1、晉城煤業集團合成油示范工程低溫甲醇洗裝置區工藝管道施工方案晉煤合成油示范工程低溫甲醇洗裝置工藝管道施工方案編制:審核:批準:中化二建晉煤工程項目部2008-7-6第49頁共45頁1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.工程概況管道施工工藝流程施工準備管道工廠化預制工藝管道現場拼裝及安裝焊接焊接檢驗焊接質量管理安全文明施工質量保證措施特殊過程質量控制特殊氣候和惡劣天氣施工預防措施特殊施工措施施工機具安排勞動力組織1.工程概況1.1工程簡述本工程為晉煤合成油示范工程低溫甲醇洗裝置， 其主要材質有20#, Q235B-然, 16Mn,A333Gr.6,304。本裝置管

2、線復雜，材質繁多，焊接工程量大，100%傷管道 比例大。特編制本施工方案以指導施工。1.2工程特點本生產裝置為大型基本有機化工生產裝置，管道主要危險介質有：變換氣、 合成氣、甲醇、蒸汽、脫硫氣等具有高度的燃燒和爆炸危險的氣體和液體。施工地點為山西省晉城市，施工時間需跨雨度，施工必須注意雨季施工措 施和防風措施。裝置區管道、設備安裝高度復雜，既有管廊施工，又有裝置內工藝管道, 施工場地狹窄、交叉作業多。1.3各種材質管道工程量序號材質1不銹鋼3042低溫鋼A333 GR.63低溫鋼09MnNiDR416MnDR5碳鋼20#6Q235B燃7Q235A數量備注3700 米工程量合計約11000 米，

3、焊口 9000余個。2300 米90米98米3400 米650米70米1.4執行的標準規范2.1化學工業第二設計院設計的施工圖2.2工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972.3現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-982.4 GB50235-97工業金屬管道施工及驗收規范2.5 HG20225-95化工金屬管道施工及驗收規范2.6 SH/T3525-2004石油化工低溫鋼焊接規程2管道施工工藝流程3. 施工準備3.1技術準備3.1.1圖紙會審施工有關專業技術人員會同設計、業主代表及監理進行圖紙會審，做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決。3.1.2方案編制施

4、工前編制管道安裝方案、管道焊接“工藝評定卡”，上報上級管理部門審批。3.1.3施工圖轉化（單線圖繪制）所有工藝管道實行管道單線圖（軸側圖）施工。單線圖上注明本圖管線的管道、管件、閥門、法蘭等的材質、數量等，并標注 出焊縫編號，焊縫編號按介質流向順序標注，焊縫編號要保證幾份管段圖編號一致。 3.1.4焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試對于管道使用的所有材質，施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定。試驗與評定工作按GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程及驗收規范中的有關規定執 行。工藝評定應經現場監理、業主及總承包方認可批準。對于參加本工程管道焊接的焊工，必須持有相應的鍋爐壓力容器、壓力管道的 焊

5、工合格證，施工前需進行有針對性的培訓、考試，合格后才允許參加施焊。3.1.5注意事項由技術人員對施工班組進行現場施工技術交底，交清工程內容、工程量、施工 方案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意 事項。3.2機具準備按施工一覽表計劃、結合本公司設備管理各項規定，保證進場設備數量、規格、完好率100%3.3材料準備3.3.1備料流程檢查產品質量證明書f檢查出廠標志f外觀檢查f核對規格、材質f材質復檢f無損檢驗及試驗f標識f入庫保管3.3.2材料檢驗所有材料須具有制造廠質量的證明書，質量要求不得低于國家現行標準的規定。鋼管、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，不合格者

6、不得使用。鋼管內表面光潔，外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發紋及結疤等 缺陷；鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。管件不應有裂紋、折疊、夾渣、重皮等缺陷，管件的幾何尺寸，光潔度應 符合設計要求及規范規定。法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其它降低強度和連接可靠性方面的缺陷。帶凹凸面或凹凸環的法蘭能自然嵌合，凸臺高度不得小于凹槽的深度。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位要與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接 時端面受力均勻。螺栓及螺母的螺紋要完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母須配合良好， 無體驗動或卡澀現象。金屬墊片表面用平尺目測檢查，要接觸良好、無裂

7、紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等 缺陷；包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散等缺陷。3.3.3合金鋼管材檢驗合金鋼材質要嚴格檢驗，并注意標識移植，做好材料的現場管理工作，具體檢驗 要求如下：合金鋼管檢驗：對合金鋼管道采用光譜分析進行復查，并做好記錄。合金鋼管件檢驗：合金鋼螺栓、螺母進行快速光譜分析抽檢。若有不合格，應再抽檢，若仍有不 合格，則該批螺栓、螺母不得使用其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批抽檢5%且不少于一件。若有不合格，加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。334閥門檢驗工藝裝置管道輸送的主要介質為易燃、易爆及有毒、劇毒介質，為保證管道的 嚴密性，所有易燃、易爆及有毒、

