1、主講：魯鵬 課課 程程 大大 綱綱倉倉庫庫保保管管產產品品入入出出庫庫庫庫存存管管理理倉倉儲儲管管理理入入庫庫運運作作JIT與與MRP盤盤點點與與現現場場5S5S呆呆廢廢料料管管理理倉管員管理管理技能課程倉管員管理管理技能課程一、倉儲管理一、倉儲管理 倉庫的機能是配合生產一種服務，具有下列機能與職責：倉儲/運輸1.物料進廠之驗收;2.物料之發放與退料;3.物料之儲存、盤點及管理;4.呆廢料之儲存處理;5.成品點收、出貨及管理;物料管制1.依照訂單需要,訂定不同之物料需求規劃;2.請購之發動及物料進廠跟催;3.ABC物料分析及存量管制;4.呆廢料原因分析及消減; 倉庫管理員基本職責及流程倉庫管理

2、員基本職責及流程制造企業的倉儲管理工作，長期存在以下不足制造企業的倉儲管理工作，長期存在以下不足 缺少嚴密的物料計劃 對于原材料的使用缺少有效的管制 輔助材料的定額工作不完善。 物料的供應不及時。 各類材料的定額使用不監控不到位。 呆料、邊角料、廢料的處理不及時 超額消耗的追究于處罰管理不健全。二、庫存管理庫存發生的原因庫存發生的原因1.1.計劃性或策略性庫存計劃性或策略性庫存2.2.失誤性庫存失誤性庫存 造成庫存的原因造成庫存的原因 具具 體體 分類分類 1 1市場預測錯誤市場預測錯誤 營銷管理失誤營銷管理失誤 2 2市場變化超出營銷預測能力市場變化超出營銷預測能力 3 3訂單管理和客戶管理

3、銜接失誤訂單管理和客戶管理銜接失誤 生產管理失誤生產管理失誤 1 1生產批量與計劃吻合不嚴密生產批量與計劃吻合不嚴密 2 2安全庫存量設定太高安全庫存量設定太高 3 3安全庫存量設定事實依據不準確安全庫存量設定事實依據不準確 4 4生產計劃本身銜接不良，造成半成品流動不暢生產計劃本身銜接不良，造成半成品流動不暢 5 5倉儲管理不善倉儲管理不善 生產管理問題生產管理問題 1 1生產流程產能不均衡生產流程產能不均衡 2 2各道生產工序的合格率不均衡各道生產工序的合格率不均衡 3 3產品加工過程較多，例如外加工產品加工過程較多，例如外加工 物料供應來源問題物料供應來源問題 1 1供應商前置時間（供應

4、商前置時間（leadtimeleadtime）過長）過長, ,供應不及時供應不及時 2 2供應商產能不穩定供應商產能不穩定 3 3擔心供應商的供應能力，增大庫存以規避風險擔心供應商的供應能力，增大庫存以規避風險庫存發生的原因庫存發生的原因庫存的動機與分類庫存為滿足生產或服務需要而儲備的資源制造業：原材料、成品、備件、易耗品、在制品服務業：用于銷售的有形商品、用于管理的低值易耗品庫存庫存的動機 預防不確定性的需求變動 使得運作的各階段具有一定的分離性 保持生產、供貨的連續性、穩定性 經濟動機 批量折扣，套購保值庫存庫存的分類 按物流過程中所處狀態按物流過程中所處狀態原材料庫存 在制品庫存成品庫存

5、按對庫存的需求特性按對庫存的需求特性獨立需求庫存 相關需求庫存庫存的利弊 改善服務質量 按時交貨 節省定貨費用 批量定貨：減少定貨次數，享受批量折扣 提高人員、設備利用率 保證生產連續性，減少等待時間 平滑生產要求降低季節性波動 占用大量資金 資源占用，資金成本發生庫存成本 資金成本、存儲費用、庫存損失掩蓋生產與運作管理中存在的問題 質量問題、管理問題、供應商供貨問題 實際庫存構成圖實際庫存構成圖擬定庫存基準點擬定庫存基準點存量管制存量管制 存量管制之目的是以求下列問題的解答： 1 最適當的訂量是多少？ （訂購量） 2 何時訂購？ （訂購點） 3 應維持多少的存量？ （庫存水平訂定） 概而言之

6、，存量管制是配合生產目的， 以最少的費用維持顧客的服務。基本存量管制方式基本存量管制方式1.隨時準備兩個倉庫(月)的物料 C類（粗放管理）螺絲釘2.定期訂購法(Fixed Order Period System) 時間一定,數量不定 A類(精細管理）3.定量訂購法時間不定,數量一定 B類（嚴格講不存在）物料分析與計算物料分析與計算什么是安全存量，如何計算安全存量？ 安全存量安全存量也叫做緩沖存量，這個存量一般不為平時所用，安全存量只用于緊急備用的用途。 安全存量安全存量緊急訂貨所需天數每天使用量什么是最高存量，如何計算最高存量？ 最高存量最高存量是指某固定時期內，某項物料允許庫存的最高數量。

