1、品質(zhì)部工作計劃一.存在的問題和改善方法1.新產(chǎn)品導(dǎo)入方面序 號問題描述改善方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任 部門1供應(yīng)商的管理缺乏有效的評 審及管理機制1 .更新供應(yīng)商評審程序，凡有新的供應(yīng)商加入前均需要品質(zhì)、采購、項目三個部門 同時對供應(yīng)商相關(guān)資格進行認可，如有一個部門不認可都不可歸為合格供應(yīng)商；2 .公司指定或客戶指定供應(yīng)商需米購需有書面或郵件說明知會各部門，便于采取相應(yīng)的監(jiān)管措施；3 .米購更新合格供應(yīng)商名錄，目前正在合作的較核心供應(yīng)商需重新評審。2010-11-1已啟動品質(zhì) 采購 項目2品質(zhì)部沒有參與樣品認證， 產(chǎn)品主要性能參數(shù)的符合性 及可靠性無法保障1 .制定樣品認證程序，品質(zhì)部

2、增設(shè)認證 QE 一名，主導(dǎo)樣品認證，主要針對產(chǎn)品重要 性能、可靠性、包裝及存儲方式、產(chǎn)品追溯性方面做出具體要求，使供應(yīng)商、IQC、QA標(biāo)準(zhǔn)完全紂2 .后期所有樣品需項目、品質(zhì)共同認可， 采購需保證樣品數(shù)量和時效（充分考慮樣品測試周期）。2010-12-1品質(zhì) 采購 項目3試產(chǎn)階段無品質(zhì) QE工程師 參與，沒能評估新產(chǎn)品上線 品質(zhì)直通率認證QE另一職責(zé)是在每個項目試產(chǎn)過程 中從品質(zhì)工程、裝配可行性以及用戶的角 度去評估一些設(shè)計缺陷和可能存在的風(fēng) 險，并主導(dǎo)/跟進各項目試產(chǎn)總結(jié)會議以及 各責(zé)任人改善進度，并能在樣品認證時充 分結(jié)合試用結(jié)果。2010-12-1品質(zhì) 項目 工程 生產(chǎn)4基于供應(yīng)商來料品

3、質(zhì)穩(wěn)性差 和交貨滯后，以及軟件頻繁 修改，難于有效開展試產(chǎn)階 段軟、硬件和整機可靠性測 試及評估擬定各項目軟、硬件可靠性測試計劃和測試流程，所有測試項目要求能完全通過或針對測試不符合項做出 MRB評審后各才 能量產(chǎn)或出貨。2010-11-15已啟動品質(zhì)序 號問題描述改善方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任 部門1實驗室基礎(chǔ)薄弱已經(jīng)聘請到行業(yè)專業(yè)的可靠性工程師1名，軟件測試重新歸為實驗室統(tǒng)一管理， 建立起完善的測試標(biāo)準(zhǔn)、流程和制度，為 公司產(chǎn)品質(zhì)量提供有力保障。2010-11-15已啟動品質(zhì)2做為國內(nèi)知名手機品牌運營 商，實驗室硬件資源欠缺， 不能滿足現(xiàn)今市場需求實驗室重新規(guī)劃裝修，新測試設(shè)備的批

4、量 引進，強化內(nèi)部人員資歷提升，努力把實 驗室做為公司形象工程。2010-12-15籌備中品質(zhì)3實驗室具體職責(zé)不夠全面， 質(zhì)量部門對每個項目達不達 到量產(chǎn)可行性發(fā)話權(quán)限不 夠，對來料測試不合格項放 行權(quán)限不夠明確1 .實驗室建立的目的是保證產(chǎn)品可靠性（包括軟硬件），因此實驗室必須爭取在 每個項目啟動前對擬定各項目軟、硬件可靠性測試計劃全部實施，并針對測試不符 合項MRB ,達到一定的可控范圍后才能 療。2 .對來料可靠性測試不合格，需及時通 報，通過和供應(yīng)商簽署質(zhì)量保證等有力手 段使公司存在質(zhì)量風(fēng)險相對減小，各部門需盡力配合。2010-12-1職責(zé)已 明確，量 產(chǎn)及放行 權(quán)限還未 定品質(zhì) 各部