8、劇毒介質、低溫及中、高壓管道用閥門逐個進行 強度試驗和嚴密性試驗，其它常溫、常壓、非可燃液體，無毒流體管道的閥門，從 每批中抽查10%且不少于一個，進行強度試驗和嚴密性試驗。組建閥門試壓站閥門試壓站由有閥門檢試驗實踐經驗的管理人員、技術人員和檢試驗人員 組成。閥門試壓站設待試閥門存放區、試壓區、試壓成品合格區和不合格區。檢驗試驗程序如下圖：合格證及質量證明書：閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。合金鋼閥門及特殊的產品質量證明書。要求進行低溫韌性沖擊試驗的管道支承件需提供低溫韌性沖擊報告。外觀檢查：閥門內無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和操作等缺陷，閥門

9、兩端應有防護蓋保 護，外觀檢驗應符合要求尺寸檢查：閥門的結構長度、通徑、法蘭螺紋等符合規定，同型號、同規格抽查10%且不小于1個。材質檢查：合金鋼閥門的閥體進行快速光譜分析，復查材質并做出標記。按設計文件“閥 門規格書”中對閥門的閥體和密封面，以及特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕的墊片 填料的材質進行檢查，每批至少抽查一件。解體檢查：嚴密性試驗不合格的閥門，必須解體檢查，組裝后重新試驗。合金鋼閥門和高 壓閥門，每批不少于一個，進行解體檢查內部零件，如有不合格者則需逐個檢查。 閥門解體檢查后，質量須符合規范規定。閥門傳動裝置的檢查與試驗：用正齒輪及蝸輪傳動的閥門，其傳動機械按要求進行檢查。壓力試驗：

10、閥門壓力試驗分為強度試驗和嚴密性試驗。強度試驗壓力一般為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密性試驗按公稱壓 力進行，以閥瓣及閥桿密封不漏為合格。對于試驗不合格的閥門應立即退回供貨商， 不得用于工程；對于試驗合格的閥門應及時排盡內部積水， 關閉閥門，封閉進出口， 作好記錄，并標記。有上密圭寸的閥門還需做上密圭寸試驗。安全閥的調校應送當地技 監部門進行專業調校。閥門保護：試驗合格的閥門及時進行保護，外露的閥桿部分涂油脂，閥門密封面及關閉件 涂防銹油，閥門的法蘭密封面、閥門內腔及螺栓等部分涂防銹油；閥門進出口及時 封堵，以免污染。335彈簧支吊架檢驗(1) 檢查彈簧

11、支、吊架規格、形式、荷載等標識數據是否符合設計規定。彈簧 支、吊架按產品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”等試驗(若 說明書有要求)。(2) 檢查彈簧支吊架是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺、注明載荷與位移的關系。(3) 檢驗彈簧支吊架的固定銷是否在設計位置上、是否松動，否則進行調整。(4) 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不超過平均節距的10%3.3.6標識不同材質的管材、管件驗收合格后，分門別類地堆放，并用料簽、料牌作堆放 分類標識。標識分別表明物資的名稱、型號、規格、材質及檢驗和試驗狀態。料簽、 料牌的顏色作如下規定：合格品用白色；待檢或待處理品用黃色；報廢品用紅色。注

12、：為實施可追溯性，管材、管件經檢驗合格后在材料上涂顏色標記。4. 管道工廠化預制4.1施工現場預制場的設立4.1.1總則預制場設立材料堆放區、工具房、電焊機棚、烘箱房。根據現場施工需要，組 建5座200斥鋼管平臺，以保證預制及焊接工程質量。4.1.2施工現場預制場主要設備簡介管段生產線。(1) 管道組對工裝，直徑DN300的管段采用門式架進行組對及調整焊縫間隙。(2) 大型管道坡口機用于加工 300630mm系列管道坡口，小口徑管道原則 上采用砂輪切割機切割，然后用磨光機修磨坡口。不銹鋼管：小口徑管道用砂輪切 割，管式坡口機加工坡口， 5以上的管子可采用等離子切割機。切割時內部加護 板防止熔渣

13、附著不銹鋼管內壁，降低清渣難度。管架、管托預制生產設備。(1) 臺鉆，加工范圍825的鉆孔，主要在于加工管夾及管卡的管架鉆孔。(2) 管托、管架的組對、焊接工裝采用，各種結構、形式磁力組對夾具。4.2管段預制4.2.1管段預制的條件及選擇原則.(1) 組合件便于運輸(2) 符合現場管道吊裝條件。(3) 焊口工作量大的大直徑管路。(4) 焊口密集的閥組、泵及機組等進出口管路。(5) 對焊縫焊接質量要求較高，焊接環境要求較嚴格的管路。(6) 選擇平面化管路進行預制，便于保管運輸。4.2.2施工管段圖的準備施工前管道預制人員應熟悉圖紙，對整個裝置的管道配置應十分清晰，熟 記在胸。了解現場的土建構件及