7、最高存量最高存量一個生產周期的天數每天使用量安全存量物料分析與計算物料分析與計算什么是最低存量，如何計算最低存量？ 最低存量最低存量是指某固定時期內，能確保配合生產所需的物料庫存數 量的最低界限。 最低存量最低存量購備時間每天使用量安全存量什么是訂購前置時間，它通常包括那幾部分？ 訂購前置時間訂購前置時間是指從下訂購單給供方到物料入庫的這段時間，它通常包括： 1、供方備料時間 2、供方生產時間 3、供方交貨運輸時間 4、進料檢驗時間物料分析與計算物料分析與計算什么是訂購點，如何計算訂購點？ 訂購點訂購點是指在最低存量下，應立即加以訂購補充物料，否則會影響生產進行。通常可以理解為：在訂購點時訂購

8、，等物料消耗到了安全存量水平的時候，訂購的物料剛剛入倉，訂購點是一個物料存量基數，而非一個時間含義。 訂購點訂購點購備時間每天使用量安全存量 例：某公司螺絲（38規格），每天平均使用10袋（1000pcs/袋） 緊急訂貨需要時間為7天，正常訂貨需要時間為15天。 其安全存量10袋/天7天70袋 其訂購點10袋/天15天70袋220袋物料分析與計算物料分析與計算什么是訂貨量，如何計算訂貨量？ 訂貨量訂貨量是指存量達到訂購點時，物料應適時加以補充的數量。 訂貨量訂貨量最高存量安全存量一個生產周期的時間每日使用量對物料倉儲管理的規劃，以及優化倉儲管理制度，對企業節約生產和運營成本、提高經濟效益具有重

9、大意義。 有效減少庫存的方法：區分必要庫存和非必要庫存。有效減少庫存的方法：區分必要庫存和非必要庫存。質量問題質量問題不可靠的不可靠的銷售商銷售商生產能力生產能力失衡失衡庫存 可能掩蓋生產與運作管理中存在的問題降低存貨，使問題暴露，可以促成問題的解決降低存貨，使問題暴露，可以促成問題的解決庫存 可能掩蓋生產與運作管理中存在的問題不可靠的不可靠的銷售商銷售商質量問題質量問題生產能力生產能力失衡失衡JIT流程傳統流程客戶供應商客戶供應商存貨 (停滯的池塘)生產過程 (水流)庫存管理策略JIT庫存庫存3. 3. 搬運搬運1. 1. 過量生產過量生產: :生產過多、過快生產過多、過快2.2.等待等待:

10、 :等待零部件、等待零部件、機器完成運轉周期機器完成運轉周期6. 6. 返工、維修返工、維修4. 4. 加工：加工：任何不必要的工序任何不必要的工序5. 5. 動作動作7. 7. 庫存庫存 7 種浪費種浪費 浪費即任何從客戶角度看不能為其增值的東西。過量生產是最有害的一種浪費庫存浪費庫存浪費需要太多原材料和零件完成工作行動行動 減小供應商批量，減小供應商批量，令交付同步化，縮令交付同步化，縮小供應的變化性小供應的變化性三、入庫運作三、入庫運作倉儲管理中進、出庫常見情況倉儲管理中進、出庫常見情況四、倉庫保管四、倉庫保管商品倉儲存在的主要問題物品擺放不整齊，通道被阻塞；物品擺放不整齊，通道被阻塞；

11、無區位標示，查找物品較困難；無區位標示，查找物品較困難；物品或包裝箱上無物品名稱、編碼標示；物品或包裝箱上無物品名稱、編碼標示；堆放物品無安全意識，存在隱患；堆放物品無安全意識，存在隱患；呆廢物資未及時處理；呆廢物資未及時處理；發料未按先進先出原則；發料未按先進先出原則；賬實不符；記帳方法不正確；物料編碼不正確或無編碼；未按時盤點；倉庫物料保管不善；“三化”；倉庫規范化、存放系列化、養護經常化；“三保”：保質、保量、保安全；“三清”：材料清、規格清、數量清；“兩齊”：庫區整齊、工位整齊；“三一致”：賬卡物一致；“五防”：防火、防盜、防汛、防蟲和防變型工作；儲存業務的具體原則五三五防 分區分類作

12、業分區分類作業 由于倉庫的類型、規模、經營范圍、由于倉庫的類型、規模、經營范圍、用途各不相同，各種倉儲商品的性質、用途各不相同，各種倉儲商品的性質、養護方法也迥然不同，因而分區分類儲養護方法也迥然不同，因而分區分類儲存的方法也有多種，需統籌兼顧，科學存的方法也有多種，需統籌兼顧，科學規劃。規劃。倉儲布置 倉位規劃倉位規劃倉儲布置考慮因素倉儲布置考慮因素： 七個易（驗收、進倉、儲存、工作、 發料、搬運、盤點） 空間之調配空間之調配 倉庫貨區布局的基本要求倉庫貨區布局的基本要求1 1適應倉儲作業過程的要求，有利于倉儲業適應倉儲作業過程的要求，有利于倉儲業務的順利進行。務的順利進行。（1 1）單一的

