1、 鋼筋工程 模板工程 混凝土工程 混凝土養(yǎng)護工程 預應力張拉工程 管道壓漿、封錨工程 預應力箱梁產品檢驗 1、施工方法、施工方法 工藝流程：進場復檢鋼筋下料彎制成型固定支座板和防落梁預埋鋼板綁扎骨架固定預應力管道固定堵頭模板吊裝就位隱蔽工程檢查模板施工 鋼筋加工：采用鋼筋調直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。 A鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數，根據施工實際條件進行，在試焊質量合格和焊接工藝確定后，方可成批焊接。閃光對焊接頭應熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫等現象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，也不大于2m

2、m，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角度不大于4。B工班下料時，應根據梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統籌安排，采用連續(xù)配料法下料以減少鋼筋的損耗。C檢驗焊接接頭的質量按規(guī)定每200個接頭為一個檢驗批。D冬季閃光對焊時，焊接車間內的溫度不低于0，鋼筋提前運入車間，焊接完畢的鋼筋待完全冷卻后運往室外。E冷拉調直：I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。F鋼筋下料前，首先按照1：1的比例在鋼筋廠內按照標準斷面放大樣，標準斷面鋼筋在樣圖放在鋼模板上，然后用定位鋼筋進行大樣定位。每制作一個鋼筋要和標準斷面的

3、鋼筋進行對比，防止出現不合適的情況，造成保護層偏大或偏小。 鋼筋綁扎：箱梁鋼筋分底腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，為了保證鋼筋綁扎位置的準確及加快模板的周轉時間，使鋼筋綁扎與箱梁混凝土施工能夠同時進行，我部特制了鋼筋綁扎胎具。 A綁扎臺座利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預設卡口來對鋼筋綁扎進行定位。鋼筋綁扎前首先對胎具進行全面檢查，確保胎具的尺寸位置正確，對胎具下部的角鋼首先進行標高測量，確保底板部位的鋼筋在一個平面上，并控制所有角鋼點高度必須在同一個平面上，確保底板鋼筋水平，保證胎具底面和底模面狀況一致，吊裝后保護層、預應力管道定位準確。 B預應力管道定位網片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎

4、鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。C. 鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。綁扎完畢后用龍門吊吊運安裝在底模板上就位。為保證鋼筋綁扎定位準確，同時加大骨架鋼筋之間的整體性，滿足整體吊裝要求，防止在吊裝作業(yè)時，鋼筋骨架散架，結構位置不準確，預埋件錯位等問題的發(fā)生，決定對腹板鋼筋N6、N12和腹板內側鋼筋N15、底板二層鋼筋N35的骨架事先在定位鋼板上焊接，使之成為一個整體，以加大吊裝時的穩(wěn)定性與結構尺寸的準確性。焊接時各種鋼筋在大樣平臺上進行組裝焊接，對于結構尺寸有不正確的要及時修正，對于修正不了的要堅決保廢

5、。確保每一個鋼筋骨架的位置正確，在進行大范圍骨架組裝前，對焊接的骨架在綁扎胎具上進行試安裝，及時發(fā)現存在的問題，并對存在的問題進行匯總整理，消除不恰當的尺寸，等焊接骨架位置無誤后再到胎具上進行大范圍的加工。 D在胎具上進行鋼筋綁扎時，進行抄平，按照相對標高的位置控制，縱向至少拉5道線，控制橫向坡度，確保沒有問題，在鋼筋整體吊裝到制梁臺座以后，將整平機在梁面上沿軌道走一遍，檢查是否有因為吊裝引起的變形，若有變形，由鋼筋綁扎人員進行整改，確保鋼筋平面位置準確 E在鋼筋綁扎前將預留孔位置事先標識在胎具上，鋼筋綁扎時事先避開或做成異型筋。腹板每2米留一個下灰位置，加工異形鋼筋或者留一個橫向鋼筋暫不綁扎

6、，待腹板混凝土布完后，在澆筑完腹板混凝土后進行綁扎。 F為保證底腹板、橋面鋼筋有足夠的剛度，防止起吊或安裝人員踩踏變形，橫向每隔2m增加一道勁性骨架。橋面每3m設置一道，勁性骨架由上下兩層鋼筋加焊形成。G當梁體底腹板鋼筋及橋面鋼筋籠綁扎完成后，抽拔棒安裝在梁體鋼筋綁扎臺位上進行。抽拔棒與普通鋼筋相碰時，可適當移動梁體構造鋼筋或進行適當彎折。定位鋼筋網應與腹板箍筋焊接在一起，焊接時注意水平方向定位鋼筋必須水平。定位網的網眼凈尺寸應比抽拔棒外徑大58mm。H鋼筋綁扎時注意扎絲頭均須進入鋼筋區(qū)域內，不得外伸至保護層內。保護層墊塊采用高性能細石混凝土墊塊，抗壓強度不小于50Mpa。墊塊應按照鋼筋直徑制

