拉 螺桿加固(如圖4-2所示)。e. 單支墻要確保頂拉牢固，應在緊貼模板根部的外側樓板上釘板條，防止漏漿。10. 缺棱掉角(1) 通病現象：梁、柱、板墻和洞口直角邊處，砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。(2) 產生原因：a. 木模板在澆筑砼前未濕潤或濕潤不夠，澆筑后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板 大量吸收，致使砼水化不好，強

36、度降低，拆模時棱角被粘掉；b. 常溫施工時，過早拆除側面非承重模板；c. 拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。(3) 預防措施：a. 木模板在澆筑砼前應充分濕潤，砼澆筑后應認真澆水養護；b. 拆除鋼筋砼結構側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度(12公斤/平方厘米以上)， 表面及棱角才不會受到損壞；c. 拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；d. 加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用角鋼等陽角保護好，以免碰損。（1）治理方法：缺棱掉角較小時，可將該處用鋼絲刷刷凈，清水沖洗充分濕潤后，用1： 2或1： 2.5的水泥砂漿

37、抹補齊正。對于較大的掉角，可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷 干凈濕透，然后支模用比原標號高一級的細石砼補好，并認真養護。11. 柱子位移錯臺（1）通病現象：框架的上下層柱，在樓板處容易發生位移錯臺，尤其是邊跨柱和角柱更易發生位移，中跨柱因為有層間樓板，所以即使發生這種情況也不易發現。（2）原因分析：a. 放線不準確，使軸線或柱邊線出現過大偏差。對于柱距大、軸線尺寸變化多和軸線偏中的柱子，容易出現放線不準而形成錯臺；b. 下層柱模板支立不垂直，支撐不牢和模板受到側向撞動（如砼料斗沖撞模板等），均容易造成柱上端位移。對于斷面小，高度大的柱子和獨立柱更容易發生柱上端位移；（3）預防措施：a

38、. 首先要有精確的軸線引樁，作為放線依據。對于較長的建筑物，放線時不要從一頭趕，宜分段控制。分間尺寸應從中間控制點上量側，盡量減少測量累積誤差；b. 柱模下端應牢固地固定在樓板上。可按柱子準確位臵在樓板上做出截面略小于柱截面（每邊縮進12毫米）、高度5厘米的細石砼方臺，以固定柱模下端，防止發生模板位移。支模過程中要隨時吊直校正，縱橫兩個方向用拉桿和斜撐固定好，柱上部的梁板模板支完后再澆灌柱子的砼，以避免澆灌砼時柱模傾斜。對于邊柱和角柱，也可以采用鋼筋纜 繩將柱模與樓板上預埋的拉環拉結，以防止柱模外傾；c. 柱砼應分步澆灌，每步不超過 50厘米高，禁止采用一次澆灌到頂的方法。12. 柱身彎曲（1

39、）通病現象：柱上下端位臵正確，而柱身偏離軸線。這種現象容易出現在細而高的鋼筋砼柱上（2）原因分析：主要原因是模板剛度不夠，斜向支撐不對稱、不牢固、松緊不一致，澆灌砼過程中模板受力大小不一，造成彎曲變形(3) 預防措施：柱子要有支模設計方案，按柱高和截面尺寸設計模板，模板剛度要足夠，支撐要牢固-13. 柱截面扭轉、鼓肚、竄角(1) 通病現象：柱中心線位臵不變，但柱截面發生平面扭轉，這種現象容易發生在獨立柱施工中；對 于截面尺寸大、高度高的現澆鋼筋砼柱，在澆灌砼中容易出現鼓肚、竄角現象。(2) 原因分析：a. 柱截面扭轉主要是放線誤差，支模未按軸線兜方，上下端固定不牢，支撐不穩，水平系桿牽拉不良，