13、物流方向）單一的物流方向（2 2）應盡量減少儲存物資在庫內的搬運距離，）應盡量減少儲存物資在庫內的搬運距離，避免任何迂回運輸。避免任何迂回運輸。（3 3）最少的裝卸環節）最少的裝卸環節（4 4）最大程度地利用空間）最大程度地利用空間2貨區布置的形式貨區布置的形式（1）垂直式布局：橫列式布局、縱列式布局和縱橫式布局。）垂直式布局：橫列式布局、縱列式布局和縱橫式布局。倉庫貨區布局倉庫貨區布局橫列式布局：縱列式布置： 縱橫式布局縱橫式布局是指在同一保管場所內，橫列式布局和縱列式布局兼是指在同一保管場所內，橫列式布局和縱列式布局兼而有之，可以綜合利用兩種布局的優點。而有之，可以綜合利用兩種布局的優點。

14、（2）傾斜式布局：貨垛傾斜式布局和通道傾斜式布局。）傾斜式布局：貨垛傾斜式布局和通道傾斜式布局。貨垛傾斜式布局貨垛傾斜式布局 通道傾斜式布局通道傾斜式布局出入口出入口出入口出入口3 3庫內非保管場所布置庫內非保管場所布置（1 1）通道）通道 庫房內的通道，分為運輸通道（主通道）、作業通道庫房內的通道，分為運輸通道（主通道）、作業通道（副通道）和檢查通道。（副通道）和檢查通道。（2 2）墻間距）墻間距 墻間距一般寬度為墻間距一般寬度為0.50.5米左右，當兼作作業通道時，其米左右，當兼作作業通道時，其寬度需增加一倍。寬度需增加一倍。（3 3）收發貨區）收發貨區 收發貨區面積的大小，則應根據一次收

15、發批量的大小、收發貨區面積的大小，則應根據一次收發批量的大小、物品規格品種的多少、供貨方和用戶的數量、收發作業效物品規格品種的多少、供貨方和用戶的數量、收發作業效率的高低、倉庫的設備情況、收發貨的均衡性、發貨方式率的高低、倉庫的設備情況、收發貨的均衡性、發貨方式等情況確定。等情況確定。（4 4）庫內辦公地點）庫內辦公地點 倉儲保管的三大作用、成本控制 物料成本在產品的總成本中往往占很大的比例，控制了物料投入也就控制了很大的一塊成本，就可以掌握成本控制的主動權。物料成本的略微下降，可帶來利潤的較大增長。 是直接發生的成本成本核算（物料管理的重要性）物料管理的重要性）費用的分類費用的分類應計入產品

16、成本的費用 不應計入產品成本的費用 (產品成本) (期間費用) 直直接接材材料料直直接接人人工工制制造造費費用用銷銷售售費費用用管管理理費費用用財財務務費費用用材料材料半成品半成品輔助材料輔助材料工資工資職工福利費職工福利費燃料燃料動力動力車間費用車間費用例：我們咨詢過的*單位，其成本構成見下圖： 直接材料65.4直接人工5.7制造費用28.9合計100從圖中可以明顯地看到影響成本的主要因素是原材料消耗占產品成本的65.4%，顯然降低成本主要應首先從分析原材料消耗定額的潛力入手，從原材料消耗定額看，該廠還是比較健全的，但由于管理不善，實際生產過程中原材料消耗處于失控狀態，定額起不到準確考核與控

17、制的目的。我們對該廠原材料消耗失控的主要原因有三點:(1)沒有原材料限額領、退料制度。投入生產的原材料從一開始就失去了控制；(2)生產過程中發生的廢品損失等沒有真實的統計，致使成本無法嚴格控制，準確考核。(3)無材料考核制度，對材料的節約與超用沒有相應的獎罰辦法。 在以上分析的基礎上，咨詢組在如何降低成本的改善方案中，重點提了加強原材料消耗的控制，繪制了從投入到產出全過程圖，并幾次組織咨詢組部分人員進行回訪，與廠領導、科室和車間中層干部一起討論研究，幫助擬定改善的具體措施和實施步驟。 在思想發動的基礎上，修定了材料消耗定額，制定了“原材料領、發制度”以及生產全過程的“材料消耗考核辦法”等并認真

18、貫徹執行。經過十個月的努力，這次咨詢方案收到了明顯的效果：v材料利用率由材料利用率由74提高到提高到83v該廠在產品結構無明顯變化的情況下，第二年的產該廠在產品結構無明顯變化的情況下，第二年的產量提高量提高4.4，產值增長，產值增長1.8，雖有原材料漲價等不利，雖有原材料漲價等不利因素，而利潤卻增長了因素，而利潤卻增長了53.8。其經濟效益的提高主要是原材料消耗降低帶來的。 、品質改善作用 通過物料控制，使用合乎要求的物料，可以保證產品的品質達到要求，合格材料同時加工提供了方便，為提高生產過程中的產品合格率提供了可能。質量改善的作用體現在對物料加工前站的預先控制(例：某公司材料入庫問題)、提高