14、鋼結構條件，設備的到場計劃，制造質量及就位情 況對管道的單線圖進行分析，綜合各種因素對單線圖進行適當分段，并繪制出工廠化預制核心管段加工圖。管段圖應具備：焊接方法、尺寸、標高、走向、材質、規格、代號、管段 加工編號、焊接工藝卡號、現場焊接固定口的設置、現場管道安裝調節段的位置C單線圖的管段劃分應以減少高空焊口及現場焊口為原則。管段圖結合焊接工藝卡為管道廠內預制及現場安裝的重要依據，管段圖的焊口在完成后應及時標明焊工號及 拍片合格號。 材料的組織、領料及發放按照施工圖預算進行領取，各管段預制小組依據 管段圖中材料數量分批限額領料，妥善保管，按各種材料要求合理存放。切割后的 管段應立即進行標識移植

15、，標識應醒目清晰易于判明。4.2.3管段的下料及坡口加工按照經過復核無誤的管段圖精確下料及加工，具體方法及要求見下表序管材端面加工機具質量要求1碳鋼及合金鋼管砂輪機，DN300以下管道加工面不得有毛刺，裂紋或夾層坡口機 DN300- 600間管道加工面不得有毛刺，裂紋或夾層DN600以上采用氣割及手提 式砂輪機加工面不得有毛刺，裂紋或夾層2不銹鋼管等離子切割機加工面不得有毛刺，裂紋或夾層(1)管子切口質量應符合下列規定:a. 切口表面應該平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵 屑物。b. 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%且不得超過3mm （如下圖）彎頭采用定型成品彎頭，

16、部分小口徑管子（如排污管線等）可根據需要現場煨 彎。最小彎曲半徑應為3.5倍的管子外徑，可用液壓變管機進行煨彎。對碳鋼管可 用熱彎或冷彎。不論何種方法，在管子彎曲處的外表面應平整、圓滑無皺紋和裂紋， 在彎曲處的橫截面上無明顯的橢圓變形。管段組對a. 管段組對工藝流程如下：檢查管子對口接頭尺寸一清掃管道一配管一第一次管道調直一找對口間隙尺 寸-對口錯口找平一第二次管道找直一點焊。b. 采用人工組對的方法.組對時應將坡口表面及坡口邊緣內外側 10毫米以上范圍內的油漆、污垢、銹 及毛刺清除干凈。點固焊及固定卡具的焊接，其焊條的選用及工藝措施應與正式 焊接一致。c. 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，

17、內壁錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2mmd. 管子對口時應在距接口中心 200 mm處測量平直度（如下圖），當管子公稱直 徑小于100mm時，允許偏差為1mm當管子公稱直徑大于或等于 100mni時，允許偏 差為2mm但全長允許偏差均為10mme.管道組對坡口型式見下表。序 號坡口名稱應用范圍坡口型式坡口尺寸1V型坡口用于壁厚S 39 9 2616mm以下管道a70。土 5。60。土 5。C11+ 12-2P11+ 12-2424法蘭與管子組焊平焊法蘭：將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內1.5倍管壁厚度, 并在法蘭圓周上均勻地分出四點。對焊法蘭：采用對焊與管道進行連接，法蘭頸與管道中

18、心以同一同心線焊 接，螺栓孔要跨中安裝。焊接同管道焊接。法蘭找正方法和螺孔對位同平焊法蘭。首先在圓周上方點將法蘭管子點焊住，然后用 90。角尺沿上下方向校正法 蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線，見下圖。再在其下方點焊接二點，用90。角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再 焊左右第三、四點。 對于成對法蘭點焊，應使其螺栓孔眼間對位準確。 經過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭管子間的焊接，焊完后應將 管內外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。425儀表一次部件安裝依據管段圖將相應儀表一次性部件在預制時，直接焊接在管段上。一次性部件原則上采用開孔器開口，盡量避免氣割開洞。426管道焊

19、接見焊接部分4.2.7管段的組合及敞口的封閉各管段短節預制完成后進行射線拍片，需要表面探傷的進行表面探傷，合 格后將焊工號、射線拍片標注在管段圖上。 探傷合格后吹凈管內浮塵、浮銹。依據管段圖將相應的閥門及其它法蘭連接件在工作臺上進行組對。 管段敞口封閉。法蘭 管道敞口用膠合板及膠帶封口保護。組合管段尺寸檢驗。由工號工程師、檢驗師對預制管段進行全面檢查，材料是否符合設計，加工尺 寸，外觀是否符合要求。具體要求詳見管段加工偏差允差表。合格后由工號工程師、 檢驗師確認。轉入保管庫房或直接轉入現場安裝。管段加工尺寸允許偏差見下表。項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長度 10 1.5法蘭面與管子中心垂