40、上部梁板模板位臵不正確和澆灌砼時碰撞等因素，都可能造成柱身扭轉;b. 鼓肚、竄角的主要原因是： 無論采用木模或組合鋼模，對于大尺寸柱模板的柱箍，如果強度或剛度不足，或柱 箍間距太大時均易出現這種情況； 澆灌砼時振搗不當，振搗器緊靠模板，砼產生過大的側壓力，引起模板變形； 柱模的柱箍、拉條或螺栓斷面較小，或者安裝不緊固，澆灌砼時伸長變形，出現這 種情況極難糾正，勢必形成截面變形。(3) 預防措施：a. 柱箍間距與柱子斷面大小及模板厚度有關，一般間距為50厘米左右，木質柱箍斷面一般不宜小于50X 70毫米，柱底部柱箍應適當加密；b. 對于截面尺寸大于50厘米的柱子，柱箍中部應加穿對拉螺栓，以防柱箍

41、受彎變形；c. 澆灌砼要堅持按規范規程要求分層澆灌，振搗器不得碰撞模板；d. 注意柱模上下端的固定。當采用組合鋼模時，柱根處容易產生馬蹄狀變形，要增設 柱箍鐵件。14. 樓板超厚(1) 通病現象：施工中出現板厚超過設計厚度的現象。(2) 原因分析：a. 主次梁在柱頭交接處鋼筋重疊交叉，排列不當時，鋼筋容易超出板面標高；b. 板內預埋管線較多較粗，管線之間相互交叉，管線與鋼筋交叉或穿過主次梁交接處時，極易造成鋼筋抬高超出板面，為防止露筋，勢必加厚或局部加厚樓板厚度；C.模板底標高不正確或者高低不平，樓面找平時就會超厚；此外，澆灌砼時上平標高 控制不嚴，也會造成超厚。（3）預防措施：a. 首先要綜

42、合審查設計，查明樓板厚度與主次梁和板的配筋構造，板內預埋管線數量、 管徑、走向、材質和交叉等方面的關系，從設計方面消除造成樓板超厚的因素；b. 翻樣和綁扎鋼筋時注意主、次梁和板的鋼筋層次，留出管線空間，調整好主次梁的 箍筋高度尺寸；管線穿越主梁時，盡可能避開主次梁交接鋼筋密集處，使管線與鋼筋各不 相擾；c. 澆灌砼前應認真檢查模板的標高與平整度，設臵樓板上平標志，使砼澆灌有正確的 依據，對于平整要求很嚴的樓板，也可以采用隨澆砼隨用水平儀抄平的方法控制板面的標 高。15. 樓板表面平整度差（1）通病現象：樓板表面高底不平，超出規范允許偏差。（2）產生原因：a. 振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；b.

43、梯級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；c. 砼未達終凝就在上面行人和操作。（3）預防措施：a. 澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平；b. 梯級要使用平直、厚度符合要求的模具定位；c. 砼達到1.2MPa后才允許在砼面上操作。16. 鋼筋保護層墊塊脆裂（1）通病現象：墊塊被鋼筋壓碎，起不到保護層的作用。（2）產生原因：墊塊強度低于構件強度，放臵鋼筋時沖力過大。（3）預防措施：墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵御鋼筋防臵時的沖擊力，當承托較大的梁鋼筋 時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強，墊塊制作完畢應澆水養護，達到強度后方可使用，宜采 用塑料墊塊。（四）、砌體工程質量通病防治1. 砌筑砂漿強度不符合要求（

44、1）通病現象：砂漿強度低于設計標號或砂漿強度波動較大，勻質性差。（2）造成原因：a. 水泥質量不合格；b. 砂的含泥量大；c. 砂漿配合比計量不準確；d. 加料順序顛倒，砂漿攪拌不均勻；e. 砂漿攪拌不勻，人工拌合翻拌次數不夠；f. 水泥混合砂漿中塑化材料（如石灰膏、電石膏及粉煤灰等）的摻量超過規定用量， 降低了砂漿強度；g. 在水泥砂漿中摻加微沫劑（微沫砂漿），由于管理不當，微沫劑超過規定摻用量， 嚴重地降低了砂漿的強度。（3）預防措施：a. 進場水泥必須有合格證和試驗報告，其技術指標合格者，方可使用；b. 控制砂的含泥量，強度等級等于或大于 M5的砂漿，砂的含泥量不應超過5% ;小于 M5