7、成十字形凹槽，綁扎在鋼筋十字交叉處以保證墊塊綁扎后不會轉動。底板墊塊采用底部帶齒狀的方形墊塊，側面采用柱狀墊塊以減少與模板的接觸面。保護層厚度誤差控制在05mm內。I保護層墊塊的設置要求：墊塊呈梅花形布置，底板及翼緣板底面間隔不大于0.8m，腹板處不大于1.2m，具體間距根據不同部位鋼筋重量及塑料墊塊承壓指標計算確定。 預應力孔道成型:縱向預應力孔道采用抽拔橡膠棒預埋成孔。 A梁體鋼筋骨架與定位網片綁扎好后，即可從骨架兩端向跨中將抽拔棒穿入定位網片的設計坐標孔。安裝穿送時前端須人工引導進入預設的定位網眼中。穿送時注意不得用力過猛，以免造成抽拔棒折斷損傷。 B抽拔棒穿好后，技術部負責對管道的方向

8、、位置進行檢查調整，確保管道定位準確。還需檢查壓漿孔、抽氣孔、排氣孔是否暢通，檢查合格后將壓漿孔、抽氣孔、排氣孔用封蓋封住，防止?jié)仓炷習r水泥漿滲入造成孔道堵塞。 鋼筋安裝在底腹板鋼筋綁扎、內模安裝完畢、頂板鋼筋綁扎完成后，采用生產區(qū)2臺龍門吊通過專用吊具整體吊裝入模。 A特制吊具采用型鋼制作主梁和分配梁，主梁全長31米，分配梁長15米。吊具應具有足夠的剛度，起吊時撓度不應大于1/250。吊具應同時兼顧起吊底腹板及橋面鋼筋的功能 B起吊鋼筋籠的吊點間距縱向不大于2.5m，橫向不大于3.0m。起吊時應在鋼筋籠內穿入短鋼筋作為分配筋，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，分配鋼筋應放置在縱向鋼筋下面。起吊鋼

9、筋時鋼筋籠下面不得站人。 C吊裝鋼筋前，在臺座兩端放出刻度線。龍門吊到位后應略作停頓使鋼筋籠不縱向竄動，便于鋼筋籠對位。鋼筋籠對位有少量偏差時應保持一臺龍門吊靜止，另一臺略作移動，這種情況下鋼筋籠緩緩移動而不會縱向來回竄動，便于鋼筋籠精確對位。 D吊裝時，翼緣板部位用鋼絲繩和拉桿與吊具連接，腹板部位用鋼絲繩和導鏈與吊具連接，起吊后，對于受力要通過拉桿和導鏈調節(jié)，觀察對比分析鋼筋每一個與吊具連接點的受力，對于松的部位要通過調緊拉桿和導鏈來達到受力均勻的目的，對于緊的部位要通過輕輕松動拉桿和導鏈來適當放松，使受力均勻，防止局部受力偏大，導致箱梁鋼筋發(fā)生變形。 E吊裝過程中要統一指揮，動作一致，協調

10、操作。 2 、質量控制要點、質量控制要點 鋼筋施工中，嚴格按照有關技術要求進行操作，加工允許誤差控制在規(guī)范范圍內。 綁扎成型的鋼筋骨架必須確保保護層厚度、預留管道位置準確。鋼鋼 筋筋 彎彎 制制 成成 型型 質質 量量 標標 準準序號 項 目 要 求1鋼筋標準彎鉤外型與大樣偏差 0.5mm2鋼筋標準彎鉤端部順直段長度 3d3箍筋、蹬筋中心距偏差 3mm4外形復雜的鋼筋與大樣偏差 4mm5成型鋼筋不在同一平面偏差圓鋼8mm、螺紋鋼15mm6成型筋外觀 d后后 張張 梁梁 預預 留留 管管 道、鋼道、鋼 筋筋 編編 扎扎 要要 求求序號 項 目 要 求1抽拔棒在任何方向與設計位置偏差距跨中4m范圍

11、 ：4mm 其余部位 ： 6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm3底板鋼筋間距與設計位置偏差 8mm4箍筋間距及位置偏差 15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置） 15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差 +5mm 07其他鋼筋偏差 20mm1、模板設計、模板設計模板分底模、外側模、端模和內模四部分。底模采取分塊制作，整體安裝使用。沿縱向按拋物線預設反拱，根據設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度達到設計要求。要求底模在使用過程道和牽引設備組成中不變形和不發(fā)生下沉現象。外側模板：外側模采用大剛度模板，與臺座配套設計，工廠分節(jié)加工側模板，在現場用螺栓連接組裝后焊接成整體側模板。內