19、工作效率 通過倉庫管理的大量工作，使生產所需要的物料得到及時供應，可以有效的杜絕停工待料現象，使生產得以順利進行，從而更大的提高生產效率。使倉庫井然有序，領用方便。預先控制減少加工的返工率。無謂的返工物料的分類及BOM 編制方式：編制方式： 物料的分類按物料在生產中的作用分類按物料在生產中的作用分類 主要原材料。主要原材料。指加工后構成產品實體的物料。 輔助材料。輔助材料。指在生產中起輔助作用，但不構成產品實體的物料，包括工藝用輔助材料（油漆等）機器設備用輔助材料（潤滑油等）勞動保護用材料包裝材料等。 燃料。燃料。包括工藝用燃料（如高爐用）動力用燃料（如鍋爐用） 非生產用燃料（如取暖用）等。

20、動力。動力。如電力蒸汽壓縮空氣等。 工具。工具。如量具刃具輔助工具等。 修理用備件。修理用備件。注：按在生產的作用分類，便于制定消耗定額計算需要量核注：按在生產的作用分類，便于制定消耗定額計算需要量核算成本等。算成本等。制造業的通用公式制造業的通用公式1、要生產什么？-由主生產計劃確定；2、要用到什么？-由物料清單BOM表確定；3、已經有了什么？-由庫存記錄確定；4、還缺什么？-由物料需求計劃確定；5、什么時候下達計劃？-由采購計劃確定。按自然屬性分類 金屬材料。金屬材料。包括黑色和有色金屬材料。 非金屬材料。非金屬材料。如化工材料。注：按自然屬性分類便于物料平衡計算，編制物注：按自然屬性分類

21、便于物料平衡計算，編制物資目錄，進行物料和保管。資目錄，進行物料和保管。物料的分類ABCABC分析法如何用在物料管理分析法如何用在物料管理 ABC分析法（根據物料的屬性劃分，又可以追溯到（根據物料的屬性劃分，又可以追溯到80/2080/20原則原則) ) ABC分析法簡單的說法就是：重要的少數，不重要的多數。A類物料：占物料種類10左右，金額占總金額的65左右；B類物料：占物料種類25左右，金額占總金額的25左右；C類物料：占物料種類65左右，金額占總金額的10左右。ABC分析法分析法存量控制的ABC分析法 A類物料： A類物料種類少，金額高，存貨過高會產生大量的資金積壓，因此對于A類物料要非

22、常嚴格地加以控制。 A類物料非購備時間非常短，交期非常緊，最好不要有存貨，對于A類物料要有一套完整的記錄，一定要有需求或訂貨時，才加以訂購，并且要充分計劃利用好購備時間（Lead Time )，使交貨及時，不影響生產計劃，也不過早進廠。應盡量降低庫存，避免浪費大量的資金積壓在倉庫。ABC分析法分析法C類物料： C類物料種類多，金額少，可一次性訂購較大批量，以降低采購成本。B類物料： B類物料介于A類和B類之間，種類與金額占的比重一般，但也不能忽視。 對于B類物料可以不必像A類物料一樣跟單訂貨，對購備時間控制非常嚴，也不能像C類物料一樣一次性大批量采購，可以采取設置安全存量的方式，到了請購點時以

23、經濟采購量加以采購即可。ABC分析法圖例分析法圖例 1009065 1035100金額百分比物料種類百分比C類物料B類物料A類物料ABC分析法計算的步驟1 、物料的資料統計：將每一物料上一年的使用量單價金額等填入ABC分析表進行統計。2 、按金額大小順序進排列，并計算出其金額占材料總金額的百分比。3、按金額大小順序計算每一種物料的累計百分比。4 、根據累計百分比繪制ABC分析表（柏拉圖）5 、進行ABC物料分類：圖例分析物料的分類及BOM 編制方式編制方式物料清單（BOM） BOM（Bill of Material )叫做物料清單（也叫零件結構表物料表），將產品的原材料零配件組合件予以拆解，并

24、將各項材料依材料編號規格基本單位供應廠商單機用量產品損耗率等依制造流程的順序記錄下來，排列一個清單，這就是物料清單，也就是BOM。物料編號物料編號(身份證）身份證）物料編號方法數字法字母法暗示法混合法數字法：以阿拉伯數字為編號工具，按屬性方式流水方式或階級方式等進行編號的一種方法。物料編號方法物料編號方法類別 分配號碼塑膠類0115五金類1630電子類3145包材類4660化工類6175其他類7690物料編號方法物料編號方法字母法：以英文字母為編號工具，按各種方式進行編號的一種編碼方法。采購金額物料種類物料顏色A：高價材料B：中價材料C：低價材料A：五金B：塑膠C：電子D：包材E：化工A：紅色