5、門 總經(jīng)理4實驗室內(nèi)部軟件資源嚴重欠 缺，人員業(yè)務(wù)技能欠缺，整 體業(yè)務(wù)水平及成效偏低制定實驗室必需的各類標(biāo)準(zhǔn)、流程、作業(yè) 指導(dǎo)書、儀器設(shè)備操作規(guī)范、設(shè)備保養(yǎng)及 外校計劃及進程、各項目軟硬件可靠性測 試計劃及進程、不合格預(yù)警機制、客戶驗 廠具體要求、實驗室管理制度等，努力提 升實驗室工作人員的業(yè)務(wù)技能和業(yè)績！2010-11-15已啟動品質(zhì)3. QC/QA檢驗系統(tǒng)序 號問題描述改善方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任部 門1IPQC執(zhí)行力度不夠，本身業(yè) 務(wù)技能欠缺，對現(xiàn)場品質(zhì)控 制范圍和力度需盡快完善重新制定IPQC工作職責(zé)、作業(yè)指導(dǎo)書， 對IPQC進行重點培訓(xùn)，使其基本能擔(dān)負 起整條產(chǎn)線的質(zhì)量監(jiān)控

6、（5M1E的任務(wù)， 并能督促生產(chǎn)拉長進行即時調(diào)整；把所有焊接工位作業(yè)情況、電批扭力、銘鐵溫度、 靜電環(huán)電阻檢測、 產(chǎn)線5S、拉線整體協(xié)調(diào) 性歸為IPQC首件檢驗記錄及巡查檢驗記 錄重點跟進項目進行實施。2010-11-26QA2多數(shù)檢驗員及基層管理人員 進廠時間短，本身業(yè)務(wù)技能 和質(zhì)量管理技能普遍欠缺針對性對基層管理人員和各檢驗員制定 全面培訓(xùn)計劃，使整個團隊業(yè)務(wù)和管理水 平逐步得以提升；并對 FQC OQC OQA® 個工位作業(yè)指導(dǎo)書所有測試項目進行全 回更新。2010-11-26QA3包裝材料電子料部分基本處 于抽樣風(fēng)險線外實行包機前300PCS全檢機制的物料包括： 電池、充電器

7、、耳機、數(shù)據(jù)線（盡量由QC參與），如有異常 IPQC需通知IQC對倉 存物料緊急做出處理，務(wù)必保證生產(chǎn)包裝 的質(zhì)里和進度。2010-11-15已實 施QA4QC/QA質(zhì)量周報統(tǒng)計數(shù)據(jù)沒 能夠充分利用質(zhì)量周報能夠清晰反應(yīng)出每周各產(chǎn)線各 機型主要問題，QA工程師把前五項問題點 以正式報告形式要求責(zé)任部門對所反饋 問題點進行糾正和預(yù)防，并驗證其有效 性，每周品質(zhì)例會對執(zhí)行情況予以通報。2010-11-26QA5產(chǎn)品最終檢驗記錄未建立建立廣品最終檢驗記錄機制，具體包括每批產(chǎn)品出貨日期、數(shù)量、軟件版本、物料 及整機是否有 MRB,以便于追溯。2010-11-26QA品質(zhì)部建立客戶投訴流程，設(shè)立客戶投訴窗

8、口，對所有客戶投訴、銷售問題反饋、售后問題反饋做出明確要求（如事發(fā)地品質(zhì)6客戶投訴流程及具體要求沒 有制定紂-的標(biāo)準(zhǔn)點、樣品、圖片、故障現(xiàn)象、比例等）， 并建立臺賬，對所有客戶投訴逐一做出回2010-12-1銷售售后復(fù)，并米取一定的糾正和預(yù)防措施，對重項目發(fā)和重大問題需跟進到源頭，并從流程和制度上杜絕。4. IQC進料檢驗系統(tǒng)序 號問題描述改善方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任部 門1多數(shù)檢驗員及基層管理人員 進廠時間短，本身業(yè)務(wù)技能 和質(zhì)量管理技能普遍欠缺針對性對基層管理人員和各檢驗員制定 全面培訓(xùn)計劃，使整個團隊業(yè)務(wù)和管理水 平逐步得以提升2010-11-26IQC2IQC檢驗指導(dǎo)書已過期