20、直度DN 1000.50.5100WDNW 3001.01.0DN 3002.02.0法蘭螺栓孔稱水平度 1.6 1.54.3管段組件標識431對預制完成后的組件應及時進行標識，標識的字母和序號應采用白漆或記號 筆書寫。4.3.2低溫鋼管、不銹鋼管嚴禁使用鋼印標識，應采用白漆或記號筆書寫。5. 工藝管道現場拼裝及安裝5.1安裝前的檢查經檢驗合格的預制管段應按單線加工圖、配管平面圖及管道布置圖組裝連接，一般應具備下列條件。（1）與管道有關的土建工程（如管架、梁柱、預埋件等）經檢驗合格。滿足安 裝要求，辦好中間交接手續。（2）與組裝管道連接的設備、機器找正合格，固定完畢。（3）預制好的管段及其它管

21、件、閥門等已經檢驗合格。（4）預制管段清洗、除銹、底漆防腐基本完成，保證其內部已清理干凈，不 存雜物52預制管道現場拼裝優先原則（1）先埋地管道，后地上管道。（2）先大直徑管段，后小直徑管段。（3）先高壓管段，后低壓管段。（4）先裝位于裝置深處管，后裝位置靠前管段。（5）先空間三維組合管段，后平面組合管段。（6）先特殊材質及要求較高的預制管段，后普通管段。5.3管道安裝管道安裝的坡向，坡度應符合設計要求，管道的坡高可用支座下的金屬墊板調整，但調整合格后必須先焊牢固，管道對口時應檢查平直度，在距接口200mn處用鋼板尺測量、允許偏差1mm/m但全長允許偏差為w 10mm管道連接時不得用強力 對口

22、、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口處的空隙，偏差錯口及不同心 等缺陷。在管道安裝時注意焊縫的位置，應符合如下要求： 直管段兩環焊縫間距100mm 環焊縫距支吊架凈高度50mm焊縫距支、吊架不應小于焊縫寬度的5倍，且100mm 在管道焊縫上不得開孔。 管道焊縫不得設置在穿墻及過樓板的預留孔內。穿過屋面的管道應有防 水肩和防雨帽。 在管道安裝施工過程中管道間斷時，應及時封閉敞開的管口，不銹鋼管 道安裝時不得用鐵質工器具敲打，其支架、墊片應按設計要求核對清楚，然后再安 裝，管道安裝允許偏差見下表 5.1 o管道安裝允許偏差表（mm）表5.1檢驗內容允許偏差檢驗方法坐標管外架空25用水準儀、經

23、緯儀、直尺、 水平尺及檢查管內架空15標冋室內架空 20室外架空 15水平管彎曲度DNC 1002L%， 50DN 1003L%， 80立管垂度5L%， 30用線綞直尺檢查成排管間距15用拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕熱層間距20管道安裝時應對法蘭密圭寸面及墊圈進行外觀檢查，不得有影響密圭寸性能的缺陷存在，法蘭連接時應保持平行，其偏差不小于法蘭直徑的1.5 %。，且不大于2mm不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接還應保持同軸，其螺栓孔中心偏 差一般不超過孔徑的5%且保證自由穿入，安裝法蘭時，可根據情況將螺栓分別 涂以二硫化鉬油脂、石墨機油等涂料。每副法蘭連接所用的螺栓應為同一規格、型號、材質

24、、螺栓緊固后螺栓 與螺母應齊平。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，對于高溫或低溫的管道， 法蘭連接的螺栓，在試運轉時，應根據設計要求進行熱緊冷緊。531碳鋼管道安裝本裝置碳鋼管道的安裝，除遵守第5.3條管道安裝的一般原則外，還應遵守如 下規定：531.1預制管道應按管道號和預制順序號進行安裝。5.3.1.2管道上儀表取源部件的開孔和焊接應盡可能地在管道現場安裝前（預制時） 進行。5.3.2合金鋼管道安裝合金鋼管道安裝時，除遵守第5.3條管道安裝的一般原則外，還應遵守如下規定:5.3.2.1合金鋼管道和碳鋼管道同時安裝時，必須在合金鋼管端作好標記（低溫鋼 管嚴禁打鋼印），以便安裝時辨認，防止材

25、質混淆。5.3.2.2合金鋼管道焊縫原則上要求一次焊完、不允許間斷，當特殊情況下有間斷 時，應采取措施，重新焊接時應嚴格檢查，清除缺陷。5.323補償裝置安裝前應按設計文件及 GB50235-97的相關規定進行預拉伸。5.324合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。5.3.2.5合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物，如有必要時應符合焊接的有關規定。5.3.2.6合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢驗材質標記。5.327合金鋼管道的螺栓，在系統試運行時應按下表的規定進行熱態緊固或冷態緊 固。管道熱態緊固、冷態緊固溫度C)管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度-