25、B：橙色C：黃色D：綠色E：青色F：藍色G：紫色物料編號方法物料編號方法暗示法：以字母或數字作為編號工具，字母數字與物料能產生一定規律的聯想，看到編號能聯想到相應的物料，此為暗示法。編號螺絲規格030083804010410080158151504515451203512352010020100物料編號方法物料編號方法混合法：以上三種方法綜合運用，即字母數字暗示同時使用的一種方法，此種方法為最好的一種方法。-順序號顏色材質 價格大小物料分類AX（1）X（1）b（1）d（3）m（3）n（2）n（3）J（2）d（3）z（2）f（2）階層0階層3階層1階層2產品結構之階層結構產品結構之階層結構 物料

26、編號使用量AXYBDMNFZ J -111638224 物料編號使用量A B dx m ny d fZ j n一表二B0M 表實例表實例 產品料號 品名 規格 單位 經濟 產量 前置天數 成本新增日更改日 工程圖號階層 子件料號 品名 規格 單機 用量損耗率供應商號成本 生產日期失效 日期 失控 說明工程 備注圖號做扼要型做扼要型BOM 表表 籌備物料是生產的基本活動，針對物料籌備的BOM表稱為“扼要零件表”。應先有扼要零件表，再有物料的采購。 編制“扼要零件表”，先要弄清具體的產品，再按每一種產品，查出應購入的零件及材料。接著針對要使用多少材料，設定使用量的單位。扼

27、要零件表扼要零件表產品名稱產品名稱填表者填表者審核者審核者項目項目件號件號零件名稱零件名稱規格尺寸規格尺寸材質材質單價單價數量數量經濟產量經濟產量自制自制/ /外外購購備注備注日期：日期： 第第 頁頁做結構型零件表做結構型零件表 物料籌備上軌道后，接下來就是制造。此時必須做和產品制造步驟相吻合的零件表，即結構型零件表。 結構型零件表與扼要型零件表的區別是： 產品的構成方法 扼要型零件表是把所有的零件材料都置于產品之下。相對地，結構型零件表和產品的制造步驟相一致，是按產品的結構去做成。 共同零件的處理 扼要型零件表是把共同零件集合在一起。而結構型零件表是在構成產品的場所表現出來。結構型零件表結構

28、型零件表 組件名稱：組件名稱： 組件編號：組件編號：零件編號零件編號零件名稱零件名稱規格規格單價單價標準用量標準用量供應商供應商備注備注1 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212日期：日期： 第第 頁頁審核：審核： 填表：填表：物料需求計劃物料需求計劃與控制目的：1 適時、適量、適地的提供生產物料2 掌握適當的庫存量，降低庫存成本3 有效的管理物料需求，達成營業目標的手段4減少呆滯品 MRPMRP成功實施的必要條件成功實施的必要條件 1 系統設計完整性與可靠性2 正確庫存量3 B.O.M 正確無誤4 正確的銷售預測與生產計劃（M.P.S）5 供應商品質合乎規

29、格且穩定6 員工的水準。（使用電腦程度與表單填寫） 物料計劃處理程序物料計劃處理程序銷售計劃制成品庫存計劃生產計劃材料分析物料存量物料計劃請購單TOP層（最高層）BOM(Bill Of Material),即產品的多階展開存量管制(ABC分析)MRP 搭配ABC分析采購物料跟催物料跟催 意義： 1 防止采購作業中交期逾期，影響生產作業。 2 于發料作業中及時供應生產線必需的物料。物料跟催三種情況1 采購中的催料，于采購進行中對于協 力廠設定催料點。2 于生產前由生管設定催料，核對點。3 緊急訂單的催料案例：材料采購的跟蹤 材料的分類一般性產品（輔料） 用錢少，風險低關鍵性產品 用錢少，風險高主

30、要產品（主料） 用錢多，風險低戰略產品 用錢多，風險高資訊的回饋資訊的回饋 1 延遲原因分析2 廠商交貨記錄由收料時予以記錄并回 饋生管與采購單位。3 發料時物料人員將缺料情形迅速告知 生管與現場主管。 利用庫存帳進行發料的“預先查對”。物料會議4由高階主管主持，采購、生管、物料、營業相關人員參加，檢討缺料量及進料量及時間點。催料步驟與注意事項催料步驟與注意事項1 利用B.O.M建立批使用物料備料情形， 缺料明顯顯示。2 于設定的時間點開始催料。3 掌握實際情況做好采購、物料、生管、 倉儲之協調。4 緊急物料以臨場催料最有效。5 平常與協力廠的人際關系建立。 加強生產計劃和物料計劃的管理加強生

31、產計劃和物料計劃的管理 1管理人員主動參與，定期查看； 2進行物料管理培訓，加強制度執行力度 ； 3建立生產現場的物料臺賬。領料計劃、管制與超量領料控制領料計劃、管制與超量領料控制常備性物料的需求計劃常備性物料的需求計劃 所謂的常備性物料，對企業而言，就是說長期要用或能通用、共用需常備的物料，這類物料通常可運用存量計劃性采購。月份物料需求計劃表月份物料需求計劃表項次項次品名品名規格規格前月庫存前月庫存上月上月本月本月備注備注倉倉庫庫未驗未驗收收已購已購未入未入庫庫存存計劃計劃用量用量結結存存計劃計劃請購請購庫庫存存計劃計劃用量用量結結存存日期：日期： 年年 月月 日日 編制：編制： 審核：審核