9、，內(nèi) 容不全對所有物料的IQC檢驗指導(dǎo)書進行全卸更 新，要求每個材料所有檢驗項目如包裝、 標(biāo)識、每項檢驗和測試內(nèi)容都能明確化。2010-11-26IQC3目前所有聽筒、喇叭、咪頭 等電聲器件受硬件設(shè)備限制 檢驗無法完成IQC申購電聲測試儀，以規(guī)范對電聲器件 主要性能參數(shù)的檢測。2010-12-15IQC4目前電池、充電器、耳機、 數(shù)據(jù)線抽樣風(fēng)險系數(shù)大要求此四種物料抽樣方案由現(xiàn)在在使用的n類一次正常變更為加嚴，只是還需結(jié)合產(chǎn)線包機前300PCS全檢結(jié)果以及市場 反饋情況決定是否對這些物料進行必要 的更有力的控制機制（或視銷售部會議現(xiàn) 場的具體要求）。2010-11-26IQC5IQC質(zhì)量周報統(tǒng)計

10、數(shù)據(jù)沒能 夠充分利用質(zhì)量周報要求能真實反饋出各供應(yīng)商來料狀況，上線情況，本周主要問題點和產(chǎn)線投訴，并針對主要問題要求責(zé)任單位進行糾正和預(yù)防，并對問題物料在線品、倉 存品采取徹底清查和處理動作，在品質(zhì)周會予以通報。2010-11-26IQC6MRB只是形式化，不具可控 性在原有MRBg序基礎(chǔ)上，分非可靠性問題 引進物料加工挑選控制程序，主要是對挑選或加工費用及財務(wù)扣款方面做一個具 體規(guī)定，要求IQC對每批經(jīng)挑選或加工并 產(chǎn)生費用的報表經(jīng)過供應(yīng)商簽字認可后 才可郵件抄送各部門；如為可靠性問題， 需經(jīng)MRBHI定能夠出貨并讓供應(yīng)商簽署質(zhì) 量保證協(xié)議，使公司存在質(zhì)量風(fēng)險相對減 小，各部門需盡力配合。2

11、010-11-26品質(zhì)7退料方面引進退料控制程序，對來料不良、產(chǎn)線、2010-12-1IQC售后物料的退料做出具體要求。8物料重檢機制沒落實建立物料重檢制度，電子物料二個月，結(jié) 構(gòu)及包裝物料六個月（電池、充電器，耳 機、數(shù)據(jù)線為三個月），超期物料不充許 上線使用以IQC合格標(biāo)簽日期為準(zhǔn)， 請生 產(chǎn)監(jiān)督，PMC倉庫提前4小時知會到IQCo2010-11-26IQC9IQC檢驗區(qū)耐高壓測試儀操 作不規(guī)范涉及人身安全，操作人員未經(jīng)培訓(xùn)，要求項目部工程師給予一定的技術(shù)指導(dǎo)，以完善IQC充電器檢驗方面的不足2010-11-26IQC10電池檢驗?zāi)壳皟H限容量、電 壓，其它涉及保護板性能不 能檢測IQC申購

12、電池綜合測試儀，要求對電池內(nèi) 阻，空/負載電壓/電流及保護板性能參數(shù) 進行測試2010-12-15IQC11主板、屏、攝像頭很多檢測 項目不能實施采購協(xié)助要求供應(yīng)商提供測試夾具2010-11-15已實施IQC5.生產(chǎn)制程方面序 號問題描述改善方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任部 門1全員的品質(zhì)意識不夠強增加全員品質(zhì)意識教育課程的培訓(xùn)，要求嚴格按作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)，并完成對作業(yè)后 產(chǎn)品的自檢和互檢，做業(yè)過程中做好靜電 及產(chǎn)品防護，不能擠堆產(chǎn)品。2010-11-262單項作業(yè)不良品高于3%寸，PIE應(yīng)及時分析并采取有效 的控制措施要求IPQC/PIE/生產(chǎn)管理/FQC組長要能及 時發(fā)現(xiàn)和控制在線作業(yè)不

13、良 ,PIE應(yīng)及時 才取有效的措施去控制在線不良。2010-11-26IPQC 工程 生產(chǎn)3單項來料不良（電子料高于3%,結(jié)構(gòu)料高于 8%）時，IPQC 要通知IQC對來料不良做出 處理當(dāng)來料上線不良超出正常比例，應(yīng)及時知 會IQC對不良現(xiàn)象進行確認，并對在倉物 料進行清查，并案由IQC做出處理。2010-11-26IPQC 工程 生產(chǎn)4重點崗位技能培訓(xùn)及要求不 明確必須對焊接工位、軟件下載工位等進行重 點管控，所有操作人員需經(jīng)系統(tǒng)培訓(xùn)，并 取得上崗資格；2010-11-26生產(chǎn)5保證儀器和設(shè)備正常運行及數(shù)據(jù)的有效性按公司儀器/設(shè)備的維護/保養(yǎng)程序要求 具體執(zhí)行，充分保證測試數(shù)據(jù)的有效性。20