12、模系統：內模系統由走行機構、液壓系統、內模板三部分組成。內模采用液壓、自動縮放內模，整體抽拔式方案。端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。 2、模板制作、模板制作 箱梁模板由底模、側模、內模和端模組成。采用整體式鋼模板，外側模、端模、底模的撓度不應超過模板構件跨度的1/400，內模的撓度不應超過構件跨度的1/250。模板的面板變形不應大于1.5mm。 模板在設計制造時應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能夠多次重復使用不至于產生影響梁體外形的剛度。模板面板與混凝土接觸面的焊縫應打磨平整，不應有焊疤、凹坑、燒傷等

13、現象。 底模板：底模板：為了便于運輸模板先以十小塊模板制作，到達工地后在制梁臺座條形基礎上按圖紙調整好預留反拱度并拼裝焊接成整體。 底模加工制造要求：底模四個支座相對高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。 側模板：側模板：側模板采用分段制造，制造要求如下：模板接縫處應嚴密，焊縫采用熔透焊，焊縫打磨平整，預留工地整拼的接縫須采用刨邊對接，預拼后對接縫不大于2mm，錯臺不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。 側模在工地拼裝成整體，側模與底模連接采用螺栓連接，每隔2.5米用一個M45的大螺栓拉緊側模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓連接以保證側模與底模密

14、貼后，焊接牢固形成整體模板，可以實現底側模固定不動直接提梁。 外側模應設置附著式振動器，振動器交錯布置且盡量靠近底部，安設牢固。梁端鋼筋較密部位宜根據需要設置底振。 內模系統：內模系統： 內模在箱梁模板體系中結構最復雜，是保證箱梁質量的關鍵，而且在箱梁循環(huán)作業(yè)中起著關鍵的作用，是主要的控制因素。我局采用液壓式整體內模是機、電、液一體化自動完成伸縮動作的鋼模板，主要由五部分組成：內模模板、內模縱梁、導軌梁、支撐鋼凳及支墩、液壓控制系統等組成。 內模設計為全液壓自動開合形式，分成若干獨立的部分，中間采用螺栓聯結。為便于工作，每個獨立的部分又可按工作順序分為34等份，由液壓工作站分別提供動力，使模板

15、的各部分按順序達到收縮、張開的目的。內模的運出由與其相連的行走小車控制。內模與外模通過通風孔進行聯接，確保腹板結構尺寸。 端模板：端模板：端模面板厚14mm，端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用20a槽鋼作骨架進行加固。 內模拆除：內模拆除：內模拆除同樣要等到混凝土強度達到設計強度要求后，經過技術人員認可后方可進行拆模。拆模時注意先按節(jié)段，拆除兩節(jié)段間模板聯接螺栓，再分節(jié)段，從兩端往中間依次脫模。 3、脫模：、脫模： 脫模順序：脫模順序： A 拆端模拆端模 拆內模拆內

16、模 B試驗室負責進行同條件養(yǎng)護試件強度試壓和梁體、環(huán)境溫度監(jiān)測，當梁體混凝土強度達到設計強度的60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。氣溫急劇變化時不宜拆模。 C拆模時，首先拆除模板頂面聯接平臺（澆筑混凝土時的操作平臺），其次拆除內模和外模聯接件及內模，再拆除端模。 3、施工工藝流程及注意事項、施工工藝流程及注意事項內模施工工藝流程和施工注意事項內模施工工藝流程和施工注意事項：內模施工注意事項：內模施工注意事項： （1）、內模第一次拼裝是在內模制作廠家技術人員指導下進行的，拼裝過程中注意服從現場技術人員的指導，記錄安裝順序及注意事

17、項。（2）、內模吊裝時注意檢查吊裝繩索、吊架等設備是否完好，如發(fā)現不安全因素及時處理或上報。（3）、模板內液壓系統中的油泵、油管、接頭注意保護，防止出現異常現象。特別是澆注混凝土前用包裝袋纏繞油缸臂，防止混凝土對油缸形成污染，損壞油缸密封。（5）、混凝土澆注完畢后，必須等到技術人員通知后方可拆卸內模，嚴禁在沒有技術人員通知情況下進行拆模或松模。（6）、脫模收縮油缸時要統一指揮，使每位施工人員處于安全位置，不可站、坐在收縮占用位置。得到回應后方可收縮油缸，防止以外發(fā)生。（7）、從梁內用卷揚機脫模時注意施工人員不可停留在內模與混凝土之間，指揮人員在得到所有人員認可后方可進行拖拉作業(yè)。（8）、脫模方

