1、氨制冷系統安裝工程施工及驗 收規范氨制冷系統安裝工程施工及驗收規范目 的：為確保氨制冷系統安裝工程的安裝質量和安全運行，促進安裝技術的進步，特建立此驗收規范。適用范圍：適用于以活塞式、螺桿式、回轉式氨制冷壓縮機為主機，以水作為冷卻介質的水冷式冷凝器及其輔助設備。責任部門：運營處設備1 引用標準：1.1 壓縮機、風機、 泵安裝工程施工及驗收規范GB 502751.2 制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范GB 502741.3 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB 502351.4 制冷設備通用技術規定GB 92371.5 設備及管道保冷設計導則GB/T 155861.6 液體無水氨）GB

2、5362 制冷設備的安裝2.1 一般要求2.1.1 氨制冷系統所采用的制冷設備及閥門、壓力表等必須選用氨專用產品。2.1.2 閥門、管件等嚴禁采用銅和銅合金材料（磷青銅除外）2.1.3 與制冷劑接觸的鋁密封墊片應使用高純度的鋁材。2.1.4 法蘭、螺紋等連結處的密封材料，應選用耐油橡膠石棉板、聚四氟乙烯生料帶、氯丁橡膠密封液或甘油一氧化鋁等。2.2 制冷壓縮機及制冷壓縮機組的安裝2.2.1 本節適用于帶有公共底座整體出廠的活塞式制冷壓縮機及制冷壓縮機組的安裝和壓縮機、電動機、油分離器、油冷卻器等部件在同一公共底座上的螺桿式制冷壓縮機組的安裝.對于解體出廠或無公共底座的制冷壓縮機的安裝應J安設

3、備技術文件和現行國家標準壓縮機.風機.泵安裝工程施 工及瞼收規范GB 50275的有關規定執行。2.2.2 對于制冷壓縮機及制冷壓縮機組的安裝應符合現行 家標準制冷設備.空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范GB 50274的有關規定。23輔助設備的安裝23.1 制冷系統的輔助設備，如冷凝器.貯液器.中間冷卻 器.油分離器,集油器.低壓循環貯液器.氨泵等設備就位 前，應檢查其基礎及地腳螺栓孔的位置.尺寸并應符合設計 文件中設備管道接口的方向;對于空氣分離器等吊掛式輔助 設備，尚應檢查其支,吊點的位置是否符合設計文件的要求。23.2 輔助設備安裝前，應進行單體吹污，吹污可用.0.8MPa（表壓）的壓

4、縮空氣進行，次數不應少于3次，直至無 污物排出為止，233輔助設備安裝前，應進行單體氣密性試驗，其試驗壓 力應按設計文件和設備技術文件的規定進行。23.4 無特殊要求的臥式輔助設備安裝水平偏差和立式輔助 設備安裝的鉛垂度偏差均不宜大于1 /1000.233油包或放油口在設備一端的貯液器.臥式氨液分離器.臥式蒸發器等設備的安裝，應以2/1000的坡度坡向放油口一 方。23.6 四重管式空氣分離器應水平安裝，氨液進口端應高于 另一端.其坡度應為2%。23J安裝在常溫環境下的低溫設備，其支座下應增設硬質 墊木，墊木應預先進行防腐處理，墊木的厚度應按設計文件 的要求確定.2.3.8 氨泵的安裝應符合下

5、列要求:1 氨泵軸線的標高應低于低壓循環貯液器的最低液面標高，其間距應符合設計文件和設備技術文件的規定。2 氨泵進液管道上應盡量減少彎頭，必須使用彎頭時，其彎曲半徑應盡量大，氨泵進出液管道上應嚴格避免形成“氣囊”或“油囊 " 。3 氨泵進液管上的過濾器安裝位置應盡量靠近氨泵。2.4 現場組裝及現場制作的制冷輔助設備的安裝2.4.1 現場組裝、現場制作的制冷設備應符合設計文件和設備技術文件的要求并應符合現行國家標準制冷設備通用技術規定GB 9237 的有關規定。2.4.2 對于現場組裝的制冷設備，安裝前應將設備零部件及附屬管道清洗干凈，并應檢查零部件表面有無損傷及缺陷，合格后方可按設備