26、350350工作溫度-20 -70工作溫度-5.328合金鋼管道的支吊架，在系統帶負荷運行時，應對其進行檢查及調整。5.3.3不銹鋼管道安裝不銹鋼管道安裝時，除遵守第9.1條管道安裝的一般原則外，還應遵守如下規疋：5.3.3.1不銹鋼管子安裝前應進行一般性清洗并擦干凈，除去油漬及其他污物。5.3.3.2不銹鋼管道安裝應在支架全部固定好之后進行，安裝時不得用鐵質工具敲 擊；當采用砂輪機切割不銹鋼管子或打坡口時，應使用專用砂輪片；當采用氬弧焊 焊接不銹鋼管子時，氬氣的純度不得低于 99.99 %。5.3.3.3 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過25 X 10-6(25ppm)。5

27、.3.3.4不銹鋼管道不得直接與碳鋼支架接觸，應在不銹鋼管道與支架之間墊入不 銹鋼或氯離子含量不超過25X10-6 (25ppm的非金屬墊片(石棉墊)。5.3.4低溫中壓管道的安裝與調整核對圖紙：由于設備的外接管口多，附屬設備多，管線的長度短，剛性大， 伸縮量較大，且泵進出口管線較多，因此，圖紙的尺寸與實際的偏差對管道安裝影 響較大，應按現場實測尺寸校正圖紙才能進行預制和安裝。大部分管道進行分段預制，在現場分段拼裝，最后留下一個合攏口，在確保 管道、設備法蘭口精確對中情況下進行圭寸閉焊接。合攏口的選擇，不能選擇管道與設備碰頭的法蘭口，而盡量選擇兩個彎頭在空間互為垂直的焊縫處。預制管段的最后一道

28、焊口預留也要盡量遠離設備口。管道安裝方向由設備管接口向管廊配制。固定口的焊接：A將預制管段按設計圖紙使用正式的支吊架固定，與設備管口相聯的法蘭口臨時用螺栓稍帶緊，然后對固定焊口進行點焊。B固定點焊后拆去法蘭聯接螺栓及墊片，并在自由狀態下測量管口法蘭平行度 和同軸度偏差，如符合規定，按焊接工藝進行固定口焊接，焊接過程中，注意檢查 法蘭口平行度、同軸度的變化情況，用調整焊接次序進行應力調整管道的最終調整：管道焊接合格完成后，管道還需要進行壓力試驗、吹掃等 工作，管道復位時，管道的內應力重新分布或者由于管道受到溫差、振動等原因， 使管道程度不同產生變形，復位困難。應采用外拉力和使用鋼組織內部產生內拉

29、應力相結合，對管口誤差進行修整A、復位管道變形較大時，用倒鏈拉住欲校正的管道（見上圖），對彎頭進行 加熱，達到一定溫度后，拉動倒鏈，使管口向內彎曲找平，拉動管口時，要注意多 拉一些，（考慮鋼管冷卻后的彎曲回彈），用水澆淋，使加熱部位驟冷卻，管道產后 永久變形。B復位管道變形較小時，則在上圖上標注的 B及B1和在上圖上標注的C 及C1處進行加熱，達到溫度后，同樣采用澆水方法，驟冷加熱區，使管道鋼材收 縮產生彎矩，分別向加熱方向偏移，達到校正目的。受熱加溫過的部位，一般只加溫一次，如果繼續用內拉應力法，則應重新選 擇部位，以免造成應力過分集中而產生裂紋。凡是用加溫后用水冷卻的管段，修整完畢后，應對

30、齊再加溫一次，然后緩慢 冷卻，達到最終消除應力的目的。535與傳動設備連接的管道安裝安裝之前必須將管內清理干凈，其固定焊口應遠離設備，對不允許有附加 外力的傳動設備，在管道與設備法蘭連接之前應在自由狀態下檢查法蘭的平行度和 同軸度，其方法是用塞尺進行測量。管道系統與設備最終封閉聯接時， 應在聯軸器上架百分表監測，使管道安裝 引起的設備對中誤差符合安裝要求。 管道安裝固定完畢后，應及時進行固定管口焊 接檢驗，其檢驗方法和要求見焊接作業指導書。5.4閥門及補償器安裝541閥門在安裝前應按設計圖紙核對閥門的規格、型號，介質流向，壓力等級操 縱桿位置及方向要求。安裝焊接閥門時應處在開起狀況，螺紋連接的