18、式可采用整體脫開方式，或局部脫開后擴展等方式，避免強性拽扯。模板變形后及時維修及涂漆。（9）、內模小車脫模板后，注意橫向收縮保持平衡，以防側傾。（10）、內模板進出端隔墻處的間隙較小，須注意觀查。 液壓部分注意事項：液壓部分注意事項：（1）液壓站供電線路是否完好；（2）液壓管路閥件是否損壞，連接螺栓是否松動；（3）模板油缸是否完好；（4）有無漏油現象；（5）檢查各種儀表及指示燈是否指示正常；（6）液壓系統工作前應檢查油箱油位情況，各種閥門所處位置，若系統長期未工作或更換新油后，應向油泵、油馬達殼體充清潔油，保證其軸承的可靠潤滑。（7）檢查支撐螺桿有無損傷、有無彎曲；（8）檢查模板有無變形。（9

19、）施工前應組織有關人員學習使用說明書，對整機結構、性能和工作原理有基本了解。 按規(guī)定向液壓油箱注入液壓油，油位不得高于油標的高度，注入液壓油時要通過濾油器，其濾油精度為10微米。油缸停止動作后，應將各操作手柄，操作開關置于原始位置；采用性能合格的液壓油，嚴禁不同牌號的油液混用。定期檢查和更換油液，首次工作500小時即應更換油液，以后每工作1500小時應更換油液。向油箱內注放新油時，打開油箱頂部空氣濾清器的蓋子，插入輸油管，使用過濾精度不低于10的清濾車向箱內輸油，放出的舊油應檢查，其油質合格再過濾清潔后向油箱輸送。液壓油報廢標準如下：粘度（10-5m2/s），超過1015%酸值（mgkoh/g

20、），超過0.30.5水份（%），超過0.1液壓系統各部分的壓力值在出廠前均已調好，不得隨意變動，如必須重新調整則應按要求進行。在重新調整時應由小到大平穩(wěn)進行，即先將調壓螺栓全松，然后逐漸旋緊至所需壓力；調整完畢后應用并緊螺栓壓緊，裝好防護罩，以防誤動，松動失調。液壓油的清潔度是保證系統正常工作的最重要環(huán)節(jié)，在對系統進行維修、換件、換油時，切記保證場地、工具等的清潔度以確保系統清潔；系統日常應注意油管及接頭有無滲漏現象，及時進行處理。 4、質量控制要點、質量控制要點 模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。 模板安裝必須嚴格按照操作規(guī)程進行操作，確保各部位尺

21、寸符合設計要求。 1、配合比設計、配合比設計 混凝土的配合比應根據原材料品質、混凝土設計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能應滿足施工要求，配制成的混凝土應滿足設計強度、耐久性等質量要求。 A、選定混凝土配合比應遵循以下規(guī)定： （1）混凝土膠凝材料總量不應超過500kg/m3，水膠比不應大于0.35。 （2）混凝土中摻加適量的符合客運專線高性能混凝土暫行技術條件要求的外加劑，優(yōu)先選用多功能復合外加劑。 B、混凝土配合比按下列步驟計算（以干燥狀態(tài)骨料為基準；礦物摻合料和外加劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計）、試配和調整：（1）試

22、驗室負責核對供應商提供的水泥熟料的化學成分和礦物組成、混合材種類和數量等資料，并根據設計要求，初步選定混凝土的水泥礦物摻合料、骨料、外加劑、拌合水的品種以及水膠比、膠凝材料總用量、礦物摻合料和外加劑的摻量。（2）參照普通混凝土配合比設計規(guī)程（JGJ55）的規(guī)定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規(guī)范要求。否則應重新選擇原材料或者調整計算的配合比，直至滿足要求為止。（3）采用工程中實際使用的原材料和攪拌方法，通過適當調整混凝土外加劑用量或砂率，調配出塌落度、含氣量、泌水率符合要求的混凝土配合比。試拌時，每盤混凝土的最小攪拌量應在15L以上。該配合比作

23、為基準配合比。 （4）改變基準配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數，調配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比3-5個。 （5）按要求對上述不同配合比混凝土制作力學性能和抗裂性能對比試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。其中，抗壓強度試件每種配合比制作4組，標準養(yǎng)護至1d、3d、28d、56d時試壓，試件的邊長可選擇150mm或100mm（強度等級C50及以上的混凝土試件邊長應采用150mm）；抗裂性對比試驗可以參照客運專線高性能混凝土暫行技術條件附錄D規(guī)定的方法進行。 （6）從上述配合比中優(yōu)選出拌合物性能和抗裂性優(yōu)良、抗壓強度適宜的一個或者多個配合比各成型一組或多組耐