6、裝配圖紙進行組裝。2.4.3 現場組裝、現場制作的氨制冷系統中的制冷設備必須進行單體吹污及氣密性試驗，單體吹污的壓力、清潔度的要求應符合本規范第2.3.2 條的規定;氣密性試驗應符合本規范第 2.3.3 條的規定。2.4.4 現場組裝或拼裝的蒸發式冷凝器，立管式或螺旋管式蒸發器及氨制冰設備等應符合設計文件、設備技術文件及國家現行標準的有關規定。2.4.5 隧道式、螺旋式和往復式凍結裝置的現場組裝除應符合設計文件及設備技術文件的要求外，尚應符合下列要求:1 傳動裝置應靈活，運轉可靠。2 風機的安裝應符合現行國家標準壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB 50275 的有關規定，風機電線穿=3

7、3- 一孔處必須嵌橡皮圈，并應做好防潮密封處理。3 廂體接縫應緊密，廂體及接縫不得由現結露、結霜等漏冷現象。4 檢修用保溫門開、關應靈活，不得有變形及密封性能不良 等現象。5 .4.6蒸發排管的制作與安裝除應滿足設計文件的規定外，尚應滿足下列要求：1蒸發排管所采用的管材應符合本規范第4.1.1條和第4.1.2條的規定。2蒸發排管的加工制作應符合本規范第4.2.1條一第4.2.5條和第4.4.1條一第4.4.10條的規定，并不得以兩個 900壓制 彎頭焊接代替1800彎頭。3蒸發排管氣、液集管上的開孔必須采用鉆孔，不得采用氣割成孔。4蒸發排管的安裝應符合表 2.4.6的規定。表2.4.6蒸發排管

8、安裝要求序號拴套部佗紀評餐差1 i集營上的開孔位置, 沿鋤繳方向位移 重就軸線方向位移<1. 5mm 不允許2同一冷間各的蒸發抻售的標回=kSm.m3橫式蒸發排管各楂好的詈行度1/30004立式惠重排管答立管的平行度<1/10005糠發拌皆平面的翹曲一常制出平面的庵再炙3Mm僧梯管的水平誤差41/17頂排管中部上下彎物不允眸5 經試驗合格后的蒸發排管其外表面應進行防腐處理，一般可刷紅丹酚醛防銹漆兩道。6 蒸發排管表面應整潔、無油污。7 閥門、自控元件及儀表安裝7.1 閥門的安裝7.1.1 閥門的選用應根據設計文件或使用工況（工作壓力、工作溫度等）的要求確定。7.1.2 對于進、出口

9、密封性能良好，并在其保用期內的氨制冷系統及相關潤滑油系統所用的閥門，可只清洗密封面;不符合該條件的閥門均應拆卸、清洗，并應按閥門的有關要求更換填料及墊片。對氨液（氣）過濾器應檢查其金屬濾網是否符合該設備技術文件的要求。7.1.3 每個閥門及氨液（氣）過濾器均應逐個進行氣密性試驗，其試驗壓力應按設計文件和設備技術文件的規定進行。7.1.4 閥門安裝應符合制冷系統中氨的流向（加氨用閥門除外 ） 。帶手柄的閥門，閥柄的朝向應符合設計文件和閥門技術文件的要求。7.1.5 成排安裝的閥門（如閥站）， 閥門手輪的中心應在同一直線上。7.2 自控元件及儀表的安裝7.2.1 目投元件的安裝應符合本規范第3.1

10、.1 條、 第 3.1.2 條的規定。7.2.2 電磁閥、旁通閥、止回閥、值壓閥、浮球液位控制器等均應逐個進行氣密性試驗。7.2.3 安全閥、旁通閥、壓力表在安裝前，應經相關計量部門進行校驗、鉛封。7.2.4 電磁閥、電磁主閥、電磁恒壓主閥、恒壓閥、恒壓主閥等閥體的安裝，應符合相關技術文件的要求。7.2.5 浮球液位控制器必須垂直安裝，不允許有傾斜角度，并應進行動作靈敏性試驗。7.2.6 壓力 （壓差 ）控制器應垂直安裝在震動小的地方，并應檢查預調控制壓力。壓差控制器兩端，高、低壓連接管應連接正確，不可接反。7.2.7 氨壓力表的安裝除應符合設計文件的規定外，尚應滿足下列要求：1 精度要求:

11、當表盤最大刻度壓力小于等于1.6 MPa 時應不低于 2.5 級，大于1.6M Pa 時應不低于1.5 級。2 壓力表應垂直安裝。安裝在壓力波動較大設備、管道上的壓力表，其導壓管應采取減震措施，壓力表的導壓管上不得接其他用途的管道。3 安裝在室外的壓力表應做防雨、遮陽等防護設施。4 .2.8 溫度控制器的安裝除應符合設計文件和設備技術文件的規定外，尚應滿足下列要求:1 溫度控制器應垂直安裝。2 冷庫用溫度控制器的感溫元件應安裝在具有代表性溫度的地方，其周圍介質應具有良好的流動性。3 安裝于管道或密封容器內的感溫元件應按設計文件的要求放在充有冷凍油的套管中。4 氨制冷系統管道的安裝4.1 一般規

