1、PMC部門職責及工 作流程版本修訂內容核準審核制作部門目標1、在合理的成本下，準確準時制定合理的生產計劃，物料計劃并組織實施；2、進行生產分析及改善，提高生產效率；進行物料分析及改善，提高物料周 轉率；3、進行庫存結構、庫存量的策劃與實施，減少呆料，提高生產支持能力。 部門職責一、計劃管理：1主導銷售訂單評審，對訂單交期負責；2. 編制生產計劃和生產訂單并組織生產；3. 生產計劃和生產訂單情況跟進；4. 生產協調會、周例會的組織與召開；5. 進行產能負荷分析，調整生產計劃；6. 協調各部門的工作進度和銜接，對車間各工序時間和工作提出調整；7. 生產計劃、產品質量、數量及時間性統計，編制分析報告

2、；8. 準確及時統計計劃物控各項數據；9. 提出各種分析報告，反饋統計信息。二、物控管理：1. 物料需求計劃的制定與監督執行；2. 配合產品開發部做好 BOM、工藝路線的整理和編制；3. 進行供應商交期統計和改善，有效進行材料跟進；4. 生產過程中待料、退料、補料和借料以及訂單改制的管理；5呆廢料定期處理;6. 物料進、銷、存的核實與控制；7. 公司所有生產材料采購請購的預審；8. 針對銷售訂單或生產進行物料使用狀況統計和分析，為成本控制提供數據。 部門工作流程一 訂單作業流程一.訂單評審流程-.生產排程七大要素-.物料請購流程生產異常反饋處理流程委外流程（PMC）一訂單作業流程1. 業務部接

3、客戶PO單轉化為生產單。2. PMC部門接到生產單后核實庫存，確認訂單出貨欠數和生產數量（出貨欠數=訂單數量-（庫存數量+生產未完成數量-未出貨訂單數，生產數量=出貨欠數+ 常備庫存），并錄入訂單匯總。3. PMC主管組織訂單評審，確認訂單交期。4. 業務與客戶確認訂單后，PMC將相關的生產單和BOM表分發相關部門。5. PMC根據相應的生產單錄入進度表和排產，并及時匯總物料庫存狀況出具 物料請購單。6. PMC根據相應的計劃跟進物料進度，生產進度及及跟進訂單出貨進度。二.訂單評審流程1. PMC主管組織相關部門進行訂單評審。2. 設計部確認產品標準和新開發模具狀況。3. 生產部確認生產產能和

4、人員狀況。4. 采購部門確認物料到料時間。5. PMC主管綜合各部意見確認訂單交貨時間。6. 最終交期由總經辦處簽字確認。三. 生產排程七大要素1. 生產機器性能及相關生產輔料庫存狀況表2. 各產品正常生產產能表3. 生產部人員狀況表4. 物控主表進度表5. 模具狀況一覽表6. 物料狀況表7. 業務送貨計劃四. 物料請購流程1. PMC根據生產單和工程標準（BOM）指定出物料需求計劃表。2. PMC將物料需求計劃表傳到倉庫處倉管員根據物料需求表查出物料實際庫 存數。3. PMC根據倉庫回傳的庫存數確定請購數量。4. 采購部門根據請購數下單采購物料，并回復到料的具體日期于PMC部門，便于PMC處排產。5. PMC制定相關的物料請購單追蹤表，跟蹤物料進度。五. 生產異常反饋處理流程1. 生產部按PMC生產計劃安排生產。2. 如發現生產異常（機器、模具、物料和其他）必須第一時間報告給部門主管。3. 部門主管不能解決或一小時內不能解決的應立即報告PMC部門和總經辦處，影響交期還要報告業務。4. 總經辦和PMC部門必須要在二小時內回復處理生產異常或調整生產安排。六. 委外流程（PMC）1. 若業務生產單上的產品我司無法生產或我司生產計劃排不上且客戶又不能 推交期需要外發時，由PMC出具委外工單給到采購，并要求采購回復交貨日期c2. 若需