14、10-11-26生產(chǎn)6.物料倉管制區(qū)序 號問題描述改善方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任部 門負責(zé)人1由于前期所米用電池質(zhì)量偏 低，倉存時間過長均存在質(zhì) 量隱患，如不重檢很可能會 導(dǎo)致大批量的質(zhì)量投訴配合IQC和QA部門完成對倉存物料和整 機的質(zhì)量稽查機制、重檢機制，如電池和 整機超過（3） 2個月需重檢，并對貨品存 放條件、高度、防護措施等予以標(biāo)準(zhǔn)化。2010-11-26成品倉物料倉.近期工作重點和實施內(nèi)容（一個月到三個月）序 號工作重點改善內(nèi)容計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任部 門1供應(yīng)商資歷評審定位品牌，配合項目、采購部門對各供應(yīng) 商技術(shù)開發(fā)能力、生產(chǎn)能力、質(zhì)量保護能 力、商務(wù)模式等各方面

15、綜合評審。2010-11-26品質(zhì)2封樣資料確認及樣品可靠性 驗證按公司要求對新項目各物料樣品進行認 證，主導(dǎo)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一和產(chǎn)品可靠性。2010-11-26品質(zhì)3QIP會議的主導(dǎo)主導(dǎo)新項目試產(chǎn)總結(jié)會議，落實不良問題點以及各責(zé)任人，跟進和通報改善進度。2010-11-26品質(zhì)4建立軟硬件可靠性測試計劃和流程制定實驗室必需的各項目軟硬件可靠性測試計劃及進程， 對不合格測試項目及時 預(yù)警并通過MRB供應(yīng)商質(zhì)量保證協(xié)議促 進品質(zhì)改善。2010-11-26品質(zhì)5主導(dǎo)MRB主導(dǎo)來料/制程/可靠性/軟件/出貨過程 中所有不合格項的 MRB通過有效手法使 不合格基本可控化。2010-11-26品質(zhì)6品質(zhì)檢驗系

16、統(tǒng)文件及各類報表更新及完善為保證質(zhì)量管理體系的有效運作，對各職能小塊程序文件、檢驗指導(dǎo)書、檢驗記錄 表格、品質(zhì)檢驗日報、周報、月報進行具 體要求。2010-11-152011-1-26品質(zhì)7部門組織結(jié)構(gòu)和職責(zé)完成對實驗室可靠性測試、軟件測試、產(chǎn) 品認證及IQC、QA系統(tǒng)各崗位職責(zé)和具體 要求需要加上文控中心建立。2010-11-26已完 成品質(zhì)8制定本部門KPI績效考核目 標(biāo)通過有效KPI考核指標(biāo)，充分估測品質(zhì)系 統(tǒng)有效性，通過不斷的持續(xù)改善使公司產(chǎn) 品質(zhì)量保持在一個可控范圍。2010-11-26已完 成品質(zhì)9實施各項培訓(xùn)執(zhí)行培訓(xùn)2010-11-262011-1-26品質(zhì)中期工作重點和改善方向

17、（三個月到六個月）序 號工作內(nèi)容方法計劃完成 日期實際完成日期責(zé)任 部門負責(zé)人1制訂各部門的質(zhì)量目標(biāo)1.1來料檢驗批合格率大于 97%2011-1-15品質(zhì)1.2來料檢驗上線不良率電子料小于2%結(jié)構(gòu)料小于 8%2011-1-15品質(zhì)1.3生產(chǎn)直通率大于 90%2011-2-15PIE1.4FQC檢驗合格率大于 98%2011-2-15PIE1.5OQCt檢批合格率大于 98%2011-1-15品質(zhì)1.6OQAt檢批合格率大于 99%2011-1-15品質(zhì)1.7產(chǎn)品軟件及可靠性測試合格率大于97%2011-1-15品質(zhì)1.8樣品認證準(zhǔn)確率大于99%2011-1-15品質(zhì)2質(zhì)量體系程序文件修訂2011-1-15品質(zhì)3導(dǎo)入Cpk和FME限量分析和質(zhì)量 管制系統(tǒng)2011-2-28品質(zhì)4全面品質(zhì)教育培訓(xùn)2011-3-