24、久性試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。（7）根據上述不同配合比按GB/T50080，GB/T50081，GBJ82對混凝土拌合物的性能、抗壓強度、抗裂性以及耐久性能進行試驗，按照工作性能優(yōu)良、強度和耐久性滿足要求、經濟合理的原則，從不同配合比中選擇一個最適合的配合比作為理論配合比。（8）采用工程實際使用的原材料拌合混凝土，測定混凝土的表觀密度。根據實測拌合物的表觀密度，求出校正系數，對理論配合比進行校正（即以理論配合比中每項材料用量乘以校正系數后獲得的配合比作為混凝土配合比）。校正系數按下式計算：校正系數=實測拌合物密度值/理論配合比拌合物密度值（9）當混凝土的力學性能或耐久性能試驗結果不滿足設

25、計或施工的要求時，試驗室應重新根據客運專線高性能混凝土暫行技術條件6.3.2的要求選擇水膠比、膠凝材料用量或者礦物摻合料用量，并按照上述步驟重新試拌合調整混凝土配合比，直到滿足要求為止。（10）當混凝土原材料、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時，試驗室應及時調整混凝土配合比。 2 、混凝土拌制、混凝土拌制 混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內。原材料的投料順序為砂水泥及摻和料、復合型外加劑水碎石外加劑。 在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量應準確到1%，粗、細骨料的稱量2%（均以質量計）。混凝土拌合物配料采用自動計

26、量裝置，粗、細骨料的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。 混凝土拌制速度應和澆筑速度密切配合，拌制服從澆筑，以免澆筑工作因故停頓而使機內儲存混凝土。施工中還應考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，頂板坍落度控制在160-180mm，底板和腹板控制在180-200mm。混凝土配料和計量：混凝土配料必須按試驗通知單進行，并應有試驗人員值班。開盤前應檢查砂、石的質量情況，核實使用原材料與配合比通知單是否相符，數量是否足夠生產一片梁。試驗室負責在開盤前對上料計量裝置進行校核，使誤差控制在規(guī)定的范圍，拌和站檢查各運轉設備是否完好，保證開盤后設備能正常運轉。

27、開盤前應準確掌握天氣預報情況，對各種不利氣候有準備措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保溫或降溫措施、雨天的防雨措施。混凝土拌和采用強制式拌和機，總攪拌時間不宜少于120s，也不宜超過180s。采用混凝土運輸車運送混凝土時尚應考慮運輸途中攪拌的時間。減水劑采用溶液加入，為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌和時其溶液宜用后添法，加入減水劑后，混凝土拌和料在攪拌機中持續(xù)攪拌時間不得少于30s。減水劑的含水量應計入拌合總用水量中開盤后的第一盤混凝土應適當增加膠凝材料。前三盤試驗室應逐盤測試混凝土的坍落度、觀測和易性并適當調整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求為止。 冬季攪拌混凝土前，技術部先經過

28、熱工計算，并經試驗確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不宜高于80。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻的進行加熱，加熱溫度不應高于60。水泥、外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然加熱，但是不得直接加熱。 炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40，同時我們在儲料倉上方架設遮陽防雨棚、采用低水溫攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求3、混凝土運輸、混凝土運輸混凝土運輸采用混凝土運輸車及輸送泵管道

29、運輸。運輸車在運送混凝土過程中應以24rmin的慢速進行攪動。當罐車到達澆筑現場后，應使罐車高速旋轉2030秒，再將混凝土喂入泵車料斗。泵送混凝土前，應先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道，最先泵出的砂漿及混凝土應均勻散開不得澆筑在一個部位。混凝土泵開始工作后，中途不得停機，如非停機不可，停機時間不應超過30min，炎熱氣候不能超過10min，停機期間應每隔一定時間泵動幾次，以防混凝土凝固堵塞管道。泵送管道在高溫季節(jié)應進行覆蓋，不在太陽下爆曬。當溫度過高時尚應灑水降溫。 混凝土泵送完畢后應立即徹底清洗管道，直到管道排出清水為止。 布料機分兩側對稱布置，同一側兩臺布料機布料范圍應重疊不得出現布料死角

30、。布料機出口處采用一節(jié)軟管放料，每個軟管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土時出料口不得正對抽拔棒，也不宜對著外模翼板。粘附在翼板上的水泥漿，在澆筑混凝土至翼板前應及時清除掉，避免翼板底部形成干灰、夾渣及麻面。混凝土泵送應注意以下事項：在滿足泵送工藝及澆筑要求的前提下，泵送混凝土的塌落度應盡量小，以免混凝土在振搗過程中產生離析和泌水。泵送管路起始水平管段長度不小于15m。除出口處采用軟管外，管路的其它部位均不得采用軟管。管路應用支架，吊具等加以固定，不應與模板和鋼筋接觸。高溫或低溫環(huán)境下，管路應分別用濕簾和保溫材料覆蓋。混凝土宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵。全部混凝土