31、閥門處在關閉 狀態，閥門的操縱機構及傳動裝置應按設計要求，在設計不明確的情況下，其安裝 應以操作方便為目的，在操作平臺或地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應為 1100mm1200mm （特殊情況除外）。安全閥安裝時應注意其垂直度。5.4.2 管道補償器的預拉伸（或壓縮，下同）前，應具備下列條件：5.4.2.1預拉伸區域內固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，并經檢驗 合格。5.4.2.2預拉區域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預拉口附近的支、 吊架已預留足夠的調整裕量，支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈 簧承受管道載荷。5.4.2.3預拉區域內內的所有連接螺栓已

32、擰緊。5.4.2.4 n形彎制作，應選擇在平地上連接。組對尺寸要對稱正確。預拉伸允許偏差為土 10mm5.4.2.5預拉量為管線膨脹量的1/2。5.5管道支吊架安裝在安裝管道的同時應及時安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號、位置應正確，安裝平整牢固，接觸良好。安裝管吊架時無熱位移的管道吊架應垂直安裝。 有熱位移的管道其支吊架應朝熱位移的反方向傾斜安裝，傾斜距離為熱位移值的一半。固定支架的安裝應嚴格按設計要求進行。導向支架，滑動支架的滑動平面應潔 凈平整，不得有卡死和歪斜現象，其安裝位置應從支撐面中心向位移反向偏移，偏 移值應為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。彈簧支吊架的安裝高度應按設計要 求

33、調整，并做好記錄，其臨時固定件在系統運轉前安裝完畢后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂紋等現象缺陷，管道支吊架焊接時,管子不得有咬肉，燒穿等現象，管道安裝的過程中若使用臨時支吊架，安裝完畢后 應及時予以拆除。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質、位置，有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查與調整。管架端部的切割尖角應全部打磨，成圓弧狀，以防傷人。配管時應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確（在管架平面圖上標出了管架的具體位置）。安裝（焊接）平整牢固，與管子接觸應緊 密。對不銹鋼管線與碳鋼支、吊架不應與管子直接接觸，中間需加與管材同一材質 的墊

34、板（可從同尺寸管子中切割），口型管卡的材質也應為不銹鋼。本項目由于應力管道較多，管道設計中的彈簧支、吊架將大量選用。因此正確調整彈簧支架對管口復位的精度將起重要明顯作用。安裝彈簧支吊架時，其編號一定要與圖紙相符，彈簧的臨時固定件應待系 統安裝、試壓、保溫完畢后方可拆除。連接機器的管道支架應做成可調式支架，以保證在自由狀態下機器不受任 何外力。彈簧支（吊）架的調整方法：彈簧支架的工作原理（見圖）。當管端法蘭按要求與設備法蘭找好平行度、同心度尺寸以后，法蘭螺栓暫不要 把上，松去彈簧支架的保險螺栓。這時管段重量P向下使支架的彈簧也同時向下壓 縮到F點。P=F,這時應重新測量法蘭面尺寸是否變化，如有變

35、化，則調整支架的 松緊螺絲，H距伸長或縮小，以達到要求，彈簧上的 F點不變，這時即可以把法蘭 加上墊片穿上螺栓進行緊固。從這一工作程序中，可以看到此時的設備法蘭口只是 起到緊固的作用，它沒有（或相當小）外力加在設備體上。但是，隨著設備的運轉 壓出的氣體溫度升高而伸長，管中心由冷態的中心0伸長到熱態的中心01, l就 是立管的伸長值。由于 H距是固定了的，伸長的管子又把彈簧再向下壓至F2，如果管道再也壓不動支架的彈簧，立管就要產生一股向上的力F3,這個力對機器設 備一平穩運行將是有害的。所以，在設備端法蘭緊固好后，應再調整螺母，使支架 的彈簧升至F1點，這樣雖然靜止的設備受到一部分暫時的力，但設

36、備運行后管壁 溫度上升而伸長，彈簧受壓后又回到 F點，這時的設備和管道處于最佳狀態。5.6靜電接地所有物料的管線均要進行靜電接地，閥門、管件等的法蘭聯接處要用扁鋼跨 接（不銹鋼管道用不銹鋼皮跨接）。跨接后兩法蘭間電阻值應W 0.04 Q。每根管道 均應有進入靜電接地網的途徑。5.7工藝管道壓力試驗5.7.1 管道施工完畢及無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。本方案對管道試壓工作只作原則性規定，而對某一具體管線的具體試壓過程不作詳細的描述。原則上本 項目所有的工藝管線（壓力管道）均應進行壓力試驗，與大氣相通的排空、排污管 不進行壓力試驗。管道試壓按工藝介質系統，根據工藝流程圖繪制管道試壓系統圖 進行