12、定4.1.1 氨制冷系統管道及輸送含氨的冷凍機油的管道、管件的材質、規格、型號以及焊接材料的選用應根據設計文件或使用工況（工作壓力、工作溫度等）的要求確定。4.1.2 與制冷系統管道安裝有關的土建工程應檢驗合格并滿足安裝要求。4.2 管道加工及管件制作4.2.1 制冷系統管道安裝之前，應將管子內的氧化皮、污雜物和銹蝕除去.使管道內壁出現金屬光澤面并應將其兩端封閉放置于干燥避雨的地方待用。4.2.2 管子切口端面應平整，不得有裂紋、重皮。其毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。4.2.3 管子切口平面傾斜偏差應小于管子外徑的1% ， 且不得超過 3mm,4.2.4 彎管制作及其質量要

13、求應符合現行國家標準工業金屬管道工程施工及驗收規范GB 50235 的有關規定.4.2.5 焊制三通支管的垂直偏差不應大于其高度的100. 且不大于 3mm ，并應兼顧制冷劑正常工作流向。4.2.6 管道伸縮彎應按設計文件的要求制作，質量要求應符合本規范第4.2.4 條的規定。4.3 管道支 、吊架制作4.3.1 管道支、吊架的形式、材質、加工尺寸等應符合設計文件的規定，管道支、吊架應牢靠，并保證其水平度和垂直度。4.3.2 管道支、吊架所用型鋼應平直，確保與每根管子或管墊接觸良好。4.3.3 管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。其焊接變形應予矯正。4.3.4

14、管值支、吊架應進行防銹防腐處理。4.4 管道焊接- 7 -4.4.1 管子坡口的加工方法宜采用機械方法，也可采用氧一 乙怏焰等方法，但必須除凈其表面lOm m范圍內的氧化皮等污物，并將影響焊接質量的凸凹不平處磨削平整。4.4.2 管子、管件的坡口型式和尺寸的選用，應考慮容易保 證焊接接頭的質量，填充金屬少，便于操作及減少焊接變形 等原則。坡口型式和尺寸應符合表 4.4.2的規定。表4.4.2焊接坡口型式和尺寸（m m ）序號坡門名稱坡口形式手工焊坡口尺寸1I型坡口杵W7 I77Z1 立T rL 03. 0L 53. 0 6. 00-2.52V型坡口TOCP3.。口,065。75”。2. 0。2

15、. 0對65* 0 - 3. 0 口著03T型接頭I型坡口十bUT2.。9, 0。2. 0一4.4.3 不同管徑的管子對接焊接時，應采用管子異徑同心接 頭，也可將大管徑的管子焊接端滾圓縮小到與小管徑管子相 同管徑后焊接，但對于大管徑管子滾圓縮徑時，其壁厚應不 小于設計計算壁厚，并應符合本規范第4.2.1條一第4.2.3條的規定。焊接時，其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不應超過 壁厚的10% ,且不大于2mm,4.4.4 管道焊縫的位置應符合下列要求：1管道對接焊口中心線距彎管起彎點不應小于管子外徑，（ 不包括壓制彎管） 。2 直管段兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于 150mm 時，不

16、應小于150mm; 當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。3 管道對接焊口中心線與管道支、吊架邊緣的距離以及距管道穿墻墻面和穿樓板板面的距離均應不小于l00mm.4 不得在焊縫及其邊緣上開孔。管道開孔時，焊縫距孔邊緣的距離不應小于l00mm.4.4.5 管道焊接宜采用氫弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接工藝。4.4.6 每條焊縫施焊時，應一次完成。4.4.7 焊縫的補焊次數不得超過兩次，否則應割去或更換管子重焊。4.4.8 不得在管道內保有壓力的情況下進行焊接。4.4.9 焊接應在環境溫度。以上的條件下進行，如果氣溫低于0"C, 焊接前應注意清除管道上的水汽、冰霜，并要預熱，使被焊母

