1、模具常見異常之原因分析及對策目錄一 . 毛 邊二 . 沖 頭易斷三 . 跳 料四 . 拉 伸破裂五 . 抽 芽破裂及偏差六 . 脫 料不順七 . 螺 絲易斷八.折邊吠寸及角度偏差.九 . 推 平后間隙過大及翹邊十 . 鉚 合不良十一 . 滑塊不順及易裂叮叮小文庫8一.毛邊產品毛邊是我們沖壓廠沖壓模具最容易出現的異常之一，下面我就對毛邊出現的原因及排除分幾類講解.1 .單純沖孔模毛邊：原因分析1>.凸模與凹模磨損嚴重（正常損壞）2>.凸模與凹模被鏟（包括材料沖二次或模腔內異物等）3>.凸模與凹模間隙過大.4>.凸模與凹模間隙偏移.改善對策1>.研磨凸凹模刃口2>

2、;.視被鏟壞之程度3>.檢查凸模與凹模5>.凹模堵料而被擠裂.，保持刃口鋒利.，可修復之凸凹模，可研磨補焊，嚴重之則要換凸凹模.，視實際情況修整凸模與凹模之間隙.4>.根據孔的正確位置，再確定凸模或凹模移位 5>.將凹模落料孔斜度加大，保IE落料順暢.2 .復合模及切料毛邊原因分析1>.復合模自動化送料偏移或不到位導致切單邊而將凹凸模刃口鏟壞2>.內外導柱與凸凹模定位梢偏移，導致間隙不均.3>.對于切料凸模（沖頭）沖頭端面無靠肩，而將凹模外側磨損產生，沖頭受擠外移產生毛邊 改善對策1>.調整送料平行度及長度，保IE不出現上述情況（模具上之定位彳卡

3、料裝置）2>.重新合模，試配凸凹模之間隙后固定，再加工凸凹模定位梢.3>.將沖頭端部追加靠肩.3 .其它之毛邊 原因分析1>.工件定位過緊而刮出毛邊.2>.避位不夠導致刮出毛邊（如抽芽，折邊后工序在后工站的避位）3>.抽芽孔上之毛邊（預沖孔即有毛邊）改善對策1>.調整定位（保IE工序件之定位正確性）2>.將避位加大.3>.修整預沖孔之毛邊.二.易斷沖頭沖頭按斷的機率大小來區分，應該依次為預沖頭，結構薄弱之異形沖頭而此二種沖頭其一 般為工作部位斷掉，另切料之異形沖頭，卻經常因為沖頭的凸定部位斷掉，也一樣是經常發生 的,下面就一些造成這些沖頭斷掉的原

4、因及一般的改善作簡短的說明一下1 .預沖頭易斷之原因分析1>.凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料，以致凸模斷掉.2>.工作部分過長，強度不夠.3>.凸凹模間隙偏移.4>.材料沖二次時，材料卡放到位（或模腔內有異物）5>.沖次量已到正常損壞.6>.脫料板內彈簧斷掉，致使脫板變形而折斷.7>.夾板與脫料板偏差.改善對策1>.將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大，凹模用退磁器退磁.2>.工作部位減短一般采用4mm以內.3>.研磨沖頭或凹模，調整間隙（視吠寸之需要）4>.產線人員保IE材料不重壓.5>.更換沖頭，保養時檢查.6

5、>.檢查弓t簧，更換彈簧及沖頭.7>.修改夾板或脫料板之過孔間隙（視凹模之位置修改）2 .其它類沖頭斷掉之原因分析：1>.對于結構薄弱之沖頭斷掉之原因及對策與預沖差不多2>.對于切料沖頭固定方法的不一樣而導致從固定處拉斷3>.獅頭之沖頭回火不夠，導致挪處崩掉而拉下（盡量不用獅頭）4>.掛鉤之沖頭因掛鉤受力位置不對或掛鉤根部直角而造成易斷5>.夾板上之沉頭不夠.改善對策1>.固火后再用或改用掛鉤及用螺絲鎖.2>.修改沖頭掛鉤之位置，保IE受力均勻.3>.加高沉頭孔.三.跳料跳料包括小型沖孔跳料及較大型切料廢料跳料原因分析：1>.凹

6、模間隙過大.2>.凸模磁性過大.3>.凹模刃口磨損，刃壁光亮.4>.凸模進入凹模有效行程過短.改善對策1>.調整凹模間隙，重新線割入塊2>.凸凹模退磁.3>.用披覆機將凹模刃口打粗糙.4>.加長凸模的工作長度.1 .另外對于型沖子加長后再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可（附圖）2 .對于較大型沖子，可在沖頭內加裝頂料梢或滾珠螺絲（附圖）4 .拉伸（深）破裂拉伸（深）破裂之原因1>.凸凹模之間隙過小（包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙）2>.凹模無圓角粗糙度過大.3>.材料材質過硬，塑性不好.4>.拉深高度超過材料塑性變形的極

7、限（拉深次數為一次）5>.第二次拉深材料未到位6>.壓邊力不夠，拉深后凸臺邊緣起皺或凹陷. 改善對策：1>.將凸凹模之間隙修整至正常值.2>.按產品要求研磨相應R角并拋光.3>.如果材料超規太多則更換材料，另可相應加大凹模 R角及光亮度可 避免.4>.可以分幾次拉深.5>.調整定位使其能正確定位.6>.凹凸模之脫料板加彈彈力，增加壓邊力5 .抽芽破裂及偏差1 .抽芽破裂之原因分析：1>.抽芽沖頭預沖刃口斷掉.一次性抽芽：2>.凸凹模偏位.預沖孔抽芽：3>.凸模與凹模間隙過小.4>.預沖孔毛邊過大或沖頭斷掉，孔未沖出.5&g

8、t;.凸模破裂（抽芽沖頭工作部位崩缺）改善對策：1>.更換抽芽沖頭.2>.調整凸凹模位置.3>.將凸凹模間隙調整至適中.4>.更換預沖沖頭.5>.更換抽芽沖頭.2 .抽芽高度不夠之原因分析.1>.預沖孔孔徑太大.2>.抽芽沖頭工作部位進入凹模深度不夠.3>.抽芽沖頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大）4>.預沖孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽后一邊高一邊低.改善對策；1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽后偏高2>.加長抽芽沖頭工作長度.3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣.4>.