37、，管道進行壓力試驗時，要盡量采用系統試壓方式進行，以提高效率，試驗壓 力一致或非常接近的管線也應盡量采用連通管連在一起進行試壓。管道試壓時另行編制管道試壓施工方案。5.7.2管道試壓類型、試壓介質及試驗壓力的選擇應嚴格按設計文件的規定確定， 當設計文件未規定時，壓力試驗應符合下列規定：5.721壓力試驗應以潔凈水為試驗介質，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體 不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25X 10-6（25ppm） 對某些金屬管道如果不允許或者較難進行水壓試驗時，經總包同意，業主批準也可進行氣壓試驗，但應采取嚴格有效的安全措施。5.7.2.當現場條件不允許對某些管

38、道進行壓力試驗時，經設計同意，可同時采用 下述方法代替：所有焊縫，用著色探傷進行檢驗；對接焊縫用100彌寸線探傷進行檢驗。5.7.3壓力試驗應具備的條件5.7.3.1試驗范圍內的管道安裝工程除防腐、保溫外，已按設計文件全部完成，安裝質量符合有關規定。5.7.3.2 焊縫及其他待檢部位尚未防腐和保溫。5.7.3.3 管道上的伸縮節已設置了臨時約束裝置。5.734試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為試驗壓力的1.5 2倍，壓力表不少于2塊。5.7.3.5管道安裝的有關記錄如：管道材料質證書、管道組成件的檢驗或試驗記錄、 管子加工記錄、焊接及檢驗記錄等已經復查通過

39、。5.736待試管道與無關系統已用盲板隔開。5.7.3.7 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。5.7.4壓力試驗壓力的確定5.7.4.1 水壓試驗壓力(1) 承受內壓的金屬管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍，試驗壓力應根據設 計圖紙所注明的試驗壓力進行。(2) 當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力w設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力設備的試驗壓力，且設備試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經業主方同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。(3) 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，試驗壓力以 最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得

40、超過管道組成件的承受力。5.7.4.2氣壓試驗壓力：承受內壓的金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍5.7.4.3 泄漏性試驗壓力為設計壓力。5.7.5試驗過程控制5.7.5.1水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10mi n,再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格；試驗結束后，應及時拆除 盲板、限位設施，排盡積液；在試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷 后，應重新進行試驗。5.7.5.2氣壓試驗必須用空氣進行不高于 0.17Mpa的預試驗。氣壓試驗時，應逐步 緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐

41、級升壓，每級穩壓 3mi n,直至試驗壓力，穩壓10mi n,再將壓力 降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。5.7.5.3泄漏性試驗以空氣或隋性氣體為介質，以設計壓力進行，泄漏性試驗應重 點檢驗閥門填料函、法蘭或螺栓連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。5.7.5.4進行壓力試驗時，應嚴格注意安全，采取相應的安全措施如劃定禁區，禁 止無關人員入內等。5.7.5.5 試壓合格后不得在管道上進行修補，應及時拆除盲板、試壓臨時設施等， 排盡管內積液，排液時應防止形成負壓，并不得隨意排放，應排入地溝或地漏管， 同時及時恢復安全閥、調節閥、流量計

42、等管道組件，最后及時填寫試壓報告。5.8管道系統吹掃管道在壓力試驗合格以后應及時組織吹掃和清洗，管道的吹洗應按專門編制的 方案執行，這里僅作簡單敘述。5.8.1 吹洗方法管道吹洗方法的選擇應嚴格按設計文件的規定確定，當設計文件未規定時，應符合如下規定：公稱直徑600mm勺液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑 600mm勺液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑 80采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊填充、蓋面（簡稱GTAW+SMAW大口徑管道可采用手工電弧 焊，并進行內部清根以保證焊接質量。6.3.1.2其它管道焊接采用手工電弧焊（簡稱SMAW）6.3.1.3管道支吊架采用SMAW6.3.2焊前準備6.

43、3.2.1焊縫布置相鄰兩個對接焊口間距離不得小于管子直徑，且不得小于100mm成型管件除外）支管焊接的管子不得開在焊縫上，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區相重合 （即距離至少50mr）i。焊口距支吊架邊緣至少50mm6.3.3坡口形式6.331坡口形式應符合設計規定，如設計未規定時，應按GB985氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。6.3.3.2本裝置因無管壁較厚管道，管道壁厚w 16mn對接接頭采用丫型坡口，坡口 形式如下左圖 召木 P6.3.3.3管道壁厚不同時的對接接頭坡口形式如下圖6.3.3.4對焊法蘭與管道連接對接接頭坡口形式如下圖6.335平焊法蘭與管道連接插入