17、材有手溫感，預熱范圍應以焊口為中心，兩側不小于壁厚的3-5 倍。4.4.10 管道焊縫的檢查應符合現行國家標準工業金屬管道工程施工及驗收規范GB 50235 的有關規定。對于設計溫度低于 -29 的低溫管道焊縫應進行100% 射線照相檢驗;其他管道焊縫應進行抽樣射線照相檢驗，抽樣比例不得低于5%.4.5 管道安裝4.5.1 管道需采用套絲安裝時，套絲后管壁的有效厚度應符- # -合設計用管道壁厚。絲扣螺紋連接處應均勻涂抹黃鉛粉與甘油調 制的填料或用聚四氟乙烯生料帶作填料，填料不得突人管內。4.5.2 管道上儀表接點開孔和焊接宜在管道安裝前進行。4.5.3 埋地管道必須經氣密試驗檢查，合格后并經

18、瀝青防腐 處理，才能覆蓋。4.5.4 從壓縮機到室外冷凝器的高壓排氣管道穿過墻體時，應留有10-20mm 的空隙，空隙內不應填充材料。4.5.5 管道安裝允許偏差值應符合表4.5. 5的規定。表4.5.5簽道安裝允許偏差值（m m ）項 g允許偏差里標架空及地溝室外25室內15埋地初標高架空及地溝室外±20室內±15埋地±25水平管道平直度DN<1002%巾工最大50DN>IW)最大80立好特垂度最大加成播皆值間距ts交叉管的外壁或隔熱層間更20注管子有效長度jDN管了公稱直徑.4.5.6 氨制冷系統管道的坡向及坡度當設計無規定時，宜采 用表4.5.6

19、的規定。（轉下頁）表4.5.6制冷系統管道坡向及坡度范圍（）管道名稱域 向坡度氧也蝸機排氣管至釉分海界的水平 管段坡向油分離鬻d-0.5勺安裝在室外冷麟器相連接的棒氣 管坡向降愛器3f 5氫壓縮機曝氣管的水平管段披匐保底管環貯液器或費液分 離器第冷舞器至貯液器的出液管其水平管段坡向金淮器0,1-0. 5液體分配站至第發器的供液管水平管段蒸發器至氣體分配餓的回氣管水平管段坡向兼發器（空氣常用器.排管）該向藁覺器t空氣冷卻器,排 管）Q. 1凡3a -0.3S 4.5.7 管道加固必須牢靠。有隔熱層的管道在管道與支架之 間應襯墊木或其他隔熱管墊，墊木應預先進行防腐處理，墊 木或隔熱管墊的厚度應符合

20、設計文件的規定。5氨制冷系統排污5.0.1制冷系統管道安裝完成后，應用。.8MPa表壓）的壓縮空氣對制冷系統管道進行分段排污，并在距排污口300mm 處以白色標識板設靶檢查，直至無污物排生為止。5.0.2排污前，應將系統內的儀表、安全閥等加以保護，并將電磁閥、止回閥的閥芯以及過濾器的濾網拆除，待抽真空試驗合格后方可重新安裝復位。5.0.3 系統排污潔凈后，應拆卸可能積存污物的閥門，并將其清洗干凈然后重新組裝。6 氨制冷系統試驗6.1 氮制冷系統氣密性試驗6.1.1 氣密性試驗應用干燥潔凈的壓縮空氣進行。試驗壓力當設計文件無規定時，高壓部分應采用1. 8MPa 表壓），中壓部分和低壓部分應采用1

21、. 2MPa 表壓 ）。6.1.2 試驗應采用空氣壓縮機。壓力應逐級緩升至規定試驗壓力的 10% ，且不超過0. 05MPa 時，保壓5min ，然后對所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，則應將系統同大氣連通后進行修補并重新試驗。經初次泄漏檢查合格后再繼續緩慢升壓至試驗壓力的5000 ，進行檢查，如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10% 逐級升壓，每級穩壓 3min ， 直至達到試驗壓力。保壓 10min 后， 用肥皂水或其他發泡劑刷抹在焊縫、法蘭等連接處檢查有無泄漏。6.1.3 對于制冷壓縮機、氨泵、浮球液位控制器等設備、控制元件在試壓時可暫時隔開。系統開始試壓時須將玻璃板液

22、位指示器兩端的閥門關閉，待壓力穩定后再逐步打開兩端的閥門。6.1.4 系統充氣至規定的試驗壓力，保壓6h 后開始記錄壓力表讀數，經24h 后再檢查壓力表讀數，其壓力降應按下式計算，并不應大于試驗壓力的100 ，當壓力降超過以上規定時，應查明原因，消除泄漏，并應重新試驗，直至合格式中4P一壓力降（MPa）;P1 一試驗開始時系統中的氣體壓力(MPa(MPa(C)；(C)o,絕對壓力）；,絕對壓力）；6.1.5氣密性試驗前應將不應參與試驗的設備、儀表及管道P2 一 試驗結束時系統中的氣體壓力 t1 一 試驗開始時系統中的氣體溫度 t2 一 試驗結束時系統中的氣體溫度 附件加以隔離。6.2 氨制冷系