31、應在初凝前澆筑完畢。在氣候炎熱等情況下，應采取措施防止混凝土塌落度損失過大。 混凝土澆筑混凝土澆筑 梁體混凝土采用一次性連續(xù)澆筑成型。梁體混凝土的澆筑要求如下： 澆筑澆筑 梁體混凝土澆筑由4臺布料機置于梁體兩端對稱進行布料，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻。 混凝土的澆筑采用連續(xù)整體澆筑。澆筑時采用斜向分段、水平分層的方法。其工藝斜度宜不大于5，縱向分段長度控制在6-10m，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土得間隔時間不得超過混凝土得初凝時間。 澆筑總的原則為：先底板、再腹板、最后頂板，從中間到兩端，再由兩端到中間。 混凝土澆筑前，由試驗室測定混凝土的溫

32、度、塌落度、含氣量、水膠比、泌水率等工作性能，并填寫混凝土性能檢查記錄表，混凝土入模溫度控制在530；模板溫度控制在535。為了保證混凝土的入模溫度及模板溫度，在澆筑混凝土時準備4只溫度計，對每車混凝土溫度進行量測并記錄，對模板溫度每半個小時進行測溫一側，如果模板溫度高于35，則采用在模板側面進行澆水降溫的方式。 具體澆筑方法如下： 混凝土的振搗混凝土的振搗 底板混凝土采用插入式振動棒振搗，腹板混凝土先采用插入式振動棒振搗，待腹板槽灌平后，采用附著式振動器振動。頂板混凝土先采用插入式振動棒振搗，橋面混凝土初平后采用振動梁振搗。振搗時應避免碰撞模板、鋼筋及預埋件。 混凝土一經入模，立即進行全面的

33、振搗，使之形成密實的均勻體，先由一臺振動棒進行澆筑振搗，緊隨其后由一臺振動棒進行復振，避免出現漏振。 采用插入式振搗器振搗時，應采用垂直點振方式，若需變換振搗棒在混凝土拌合物中的水平位置，應首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌合物內平拖，也不得用插入式振搗棒平拖驅趕下料口處堆積的混凝土拌合物。 混凝土振動時間，應以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，振動棒移動距離不得大于振動棒作用半徑得1.5倍，針對聚羧酸鹽系列高標號混凝土粘性大的特點，振搗一定要插點密些，縮小到30cm，振搗時間控制在30秒，振動棒插入深度以進入前次澆筑得

34、混凝土面層下5cm10cm為宜。 附著式振動器最佳振動時間控制在12 s為宜，在腹板澆筑鑄高度完成一半時開下層附著式振動器，在腹板澆筑完成后開動上層附著式振動器，必須等插入式振搗初振、復振、補振全部完成后開動進行。 梁體隔墻倒角處必須進行重點仔細振搗，防止混凝土出現蜂窩麻面。混凝土試件的制作混凝土試件的制作根據客運專線預制梁施工技術條件和鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準的規(guī)定，在箱梁混凝土澆筑時按以下進行取樣留置試件：（1）砼抗壓試件共制做:10組標養(yǎng)32m梁4組(底板1組，腹板1組，頂板2組) ，24m梁3組(底板1組，腹板1組，頂板1組)拆內模2組(隨梁同條件養(yǎng)護，從頂板取樣) 張拉2組

35、(隨梁同條件養(yǎng)護，從頂板取樣) 同條件養(yǎng)護2組(養(yǎng)護60天)（2） 彈性模量試件制做:6組 標養(yǎng)3組(底板1組，腹板1組，頂板1組)同條件養(yǎng)護3組(從頂板取樣)（3）電通量試驗:20000m3砼抽樣一組，橋面鋪裝細石1500m3砼抽樣一組；首跨梁必須各取一組。（4）抗凍融循環(huán)試驗:20000m3砼抽樣一組，首跨梁必須取一組，橋面鋪裝細石1500m3砼抽樣一組；首跨梁必須各取一組。 模板拆除時間模板拆除時間 由試驗室王秋利負責會同現場監(jiān)理進行同條件試件強度檢驗，并負責測量溫度，做好記錄，當混凝土強度達到設計強度的60%以上，且梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15時進行模板

36、拆除，拆模時必須保證梁體棱角完整。在氣溫急劇變化時不得拆模。拆模必須由技術部長、總工或副經理同意后再進行，拆模前必須核實混凝土內外溫差、抗壓強度符合相關技術條件及規(guī)范、標準后再進行，拆模后立即進行養(yǎng)護，避免溫差過大引起裂縫。 施工注意事項施工注意事項 A澆筑混凝土過程中不得將布料機出料口正對橡膠棒。 B澆筑底腹板混凝土時滴落在內模及翼緣板頂板上得混凝土及時清除干凈，以免底部形成干灰和夾渣。 C在腹板澆筑過程中派專人用小錘敲擊內外模板，通過聲音判斷腹板內混凝土是否密實；同時檢查模板連接螺栓有無松動。 D振搗過程中要防止鋼筋、預埋件的變形和移動。 E混凝土養(yǎng)護期間，定時測定結構及環(huán)境溫度，嚴格控制