32、： 批準：批準： 周物料需求計劃表周物料需求計劃表項項次次產品名產品名稱稱單位用單位用量量第第 周周第第 周周備注備注批號批號批量批量需求量需求量批號批號批量批量需求量需求量1 1生產前庫存量生產前庫存量2 2已訂購未入量已訂購未入量3 3生產需求量生產需求量4 4已指定用途量已指定用途量5 5使用后庫存量使用后庫存量6 6建議采購量建議采購量料號：料號： 型號型號/規格：規格： 日期：日期： 年年 月月 日日 共共 頁第頁第 頁頁批準批準/日期：日期： 審核：審核： 編制：編制： 專用性物料需求計劃專用性物料需求計劃 所謂專用性（或稱批次生產性）物料，對企業而言，就是必須有訂單才會去購備的物

33、料，屬具體某一產品的專用料件。這類物料是依訂單別，分別制訂物料需求計劃，通常不保有存量。五、貨倉管理貨倉功能與職責存儲布置貨物收發與保管存貨記錄存貨維護物料盤點內部審核貨倉的功能與職責貨倉的功能與職責 儲存及收發各種物料 保管、控制及發出存貨 管制所有倉、堆放場及其他儲藏設施 物料搬運 訓練倉庫員工 倉務文件管理 確保倉庫運作期間的安全措施貨倉的功能與職責貨倉的功能與職責倉庫管理之重要性 依據訂購單點收物料 減少原材料、在制品的占用量 保管品管驗收OK之物料 縮短物流路線，提高搬運效率 防止經時陳腐變壞 及早了解庫存狀態，即時處理過剩的庫存或短缺 有效使用工廠面積或倉庫面積 防止停工待料、物料

34、閑置、生產部門堆積存儲布置存儲布置物料分類 原材料(Raw Materials ) 間接材料或用品（包裝、工夾具、保養）(Indirect Materials or Supplies ) 半成品(Semi-finished Products) 配件(Component Parts ) 成品(Finished Products)庫存對象 保存在貨倉的貨品（原材料、半成品、 成品等） 記載在倉庫賬里的貨品 賬外品，死藏品(Dead Stock ) (本應不視為庫存品，應盡早清理)存儲布置存儲布置倉位設計、布置 倉位設計考慮 交通是否方便 環境是否過熱、過濕 將來倉位擴展是否可能倉位設計、布置 倉位

35、布置要點 倉與倉有效經濟排列 按照接收、存放、包裝、發料、運送順序 路線最短，占地最小 同類集中，危險、特殊品隔離 倉位間整齊，行列間留交通或隔火間存儲布置存儲布置倉位及存貨位編號法 第一個字母表示倉庫 第二個字母表示貯存室 第三個字母表示器件架或地區 第四個字母表示橫層格 第五個字母表示堅層格貨物收發與保管貨物收發與保管采購之物料收貨流程 采購部 發出訂貨單 貨 倉 收到訂貨單 收貨區 查驗數量 待檢區 供 方 送 貨 QM 收貨單進料標識進料標識存貨記錄存貨記錄存貨卡及所載資料 存貨卡存貨卡：任何一種貨品在每一時刻的“現存數”。接 收貨物、替換存貨及發出存貨時，“現存貨”隨之改變。 存貨卡

36、用于記錄存貨結余(現存數)的轉變。 存貨卡所載資料： 物料編號 貨位編號 日期、入倉數、出倉數、現存數、備注。 存貨記錄存貨記錄存貨記錄資料來源進倉進倉 供方送貨單 內部傳送單 退回存貨單 生產庫存數離倉離倉 發貨單 內部傳送單 壞品單存貨記錄存貨記錄存貨記錄資料來源的難題 記錄前，資料可能錯誤放置或錯誤歸檔 資料來于其他傳播渠道 資料在惡劣情況下完成 記錄系統故障 記錄人員所需的水平及專門知識不夠 貨品陳廢存貨記錄存貨記錄錯誤存貨記錄的成因 擅自提取貨物 倉存控制松懈 點貨失準 記錄及認識貨品失準 忘記記錄或輸入電腦貨物出入倉的資料 存貨位置記錄失當存貨記錄存貨記錄錯誤存貨記錄的成因 文件延

37、誤或遺失 復雜的代號編排系統 員工缺乏訓練 缺乏有效的監察及核數程序 缺乏管理層對確保資料準確性問題上 的承諾及參與存貨記錄存貨記錄存貨日期注明 控制存貨的變質及報廢 存貨的收發日期均注明及記錄 管理人員找出存貨及斷定每一件存貨 的收發日期 便于執行“先進先出”之原則六、貨物收發及退貨 魯氏物料管理控制法 原材料倉庫、半成品倉庫、中轉倉庫、成品倉庫原材料倉庫、半成品倉庫、中轉倉庫、成品倉庫 “ “收、管、發收、管、發” 、“收料”：2個依據：生產計劃；品質標準；入庫單 、 “管理”：合格的、不合格的物料、待處理物料 標識清楚 定位擺放 擺放整齊 、“發料”：2個依據：按生產計劃發料；按票據發料

