1、檢查表內容15、涂膜粗糙說明說明： 前處理加工異常時，請用該檢查表確認采取對策。2、污物、垃圾3、堿性污物4、掛液痕跡5、梯狀痕跡 7、干燥不均8、縱向條狀不均痕跡6、水膜不均14、異常殘渣13、殘渣附在表面12、掛灰11、露底10、斑點銹9、銹 1、鐵膜 1、鐵膜外 觀發生工程原 因對策化成處理面部分成為藍紫色或金黃色（鐵膜）。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥31-2-121、表調 PH值低（正常控制在8.09.5）。 表調化成之間的霧化噴嘴堵塞。2、化成 因停線造成車體停留在化成槽進口。 化成槽進口的酸性氣體。 A、噴淋線進口或浸漬線出口的噴嘴堵塞 或噴嘴方向不良； B、吸排風位置不對

2、或吸風量不足。 促進劑濃度高。 A成分在標準值以下（游離酸度也低）。3、輸送速度慢查找PH下降原因，作為應急措施，用蘇打灰或荷性鈉提高PH。檢查調整霧化噴嘴（確認方向和是否堵塞，進行修整）。檢查吸排風位置，調整排風量。檢查、調整、噴嘴。（確認、修正方向和堵塞）檢查、調整促進劑添加裝置（確認調整添加量）逐漸提高總酸度。、污物、垃圾外 觀發生工程原 因對策涂裝后容易發現。*涂裝出現條狀或圈狀的涂膜。（手工研磨非常明顯）*溶劑涂裝產生起泡（和后的水跡不同，成為涂膜起泡）預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥 純水洗水質下降 掛具或從上部往下的落滴處理物濕潤時的落滴處理物干燥后的落滴（水質下降時也同樣）

3、 因干燥爐內水的干燥方法，出現水的積存部。純水設備的檢查保養確認落滴水或附著水的，探明污染源，改善清洗方法（水洗）（掛具洗凈，檢查、保養鼓風）調查脫水情況和保養干燥爐有鼓風時，檢查、保養鼓風123、堿性污物外 觀發生工程原 因對策發生在板折合部 *溶劑涂裝涂膜剝離 *陰極電泳涂膜成泡泡狀預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥41滲入折合部的堿（主要是脫脂劑）前處理后滲出1、預備洗凈 脫脂 堿濃度高。2、水洗 清洗不充分。3、干燥 干燥不充分。4、素材 折合部的結構引起。應急措施應急措施涂裝前進行純水擦洗或溶劑擦洗。122測定堿濃度，過高時加水降低濃度。確認噴嘴方向和是否堵塞，并加以修正。干燥不徹

4、底時，提高干燥溫度。改善折合部的結構和掛吊方法。34、掛液跡外 觀發生工程原 因對策表面留有污垢狀的落滴跡。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥1、工序期間 工序間的排水時間長，處理物水膜變薄的地方 從上部有落滴。2、化成 在磷化入口部從項部往下有落滴（酸性液） 在磷化入口部從項部往下有落滴（強堿性） 磷化入口部的落滴 例：脫脂液色不均 化成液藍色鐵膜系狀21用霧狀噴淋改善水滴。檢查和調整磷化輔助噴淋噴嘴的方向。在化成前處理水洗進行清洗掛具。115、階梯型痕跡外 觀發生工程原 因對策進入磷化槽時產生不均。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥521、磷化 促進劑濃度過高。 A成分上升（游離酸度）

5、。 表面流層噴嘴堵塞。2、表調 表調濃度高。 表調濃度低。 表調液老化。3、表調化成工藝間 表調霧化噴嘴堵塞。4、工藝 輸送帶速度慢。5、材料 由材料所產生。14檢查、保養促進劑添加設備。降低總酸度。檢查清掃噴嘴。檢查和保養表調劑的添加設備和供水系。 （添加量的自動泄水量）36、水膜不均外 觀發生工程原 因對策發生部分或整體的水膜不均。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥11、材料 鉻處理鋼板（鍍層材發生較多）。 材料上附有潤滑脂，動、植物油。 板材上的油變質。2、脫脂 脫脂濃度低于標準值。 脫脂液中的油分增加。 脫脂溫度低。 噴嘴配管堵塞。 浮油再次附著。2和鋼廠商談。改變油和種類（改脫脂性

6、好的）。縮短庫存時間。重新考慮脫脂劑的添加方法，或檢查調整添加設備。廢棄更新（一部分或全部）；檢查和調整油水分離裝置。檢查和調整升溫設備。檢查和清掃噴嘴及配管系統。檢查輔助噴嘴及清掃。7、干濕不均勻外 觀發生工程原 因對策端面、上部及孔穴周圍顏色不均勻。顯白色或藍色。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥1、脫脂 溫度過高。2、水洗 溫度高。3、工藝間 泄水時間長。 防止干燥用的霧化噴嘴堵塞。4、化成 溫度過高。5、送、排風量過大43檢查和調整升溫設備。提高送水量，下降溫度。（也有因脫脂、磷化溫度引起的情況）檢查各泄水區哉的霧化噴嘴。檢查和調整升溫設備。調節送、排風量。332118、縱向痕跡外

7、觀發生工程原 因對策在垂直部位發生25mm間隔的絲狀痕跡。1、板材 板材的化成性差。2、磷化工藝 A成分低（游離酸低）。 由于化成液溢流噴淋，過渡區間形成酸性成分。 磷化后的泄水時間長。調查鋼板的種類等，對今后進行探討（和供應商一起進行）。提高總酸度（逐漸地）。延長表調霧化噴淋工藝。檢查和清掃磷化輔助噴嘴及水霧化噴嘴。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥12-2-2-9、銹外 觀發生工程原 因對策因鋼板種類不同，有的發生部分銹，或全部生銹。紅銹由板材發生。黃銹在前處理工藝中發生。1、板材 板材生銹。2、表調 表調效果不充分。3、水洗 水質不良或時間太長。4、磷化工藝 促進劑濃度低。 游離酸度非