37、混凝土得內外溫差。 質量控制要點質量控制要點 A耐久性混凝土配合比選定是保證箱梁施工質量的關鍵。箱梁生產前作好高性能混凝土配合比的選定工作。 B 在正式進行高性能混凝土進行試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑等主要原材料的產品進行試驗。根據料源情況和箱梁特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在1620cm（保證泵送）、含氣量控制在2-4%，對泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或對應砂漿的抗裂性能對比試驗，從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比。C混凝土在拌合過程中，試驗室及時地進行混凝土有關性能（如坍

38、落度、和易性、保水率、含氣量）的試驗與觀察，前5盤每盤測定坍落度，穩(wěn)定后每20盤測一次。施工中根據氣溫、輸送距離、澆筑的部位不同來考慮坍落度損失，及時調整。現場試驗人員如發(fā)現混凝土質量不好，要采取相應措施進行調整，經調整仍達不到要求的，要堅決予以廢棄，不準用于箱梁混凝土澆筑。D混凝土澆筑：箱梁梁體混凝土采取快速、連續(xù)灌筑，一次成型的方式。澆筑時間不宜超過6h，最長不超過混凝土的初凝時間。炎熱天氣避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的澆筑。澆筑總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板、由兩端向中間進行”。兩側腹板的混凝土高度應保持一致；澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑，水平

39、分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時間。混凝土澆筑完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。 E混凝土振搗采用附著式振動器與插入式振動器相結合進行，箱梁底板、頂板混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用附著式振動器為主、插入式振搗器為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側，按上下交錯安裝，每間隔0.75米安設一個，端模隔墻處各安設兩臺附著式振動器。插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為510cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為度，實際操作中

40、掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象。嚴禁振動棒觸碰抽拔棒。振搗時還要防止鋼筋、抽拔棒的變形、移動及松動。澆筑振搗過程中有人看模及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。 F當晝夜平均氣溫低于5或者最低氣溫低于-3時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理。 G 試生產前，試驗室應進行混凝土配合比選定試驗，制作抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗堿-骨料反應性等混凝土耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。

41、H 耐久性混凝土的檢驗與評定: 耐久混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取，隨梁體同條件成型，每孔箱梁的抗壓試件組數：隨梁體同條件養(yǎng)護試件為5組（1組作為脫模依據，1組作為預張拉依據，1組作為初張拉依據，1組作為終張拉依據，1組備用）；前期按標準差未知法制作5組28d標養(yǎng)試件，后期按標準差已知法制作4組試件；彈性模量試件為3組，其中2組隨梁同條件養(yǎng)護，1組標準養(yǎng)護。 混凝土強度評定以一跨梁為驗收批，執(zhí)行鐵路混凝土強度檢驗評定標準TB10425-94標準的規(guī)定。 高性能混凝土施工過程的檢驗:施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件中的質量要

42、求。 高性能混凝土施工后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求，組織自檢。在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，并填寫混凝土質量檢驗評定表，然后監(jiān)理工程師對自檢結果進行審核，簽認。 1、箱梁底板養(yǎng)護、箱梁底板養(yǎng)護 箱梁底板混凝土澆筑完畢后，立即用軍用篷布將箱梁箱室兩端封閉，以避免在箱室內形成風道，穿堂風會使箱內溫度降低過快。混凝土初凝后，采用噴霧器灑水養(yǎng)護，灑水次數應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。一般白天以13小時一次，晚上5小時一次。 箱梁頂板養(yǎng)護箱梁頂板養(yǎng)護 當橋面混凝土澆筑完畢、在混凝土表面用人工收漿的過程中，加強混

43、凝土表面得保濕工作。當氣溫較高、氣候干燥時應采用噴壺灑水保濕，絕不允許用水管直接沖混凝土表面，混凝土接近初凝時（根據混凝土表面不粘手、不粘土工布為宜）梁面采用兩層覆蓋方式，第一層采用土工布覆蓋，注意不得污染橋面，土工布塊與塊之間應設10cm左右的搭接寬度，保證混凝土表面濕潤；第二層采用塑料布或彩條布覆蓋，防止水分快速蒸發(fā)。為保證梁面濕度，設專人按時澆水養(yǎng)護，梁體養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同，養(yǎng)護用水溫度低于混凝土表面溫度時，二者溫差不得大于15。 灑水次數應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。一般白天以12小時一次，晚上4小時一次。 灑水養(yǎng)護時間：從澆筑完開始計時，夏季不少7天，其它季節(jié)不得少于14