44、式接頭坡口形式如下左圖637中、低壓平焊法蘭與管道連接全焊透式接頭坡口形式如上右圖 6.3.8下料 6.3.8.1壓力管道的下料采用機械方法切割。6.3.8.2公用工程管道及鋼結構下料，盡量采用機械方法切割，如采用氣體火焰切 割下料，焊前必須使用角向磨光機徹底清除坡口及兩側15mm范圍內的氧化層及滲 碳層。6.3.9坡口加工 6.3.9.1壓力管道坡口加工采用機械方法，禁止采用氣體火焰開坡口。6.3.9.2 DN 300以下薄壁管坡口采用ISD-150、300外部安裝式電動坡口機加工,中、厚壁管坡口采用固定式電動坡口機加工。6.3.10組對 6.3.10.1組對前應對坡口及附近母材進行檢查，坡

45、口及母材表面無裂紋、重皮、 坡口損傷及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合圖樣要求。6.3.10.2組對前應將坡口表面及附近母材15mn范圍內內、外壁的油、銹、污垢、 漆等異物清除干凈，直至發出金屬光澤。6.3.10.3組對時應做到內壁齊平，如有錯邊，其錯邊量應不超過壁厚的10%且不 大于1mm 6.3.10.4不同厚度焊件對口時，其厚度差可按前圖加工處理。6.3.10.5焊口局部間隙過大時，應設法修整到規定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。6.3.10.6組對時禁止強力對口，嚴禁采用熱膨脹法對口。6.3.11點焊 6.3.11.1點焊所使用的焊材必須與正式焊接時所使用的焊材一致，嚴格禁止亂用 焊材。6311.

46、2點焊焊工必須持有質量技術監督部門頒發的鍋爐壓力容器、壓力管道 焊工合格證。6.3.11.3點焊焊接工藝與正式焊接的焊接工藝相同。6.3.11.4點焊數量及點焊長度應根據管道直徑確定，原則上每個焊口點焊不少于3點，長度不少于20mm防止點焊焊縫開裂。6.3.11.5點焊后應立即檢查點焊焊縫質量，發現缺陷立即清除。6.3.11.6點焊焊縫應打磨圓滑，便于引弧。6.3.12焊接過程6.3.12.1 引弧引弧應在坡口表面內進行，或采用引弧板引弧，嚴格禁止在母材表面引弧。鎢極氬弧焊引弧，應采用高頻引弧、電子脈沖引弧或采用引弧板引弧，禁止 采用鎢極直接碰擊坡口表面引弧，防止產生夾鎢缺陷。如果引弧不慎，造

47、成電弧劃傷，焊后應立即將電弧劃傷部位打磨光滑，且必 須注意壁厚減薄量控制在設計和標準允許的范圍內，如果超出標準規定，則必須補焊。6.3.12.2收弧和接頭收弧時應緩慢提起焊把（焊槍），注意填滿弧坑，防止產生弧坑裂紋、縮孔 （弧坑氣孔）缺陷，發現弧坑裂紋和縮孔缺陷應立即清除。接頭時應快速，一般應在2-3秒內更換好焊條，從而防止未接上或接頭過 高。6.3.12.3 預熱本裝置區管道一般情況下無須預熱，環境溫度較低時，可采用氧乙炔加熱方式進行預熱。6.3.12.4根層焊接根層焊縫厚度一般不小于3mm但一般不應大于4mm根層焊接時，注意觀查熔池，保持熔池缺口穩定，防止焊瘤、未焊透缺陷。根層采用手工電弧

48、焊時，應采用熄弧焊方法（即電弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃電弧、再熄弧）采用鎢極氬弧焊打底時，應注意根層焊縫的充氣保護。碳鋼和低合金鋼鎢極 氬弧焊打底時可不充氣保護，不銹鋼氬弧焊打底時必須充氣保護， 保護氣體采用氬 氣，也可采用氮氣保護。根層焊縫焊完后應立即進行外觀檢查，發現缺陷應立即清除。6312.5填充層焊接填充層焊縫厚度一般不小于 2mm但一般不應大于3mm填充第一層焊接時，注意控制焊接線能量，防止根層焊縫燒穿。不銹鋼管鎢極氬弧焊焊接填充層時，應注意焊縫背面的充氣保護。薄壁管填充焊時，可采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形、下月牙形。厚壁管填充焊時，采用多層多道焊，焊條一般不擺動。多層填充焊時，每層焊完后應立即檢查焊縫表面質量，發現缺陷應立即清除， 方可進行下層焊縫的焊接。不銹鋼管道多層焊時，應控制層間溫度小于60C。焊接過程中，可采用澆水急冷方法。6.3.12.6 蓋面層焊接薄壁管蓋面層焊接一般采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形。厚壁管蓋面焊接采用多道焊時一般不擺動，應注意焊縫的成形，注意填滿焊縫。蓋面焊接應注意控制焊接線能量，防止焊縫表面產生咬邊缺陷。蓋面焊接應特別注意緩慢熄弧（鎢極氬弧焊延遲熄弧），填滿弧坑，防止焊 縫表面氣孔和表面裂紋產