9、調整抽芽或預沖孔二個工站的定位，視抽芽孔的位置來調整. 六脫料不順脫料不順主要是以下幾種原因造成1模板磁性太大2定位太緊3脫料梢彈簧失效（脫料板也一）4脫料板上無脫料梢5材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成6材料變形平面度不良7產品折邊或成形后模具上避位不夠.8滑塊被卡死，活動不順9對于復合模，材料與廢料未完全分開改善對策1將模板退磁2依產品定位的位置正確性調整定位3更換脫料梢彈簧（脫料板也一樣）4在脫料板上追加頂料梢5最好能采用內定位.或定位在沒有變異的位置6調整材料的平面度7加大模具上之讓位8修整滑塊.使其能滑動順暢9上下模追加頂料梢.使材料與廢料能順利分開七螺絲易斷螺絲斷裂：分正常

10、損壞與非正常損壞一正常損壞之原因1螺絲本身的 受力設計就不夠（規格不對或數量不夠）2螺絲本身的材質太差3螺絲的正常損耗沖次已到而斷改善對策1將螺絲規格改大.如用M8或M10數量增加（視實際情況而定）2更換新材質之螺絲3保養模具對更換非正常損壞1二塊板之間錯位而強行緊固2凸凹模間隙過小（特別是成形模具）3對于有氣墊之模具，頂桿過長.氣墊壓力過大.導致下模螺絲斷掉4折邊.成形模.，沖壓二片料或沖二次改善對策1擴孔或重新孔22同整凸凹模間隙3頂桿與模具氣墊板標準化4盡量避免沖二次或二片料八折邊尺寸及角度不良一.折邊尺寸不良之原因：1 .設計時材料展開長度錯誤.2 . 定位髭動.3 .折邊角度偏差影響

11、吠寸.4 .材料未壓死，致R角太大（模高，氣墊壓力等）導致尺寸偏差.5 .在沖孔時就已錯位.6 .折塊螺絲髭動或斷掉導致尺寸不穩定.7 .預折邊壓線位置偏差.8 材料變形，平面度不良影響定位不良.改善對策：1 .變更材料之下料長度或可增加預折邊壓線可修整過來.2 . 調整定位.3 .將折邊角度調整至規格內，4 .調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死.5 .調整前工站沖孔及切料，保證前工件之正確性.6 .更換螺絲堅固.再調整定位.7 .調整預折邊壓線位置.8 .調整材料平面度.折邊角度不良之原因分析：1 .凹凸模間隙偏大角度偏大.2 .氣墊壓力過大或過小（凹模彈力過大或小）致角度偏大或小3 .

12、凸模R角過大時.4 .折塊螺絲髭掉或斷掉.5 .材料變形及平面度不良.6 .預折邊壓線位置不對或深淺不一.7 .凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大.折邊角度不良改善對策：1 .調整凹凸模之間隙.2 .調整凹模之氣墊壓力.3 .修整凸模R或凸模負角度減少回彈.4 .緊固或更換折塊螺絲.5 .調整材料之變形及平面度.6 .調整預折邊壓線位置及深淺.7 .修整凸模上之壓線高度.九 翹推平后間隙過大及翹邊間隙過大原因分析：1 .預折邊壓線過深或位置偏移.2 .折邊后角度偏大及往外變形.3 .推平滑塊讓位不夠.4 .推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高度壓得太死或未壓死5 .推平滑塊讓位不夠.6 .推平

13、滑塊之間隙過小或過大.7 .材料材質過硬.改善對策：1 .修改預折邊壓線的高度或位置.2 .調整折邊角度及材料變形度.3 .調整上模壓塊之高低或模高.4 .加大推平滑塊之讓位.5 .調整推平滑塊之間隙.推平翹邊之原因分析：1 .預折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺2 .推平模壓塊高度不夠未壓死.（包括模高不夠）3 .推平滑塊之間隙過大.4 .材料材質過硬.改善對策：1 .調整壓線之深度及位置.2 .加高推平壓塊之高度.3 .修整推平滑塊之間隙.4 .更換材料或修整預折邊壓線之寬度及深度可克服十挪合不良挪合不良之原因分析：1 .挪合沖頭R角過大或過小.2 .抽芽孔與挪合孔偏位（折邊成形時）.3 .抽芽高度不夠.4 .產品在挪合模內定位不良.5 .挪合沖頭破損.6 .挪合沖頭與凹模孔錯位.7 .挪合沖頭與凹模間隙過大或過小.8 .挪合沖頭過短進入凹模深度不夠.改善對策：1 .修整挪合沖頭R角.2 .調整折邊成形時之抽芽孔與挪合孔之位置.3 .修整抽芽高度.4 .調整定位.5 .更換挪合沖頭6 .調整挪合沖頭與凹模.7 .調整挪合沖頭與凹模之間隙.8 .加長挪合沖頭.十一滑塊不順及易裂滑塊不順及易裂之原因分析：1 .滑塊與模板之間隙過