38、1、領料與入庫都要數清楚： 在倉庫領料與產品入庫時都要與對口人員當面點清數 量，無誤后雙方簽名。2、先來先用不能亂： 按材料的制造時期，先生產的先使用，后生產的后使 用，有以下優點： 1、確保在保質期內使用； 2、確定不良對策線索時需用； 3、品質改善時需用；貨物收發及退貨3、材料去向要清楚： 不是所有的材料都能組裝出成品，中途分流的材料要有合理 的理由，分流的數量要補回，否則生產計劃就無法達成。 材料管理時需注意： 1、非正常生產所需的材料，盡量從倉庫領取，而不是從 制造現場取得； 2、作材料去向清單，實施現場材料管理追蹤； 3、當日不良當日清理； 4、及時記錄和銷去不同生產單位之間轉用材料

39、的數目； 5、制定相應獎懲制度，防止人為遺失、損毀材料； 6、改善材料保管和作業環境，防止盜竊和天災的發生；4、輔料管理要清楚： 缺少輔料，生產一樣無法進行，輔料的好壞不僅直接 影響著品質，它在成本中也占據著一定比例。 管理時需注意：1、指定專職管理人員，負責申請、領取、保管、發、 統計等工作；2、額定單位用量；3、分門別類保管好；4、定期統計臺帳，尋找規律；5、簡化領取手序；6、勵行節約為本的原則；7、完備報廢手續；5、不良品退回要確認： 現場不良品退回時一定要請品管人員確認OK，方可退回。滯料的定義滯料的定義（1）材料儲存過久，如常備原料三個月以上，物料（備品除外） 六個月以上未予使用者。

40、（2）材料品質（含型式、規格、材質、效能）不合標準，已無使 用機會者。（3）材料雖仍有使用，但用料極少，而有變質之顧慮者。（4）因訂單取消、配方改善、產品淘汰、制程變更及工程變更等 不再使用之材料。（5）特定用途之剩余材料。滯料處理方式滯料處理方式（1）轉用（2）出售 （3）交換 （4）拆用 （5）報廢（或銷毀） （6）贈送 物料盤點的意義： 可確定現存之實際物料、數量，即行矯正 賬面數量； 不會因賬面的錯誤而影響正常的生產計劃； 評價物料管理之績效，如呆料量、存貨周轉 率； 對遺漏之訂貨可迅速采取訂購措施。物料盤點的種類： 小盤點：一月一次（數據準確，按月結日期 及時提交盤點報告） 中盤點：

41、半年一次 大盤點：一年一次 循環盤點七、物料的盤點與現場5S物料的盤點與現場5S循環盤點 定義：全年延續性的存貨點算，為使各料件 每年最少被點算一次，每次（可能是 每天）循環盤點的材料應該預先編排， 而每樣料件的盤點頻率則根據特定的 條件界定。 好處：1）及時指出及糾正錯誤 2）減低生產時間的損失5S現場管理技術的應用 5是一種生產現場的管理技術，它為了是使生產現場管理形成一種良好的習慣，主要包括整理、整頓、清掃、清除、素養等五個方面。5技術是對生產、倉儲、辦公等各種環境進行控制的一種先進的科學管理系統。 整理的步驟：包括：現場檢查、區分必需與非必需品、隨時清理非必需品、非必需品的處理、定期循

42、環整理。整頓的重點 ：整頓的過程中要注意人機聯系、人物結合和場物結合，如表42所示。人機聯系指的是物流程序、工藝設計、作業空間、材料及制品、崗位器具、質量安全、搬動運輸、設備運轉、擺放情況等各種過程中，要通過計算機規劃各個流程。清掃的推進重點 ： 清掃從地面到墻板、天花板的所有物品 徹底修理機器工具 發現臟污問題 杜絕污染源清潔的推進重點： 物料的盤點與現場5S5S現場管理技術的應用修養的推進重點 ： 倉庫管理能否貫徹實施，能否長時間地持續下去，和員工的素質有很大的關系。修養的推進重點就是讓員工得到5方面的訓練，讓員工有一種責任感，讓他們對于倉庫的管理成為一種習慣。 努力提高員工素質 ： 這一

43、個步驟中需要做的包括：對員工進行教育培訓，讓他們了解5的內容；實行獎勵制度，激發員工的熱情和責任感；制訂倉儲管理相關的規章制度，使管理規范化、制度化；另外，要實行人性化的管理，對于不同的情況不能一概而論，要實事求是，獎罰分明。 需要建立的觀念： 人員素質的提高是一家企業生存的根本，沒有高素質的員工，任何事情都很難做下去。 物料的盤點與現場5S5S創意創意 重型貨架重型貨架 中型貨架中型貨架 輕型貨架輕型貨架5S創意創意層格式貨架層格式貨架 抽屜式貨架抽屜式貨架5S創意創意懸臂式貨架結構懸臂式貨架結構立立柱柱懸懸臂臂5S創意創意可移動式零件推車可移動式零件推車 5S創意創意倉儲管理合理化革新趨勢