45、的砂漿，砂的含泥量不應超過 10 % ；c. 砂漿的配合比，應根據設計要求種類、強度等級及所采用的材質情況進行試配，在 滿足砂漿和易性的條件下控制砂漿的強度等級；d. 施工現場必須設有計量設備，堅持重量比，以保證材料計量的準確性；e. 砂漿應采用機械拌合均勻，攪拌時間自投料完畢算起，不得少于1.5min ；f. 砂漿攪拌加料順序：用砂漿攪拌機攪拌應分兩次投料，先加入部分砂、水和全部塑化材料，通過攪拌葉片和砂子搓動，將塑化材料打開（不見疙瘩為止），再投入其余的砂子和全部水泥。g. 塑化材料一般為濕料，計量稱重更為困難。由于其計量誤差對砂漿強度影響十分敏感，故應嚴格控制；h. 不得用增加微沫劑摻量

46、等方法來改善砂漿的和易性。2. 砂漿和易性差、沉底結硬（1）通病現象：a. 砂漿和易性不好、保水性差，砌筑時鋪攤和擠漿都較困難，影響砂漿與磚的粘結力， 而且容易產生沉淀、泌水現象。b. 灰槽中砂漿沉底結硬，無法砌筑。（2）原因分析：a. 低標號水泥砂漿由于砂粒間起潤滑作用的膠結材料一一水泥用量少，因而砂子間的摩擦力較大，砂漿和易性較差，砌磚時，擠漿壓薄灰縫十分費勁。而且，由于砂子顆粒之 間沒有足夠的膠結材料起懸浮支托作用，砂漿容易產生沉淀和表面泛水現象；b. 摻入水泥混合砂漿中的塑化材料（石灰膏）質量差，含有多量灰渣、雜物，或因保存不好發生干燥、結硬，不能很好地起到改善砂漿和易性的作用；c.

47、水泥標號高，砂子過細，不按施工配合比計量，攪拌時間短，拌和不均勻；d. 拌好的砂漿存放時間過久，或灰槽中的砂漿長時間不清理，使砂漿沉底結硬；e. 拌制砂漿無計劃，使砂漿積剩過多，在規定使用時間內無法用完，造成剩余砂漿隔日加水搗碎拌和后繼續使用。（3）預防措施：a. 低標號砂漿必須使用混合砂漿，如使用混合砂漿確有困難，可摻微沫劑或摻水泥用 量510%勺粉煤灰，達到改善砂漿和易性的目的；b. 水泥混合砂漿中的塑化材料，應符合試驗室試配時的材質要求。現場的塑化材料應存放在灰池中妥善保管，防止曝曬、風干結硬，并應經常澆水保持濕潤；c. 不宜選用標號過高的水泥和過細的砂子拌制砂漿，嚴格執行施工配合比，保

48、證攪拌 時間；d. 灰槽中的砂漿，使用時應經常用鏟翻拌、清底，應將灰槽內邊角處的砂漿刮凈，堆于一側繼續使用，或與新拌砂漿混在一起使用；e. 拌制砂漿應加強計劃性，每日拌制量應根據所砌筑的部位決定， 盡量做到隨拌隨用， 少量貯存，使灰槽中經常有新拌制的砂漿。3. 磚縫砂漿不飽滿(1) 通病現象：水平或豎向灰縫砂漿飽滿度低于規范規定。(2) 造成原因：a. 砌筑砂漿的和易性差，直接影響砌體灰縫的密實和飽滿度；b. 用干磚砌墻，使砂漿早期脫水而降低標號；c. 用推尺鋪灰法砌筑，有時由于鋪灰過長，砌磚速度跟不上，砂漿中的水分被底磚吸 收，使砌上的磚層與砂漿失去粘結；d. 水平灰縫縮口太大。(3) 預防