23、統抽真空試驗6.2.1 氨制冷系統抽真空試驗應在系統排污和氣密性試驗合格后進行。6.2.2 抽真空時，除關閉與外界有關的閥門外，應將制冷系 統中的閥門全部開啟。抽真空操作應分數次進行，以使制冷 系統內壓力均勻下降。6.2.3 當系統內剩余壓力小于 5.333kPa時，保持24h ,系統 內壓力無變化為合格。系統如發現泄漏，補焊后應重新進行 氣密性試驗和抽真空試驗。6.3 氨制冷系統充氮試驗6.3.1 制冷系統充氨試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格后進行，并應利用系統的真空度分段進行，不得向系統灌人 大量的氨液。充氨試驗壓力為0.2MPa表壓）。6.3.2 氨制冷系統檢漏可采用酚酰試紙進行，如

24、發現泄漏， 應將修復段的氨氣排凈，并與大氣相通后方可進行補焊修復，嚴禁在管路內含氨的情況下補焊。7 制冷設備和管道防腐及保冷7.1 制冷設備和管道防腐7.1.1 制伶設備和管逗防腐工程應在系統嚴密性試驗合格后進行。7.1.2 涂漆前應清除設備、管道表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水等污物。7.1.3 涂漆施工宜在5-40 的環境溫度下進行，并應有防火、防凍、防雨措施。7.1.4 徐漆應均勻、顏色一致;漆膜附著力應牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔等缺陷。7.1.5 對于沒有保溫層的制冷設備及管道的外壁涂漆的種類、顏色等應符合設計文件的要求;當設計無規定時，一般應采用防銹漆打底，調和漆罩面的施工工藝。設

25、備及管道涂刷面漆的顏色宜采用表7. 1. 5 的規定。制冷壓縮機及機組和空氣冷卻器可不再涂漆。表 7.1.5 制冷設備及管道涂漆頗色設卷及管道名棘顫色名落設備及管道名腳顏色名稱冷凝北根茂CB04)愜選循環七液相天（歆 楹（PB09）貯液器淡黃(Y06)中間冷卻圈天（BU 藍（PB09）浦分離器大紅（R03）排液慵天（敢藍（PRU9）集油器«W(YR02)高、低壓液體管淡黃fYU6)找液分富器天（St）藍（PBogi呃氣管.到氣管|夭 取 瞌PH09)設備及管道名稱晶色名際設備及管道名稱演色名稱高抵氣體管、安全普,均壓管大紅（RM】侍住假門的慟悴黑版油普藥黃(YR02)費m閥手輪淡黃(

26、Y0&)越空氣管乳白£YI1)節流閥手輪大紅ER031rr :表r話號內編號為法原羨也懷在的編號.7.1.6 蒸發排管的防腐應符合本規范第2.4. 6條的規定，可不涂刷調和面漆。7.1.7 埋于地下的管道防腐處理應符合本規范第4.5.3條的規定。7.1.8 采用鍍鋅薄鋼板、不銹鋼薄鋼板、防銹薄鋁板等做隔 熱保溫材料的金屬保護層時，其表面可不涂漆，但應按本規 范表7.1.5的規定，刷貼色環，色環的寬度和間距宜采用表7.1.9 的規定。管路保溫層外徑mrQ色環寬度（皿心色環間距（ml<1503。L 5 2 0150加0702.。2. S>3001005* 07.2 制

27、冷設備及管道保冷7.2.1 制冷設備及管道保冷工程應符合設計文件的要求，并按隔熱層、防潮層、保護層的順序施工。7.2.2 保冷工程應在制冷設備及管道氣密性試驗合格及制冷系統充氨試驗合格后進行（立式螺旋管燕發器等箱體保冷除外 ） ， 施工前， 需保冷的設備、管道外表面應保持清潔、干燥，冬季、雨雪天施工應有防凍、防雨雪措施。7.2.3 隔熱層、防潮層、保護層的材料性能及施工技術要求應符合現行國家標準設備及管道保冷設計導則GB/T15586 的有關規定。7.2.4 需保冷的管道，穿過墻體或樓板時其隔熱層不得中斷。7.2.5 隔熱層厚度的允許偏差為。+-5mm,7.2.6 嚴禁將需保冷的容器上的閥門、壓力表及管件埋入容器隔熱層內。8 氨制冷系統灌氨8.0.1 制冷系統灌氨必須在制冷系統氣密性試驗和制冷設備及管道隔熱工程完成并經檢驗合格后進行。8.0.