44、倉儲管理合理化革新趨勢 1. 倉庫業務之“集中管理” 2. 物料堆置向“高空發展” 3. 搬運業務向“機械化，省力化”發展 4. 邁向“無人倉庫”之倉儲管理（0庫存） 5. 邁向“無人倉庫”之倉儲管理（電腦控 制的自動倉儲，自助開放式，管道式） 6. 移動倉庫看板的種類及其內容看板的種類及其內容 KANBAN生產生產KANBAN領取領取KANBAN外協件購貨外協件購貨KANBAN工序間領取工序間領取KANBAN工序內工序內KANBAN信號信號KANBAN（1 1）工序內看板工序內看板 工工 序序 內內 看看 板板生產線生產線貨架號貨架號機加工機加工008008A2A2收容數收容數容器容器發行編

45、號發行編號33564-102033564-1020品名品名一號齒輪一號齒輪1010B B5/105/10品號品號（2 2）信號看板信號看板 品號：品號： 55311-128855311-1288收容數：收容數： 8080基準數基準數 3 3箱箱貨架號貨架號A10A10加工數加工數800800線名：線名：14#14#線線（3 3）工序間領取看板工序間領取看板工工 序序 間間 領領 取取 看看 板板收容數收容數容器容器發行編號發行編號33564-102033564-1020品名品名二號齒輪二號齒輪1010B B1/21/2品號品號本工序本工序前工序前工序磨加工磨加工G-2G-2貨架號貨架號0030

46、03熱處理熱處理H-1H-1貨架號貨架號004004（4 4）外購件看板外購件看板 供貨廠家編號供貨廠家編號進貨循環進貨循環1-4-21-4-2安城工廠安城工廠 F FAIXIN AIAAIXIN AIA88718-8771788718-877171851856 681811121-01121-0地地點點EGL-5-2EGL-5-2條碼條碼供貨廠家名稱供貨廠家名稱部部品品料料號號受入受入公司名稱公司名稱看板編號看板編號收容數收容數1010背背面編面編號號品名品名TRANSMISSION MANUALTRANSMISSION MANUALa. 看板的形式 取貨看板前工序 車間 工位或 倉庫 貨位

47、零件 號零件名稱后工序 車間 工位容量料箱數料箱代號看板管理看板管理 生產看板生產設備存放貨架號：車間：工件號：工件名：產品型號：容器容量：看板管理看板管理 管理信息欄 *科 方針目標管理狀況公布信息A4紙A4紙A4紙A4紙看板管理看板管理b. 看板流程 生產看板運動 取貨看板運動c. 看板管理的原則 后道工序只有在必要時，向前工序領取必要數量的必要零件； 前工序只生產后工序領取的零件數量； 不合格品決不流入后道工序； 看板的數量盡量減少。XYXA裝配線（后道工序）八、八、Just-in-Time Just-in-Time 方式和庫存管理方式和庫存管理超出了單純庫存控制系統的界限超出了單純庫存

48、控制系統的界限, ,實現了反復生產的生產哲學實現了反復生產的生產哲學由豐田汽車公司開發由豐田汽車公司開發需要將很多型號以小批量生產的原因是需要將很多型號以小批量生產的原因是- -盡管很多產品混在一起盡管很多產品混在一起, ,但也要實現均勻生產但也要實現均勻生產- -為了消除浪費為了消除浪費, ,維持最少庫存維持最少庫存JITJIT的兩大支柱的兩大支柱(Taiichi Ohno)(Taiichi Ohno)-just in time :-just in time :將必要的資材必要的時間從上流適時獲取將必要的資材必要的時間從上流適時獲取-automation :-automation :為了為了

49、JITJIT維持自動化的安全工程維持自動化的安全工程, ,制造均勻的系統制造均勻的系統JITJIT的目標的目標(Goals)(Goals) 無庫存系統無庫存系統(Stockless production, zero inventory)(Stockless production, zero inventory) -zero defects, zero lot size, zero setups, zero break downs, -zero defects, zero lot size, zero setups, zero break downs, zero lead time, zero

50、surging. zero lead time, zero surging.準備時間準備時間通過持續改善通過持續改善, ,縮短準備時間縮短準備時間從銷售開始到物料準備完成從銷售開始到物料準備完成培養精英外協公司培養精英外協公司, ,協商交貨期協商交貨期質量質量符合規定符合規定, ,追求零庫存與生產協商的設計追求零庫存與生產協商的設計結論結論從全部進程角度接近生產從全部進程角度接近生產從系統角度革新生產環境從系統角度革新生產環境持續關注細小事項持續關注細小事項:”ask why five times”:”ask why five times”JIT: pull systemJIT: pull systemMRP: push systemMRP: push system平均生產計劃平均生產計劃MPSA:23MPSA:23個月時間內的基