49、措施：a. 改善砂漿和易性，如果砂漿出現泌水現象，應及時調整砂漿的稠度，確保灰縫的砂 漿飽滿度和提高砌體的粘結強度；b. 砌筑用燒結普通磚必須提前1d2d澆水濕潤，含水率宜在10 %15 %，嚴防干磚 上墻使砌筑砂漿早期脫水而降低強度；c. 砌筑時要采用“三一”砌磚法，即使用大鏟，一塊磚、一鏟灰、一揉擠的砌筑方法， 嚴禁鋪長灰而使底灰產生空穴和擺磚砌筑，造成砂漿不飽滿；d. 砌筑過程中要求鋪滿口灰，然后進行刮縫。4. 砌體結構裂縫(1) 通病現象：a. 磚砌體填充墻與砼框架柱接觸處產生豎向裂縫；b. 墻體頂部與梁、板底連接處出現裂縫；c. 門窗洞口邊墻上出現裂縫；d. 頂層墻體產生水平或斜向八

50、字裂縫。(2) 造成原因：a. 砌體材料由于膨脹系數不同、收縮量比不均勻，伸縮變量不同，受溫差影響而引起 裂縫；b. 砌筑時墻體頂部與梁板底連接處沒有用立磚斜砌(60°)頂貼擠緊，沒有分層砌筑。c. 門窗洞口邊墻上出現的裂縫，一般是由于洞口間墻與洞口處墻荷載差異、墻體沉降、灰縫壓縮不一而在洞口邊產生拉力造成的；d. 八字裂縫一般發生在平屋頂房屋頂層縱墻面上，這種裂縫往往在夏季屋頂圈梁、挑 檐砼澆筑后，而保溫層未施工前，由于砼和磚砌體兩種材料線脹系數不同（前者比后者約 大一倍），在較大溫差情況下，縱墻因不能自由縮短而在兩端產生八字斜裂。無保溫屋蓋 的房屋，經過冬、夏氣溫的變化也容易產生

51、八字裂縫。檐口下水平裂縫、包角裂縫產生的 原因與上述原因相同。（1）預防措施：a. 對由不同材料組成的墻體應采取技術措施，砼框架柱與磚填充墻應采用鋼絲網片連 接加固，以解決材料收縮量比不均勻和伸縮變量不同而產生裂縫；b. 砌筑時墻體頂部接近梁板底時，用立磚斜砌（60°）頂貼擠緊，立磚斜砌至少要在 下面砌體砌完12小時后進行；c. 為防止洞口邊墻產生裂縫，必須在洞口上按規定設鋼筋混凝土過梁，并待下面砌體 沉降穩定，砂漿有一定強度后再砌洞口上面砌體；d. 合理安排屋面保溫層施工。由于屋面結構層施工完畢至做好保溫層，中間有一段時 間間隔，因此屋面施工應盡量避開高溫季節。屋面挑檐可采取分塊預

52、制或留臵伸縮縫，以 減少砼伸縮對墻體的影響。5. 墻體滲水（1）通病現象：a. 圍護墻滲水；b. 窗口與墻節點處滲水。（2）造成原因：a. 砌體的砌筑砂漿不飽滿、灰縫空縫，出現毛細通道形成虹吸作用，飾面抹灰厚度不 均勻，導致收水快慢不均，抹灰易發生裂縫和脫殼，分格條底灰不密實有砂眼，造成墻身 滲水；b. 門窗口與墻連接密封不嚴，窗眉窗臺未設鷹嘴和滴水線，室外窗臺板飾面抹灰空鼓, 室外窗臺板高于室內臺板，室外窗臺板未作順水坡，而導致倒水現象；c. 窗框與墻體之間塞縫沒有認真填塞和嵌抹密封膠，窗框與墻體之間的留縫過大或過 小，或窗框保護帶沒撕凈，導致滲水；d. 孔洞堵塞不當。（3）預防措施：a.