8、常高。 總酸度低。 溫度低。 A成分低。 槽內攪拌不足。5、工藝間 干燥后皮膜再次溶解。 線速度慢，過渡區時間長。處理前用沙紙等進行研磨；涂防銹油，使鋼板不生銹。提高表調濃度（添加表調劑）。檢查和調整添加設備。用中和劑調整游離酸度。及時更新水洗水，水洗時間過長可適當加以防銹處理。檢查和調整升溫設備。逐漸提高總酸度檢查攪拌及循環泵的壓力表、電流表，進行清掃等保養。檢查清掃磷化輔助噴嘴及防止干燥用的霧化水噴嘴。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥134210、斑點銹外 觀發生工程原 因對策白點狀銹跡經ED涂裝后，表面發生麻點。（夏季容易發生）在鍍鋅鋼板鍍層面因磷化液腐刻過度的印跡，變成白點狀。這時

9、整個面部發生。1、磷化前發生的點狀紅銹，在通過磷化的時間 成為白點。2、預備洗凈 溫度高。 堿度低。3、工藝間 脫脂后磷化之間的溫度高。 脫脂后磷化之間的堿度低。4、化成（白點） 磷化的溫度非常高。（越低越不易發生） 磷化液中的氯根（Cl從使用水中混 入）非常高。（一般應20ppm）檢查和調整升溫設備。調整供水量，將堿度維持在一定范圍。（應及時添加脫脂劑）將促進劑加入水洗等有效果。（2000g/1000l平均）檢查升溫設備。查明氯根混入原因和防止混入。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥423111、露底外 觀發生工程原 因對策可能看到板材，皮膜不完全。（露底部容易生銹）1、板材 油燒烤過。

10、鋼板的磷化性引起。2、脫脂 脫脂不良，脫脂、水洗后，不占水膜。3、表調 表調液老化。4、化成 配比（總酸度/游離酸度）低。 溫度低。5、工藝間 脫脂磷化各工序間的干燥。用沙紙研磨油燒烤部位。調查鋼板種類，探討今后如何（和供應商一起進行）。確認噴嘴等設備狀況，提高脫脂劑濃度或更新。提高表調液濃度和更新。用中和劑降低游離酸度。（中和劑要逐漸少量的投入）檢查和調整升溫設備。檢查和調整防止干燥用噴嘴的方向，或追加霧化噴嘴設 備以保濕潤。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥135255412、掛灰外 觀發生工程原 因對策皮膜上覆蓋白膜，用手指接觸粉末掉落。1、板材 鋼板的磷化差。2、水洗 脫脂后沒進行水

11、洗。3、磷化 酸比（總酸度/游離酸度）過高。 溫度過高。 處理中有投入中和劑。 循環效果不佳。 槽液中的渣含量過高（應300ppm）。4、工藝間 磷化后過渡區時間長。調查鋼板種類，探討今后如何（和供應商一起進行）。調整噴嘴和改變處理件的吊掛方法，做到可以水洗。降低總酸度。檢查和調整升溫設備。少量慢慢地加入中和劑。（從泵開始向遠處）加強磷化處的液下循環。定期除渣。檢查和清掃磷化輔助噴嘴及水霧化噴嘴。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥134213、渣附著外 觀發生工程原 因對策主要附著在水平面。1、表調 表調液老化。2、磷化 磷化液中渣量高。 酸比（總酸度/游離酸度）=30以上。 循環系配管堵塞

12、。 促進劑濃度低。 A成分低。 磷化輔助噴淋壓力下降。3、工藝間 磷化后至水洗在過渡區已干燥。4、水洗 水洗壓力不充分。檢查和調整表調劑的補充及補充設備。檢查和整修殘渣除去設備。調查總酸度和酸比上升的原因。（例：表調液的帶入）配管及熱交換器的硝酸清洗。檢查和調整促進劑補充設備。提高總酸度和供應商要求相適應。調整噴淋壓力。檢查和清掃磷化輔助噴嘴及水霧化噴嘴。調整噴淋壓力。預備脫脂脫脂水洗表調化成水洗水洗干燥214314、異常渣外 觀發生工程原 因對策磷化液中白綠色半透明渣變多。（含水率高）渣量濃度高時，發生渣附著在處理物上的痕跡，和渣附著在槽壁上。（若不及時采取措施，就要全部更新槽液）*磷化槽內

13、容易判斷1、磷化 磷化槽內攪拌能力下降。 添加劑量過大。 促進劑濃度低。 C成分濃度低。 A成分濃度非常高。 配槽方法上有問題。 磷化液中渣量過多。 氧化作用下降或不足。 添加劑、促進劑投入口部分攪拌下降。 添洗熱交換器的硝酸大量混入 因置換槽材質為SS-41，液置換時溶出大量鐵分。 升溫水溫度過高。 中和劑一下子大量添加。3、表調 表調液大量混入磷化液中。定期檢查清掃攪拌系統的壓力表、電流表。連續少量添加補充劑。檢查和調整促進劑的添加設備改變補充劑配方，加入添加劑，和供應商要求相適應。改變補充劑配方，加入添加劑，和供應商要求相適應。再配槽時按順序進行。（和供應商一起）檢查和調整殘渣除去設備。檢查和清掃主槽水位儀落差及輔助噴淋。將補充劑、促進劑投入口移至攪拌力較強的地方。硝酸清洗時，一定要確認閥門的開閉。置換槽材質為SS-41時，對內面進行涂裝。檢查調