53、組砌方法要正確，砂漿強度符合設計要求，堅持“三一”砌磚法；b. 對組砌中形成的空頭縫應在裝飾抹灰前將空頭縫采用勾縫方法修整；c. 對組砌的外墻，應將全部外墻勾縫；d. 飾面層應分層抹灰，分格條應在初凝后取出，注意壓灰要密實，嚴防有砂眼和龜裂;e. 窗洞口尺寸，在安窗框前，洞口偏大的要用水泥砂漿找補至符合設計要求，洞口偏 小的要鑿除到設計尺寸，窗框與墻體的縫隙，鋁合金及塑鋼門窗采用發泡膠填塞，其它門 窗采用防水砂漿分次填塞并保證密實，外窗框邊應留出槽口填嵌密封膠；f. 窗眉窗臺應設臵鷹嘴和滴水線，窗眉鷹嘴坡度必須大于20%，室外窗臺板必須低于 室內窗臺板2cm并做成坡度利于順水。室外窗臺板在抹灰

54、時要保證將窗臺板清理干凈并 濕潤，避免空鼓；g. 孔洞應用原設計的砌體材料按砌筑要求堵塞密實。對于剪力墻的對拉螺栓桿孔，宜 采用防水砂漿或加UEA勺水泥砂漿填塞，并將表面壓光再刷涂兩遍防水涂料。6. 墻體留置陰槎，接槎不嚴(1) 通病現象：砌筑時隨意留槎，且多留臵陰槎，陰槎部位接槎砂漿不嚴，灰縫不順直。(2) 原因分析：a. 操作人員對留槎問題缺乏認識，習慣于留直槎，認為留退槎費事，不如留直槎方便, 而且多數留陰槎。有時由于施工操作不便，如外腳手砌墻，橫墻留退槎較困難，故留臵直槎；b. 施工組織不當，造成留槎過多，由于重視不夠，留直槎時，漏放拉結筋，或拉結筋 長度、間距未按規定執行，拉結筋部位

55、的砂漿不飽滿，使鋼筋銹蝕；c. 后砌隔墻留臵的陽槎(馬牙槎)不正不直，接槎時由于咬槎深度較大(砌十字縫時 咬槎深12厘米)，使接槎磚上部灰縫不易塞嚴；d. 退槎留臵方法不統一，留臵大退槎工作量大，退槎灰縫平直度難以控制，使接槎部 位不順線；e. 施工洞口隨意留設，運料小車將砼、砂漿撒落到洞口留槎部位，影響接槎質量。(3) 預防措施：a. 在安排施工組織計劃時，對施工留槎應作統一考慮。外墻大角盡量做到同步砌筑不 留槎，或一步架留槎處，二步架改為同步砌筑，以加強墻角的整體性，縱橫墻交接處盡量安排同步砌筑，盡量減少留槎部位;b. 退槎宜采用18層退槎砌法，為防止因操作不熟練，使接槎處水平縫不直，可以加 立小皮數桿；c. 留退槎確有困難時，應留引出墻面 12厘米的直槎，并按規定設拉結筋，使咬槎磚 縫由縱橫墻交接處移至內墻部位，增強墻體的穩定性；d. 后砌非承重隔墻，宜米取在墻面上留榫式槎的作法。接槎時，應在榫式槎洞口內先 填塞砂漿，頂皮磚的上部灰縫，用大鏟或瓦刀將砂漿塞嚴，以穩固隔墻，減少留槎洞口對 墻體斷面的削弱；(五) 、樓地面工程A、(一)地磚面層1. 面料與基層空鼓(1) 通病現象：地面空鼓多發生于面層與墊層或基層之間。(2) 原因分析：a. 基層清理不夠干凈，有浮灰、漿膜或其它污物。基層濕潤不夠；b. 水泥