44、天。當梁進行早期張拉移出制梁臺座后，繼續(xù)灑水養(yǎng)護至規(guī)定時間。 在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，對隨梁養(yǎng)護得混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。 混凝土初凝后，轉動通風孔處的成孔器，并在終凝后拔出。成孔器拔出后立即用濕潤棉紗堵塞通風孔進行保溫，防止在腹板通風孔處產生過大溫差而形成溫度裂紋。 當氣溫在10以下時，梁體采取塑料膜覆蓋保溫保濕。 當日平均氣溫低于5時，不得進行灑水養(yǎng)護。 梁體封錨混凝土采用濕麻袋覆蓋灑水養(yǎng)護不少714天。 3、箱梁腹板內側面養(yǎng)護、箱梁腹板內側面養(yǎng)護內模每單塊分節(jié)牽引出箱室后，立即采用噴霧器在箱梁腹板內側及箱內頂板上均勻噴灑PX-2型混凝土養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。

45、4、箱梁翼板底面、腹板外側、梁端、底板底面養(yǎng)護、箱梁翼板底面、腹板外側、梁端、底板底面養(yǎng)護箱梁外側整體模板拆除移走后，立即將專門制作的養(yǎng)護修補平臺吊裝到側模縱移軌道上（養(yǎng)護修補平臺可以在側模縱移軌道上移動），人工在養(yǎng)護平臺上采用噴霧器向箱梁翼板底面、腹板外側均勻噴灑養(yǎng)護劑。待箱梁移出制梁臺座后，立即對底板底面用噴霧器噴灑養(yǎng)護劑。冬季施工時，當日平均氣溫低于5時就沿側模支架外側及端模四周掛鋪帆布篷（兩塊帆布篷搭接重疊15cm，帆布篷應與模板或骨架可靠連接），將兩側側模及端模完全覆蓋，形成一個大的保溫棚，帆布篷底部用重物緊緊壓住，以防被風掀開起不到保溫作用，利用鍋爐房提供蒸汽進行養(yǎng)護。 1、預應力

46、張拉準備、預應力張拉準備 鋼絞線束制作鋼絞線束制作 鋼絞線制作首先領取鋼絞線應按試驗報告單逐盤檢查領料。鋼絞線下料應在特制的放盤筐中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。 鋼絞線按實際計算的長度加100毫米余量作為下料依據。下料應在平整的水泥地面上進行。鋼絞線下料長度誤差不得超過30mm。鋼絞線下料時切割口兩側各30mm處用鐵絲綁扎，下料應采用砂輪鋸切割。 編束后的鋼絞線按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3米，端部懸出長度不得大于1.5米。 鋼絞線穿放鋼絞線穿放 鋼絞線穿放前應清除孔道內雜物。鋼絞線穿入梁體后應盡快張拉，

47、停放時間不宜過長，否則應采取防銹措施。 千斤頂與油表校正千斤頂與油表校正 張拉千斤頂在預施應力前必須經過校正，確定其校正系數，校正工作按以下方法進行。本工程選用千斤頂為柳州OVM公司產300t千斤頂。 傳感器校正方法：將千斤頂及傳感器安裝在固定的框架中，用已校正過的壓力表與千斤頂配套校驗。油表每5MPa一級，讀出相應的傳感器讀數，每個千斤頂校驗兩次，根據兩次油表讀數的平均值及傳感器讀數進行回歸，得出回歸方程。校正千斤頂用的傳感器必須在有效期內，傳感器的校驗有效期為一年。 張拉千斤頂在下列情況下必須重新進行校驗：張拉千斤頂在下列情況下必須重新進行校驗：（1）張拉了200次以后。（2）張拉千斤頂校

48、正期限已達一個月。（3）張拉千斤頂經過修理后。張拉千斤頂校正前，須將油泵、油壓表、千斤頂安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的10%，每次加壓后維持5分鐘，壓力降低不超過3%，否則應找出原因并處理，然后才進行校驗工作。油壓表的選用應為：油壓表的選用應為：（1）精度為0.4級。（2）最大表盤讀數：60MPa，讀數分別應不大于1MPa，表盤直徑應大于15cm。（3）防震型。（4）油壓表使用超過允許誤差或發(fā)生故障時必須重新校正。 2、預應力張拉、預應力張拉 為防止箱梁早期裂紋應對箱梁進行三次張拉，即預張拉、初張拉和終張拉。早期張拉時混凝土強度應不小于設計強度的60（30Mpa）。預張拉后，應在

49、制梁臺位上繼續(xù)養(yǎng)護至混凝土達到設計終張要求時方可進行初張拉。 初張拉時混凝土強度不小于40 Mpa。脫模時梁體強度達到設計強度的80（40Mpa）條件下，也可將預張拉和初張拉合并進行。且梁體張拉前試驗室應提供強度試驗報告。張拉值班技術人員依據試驗報告決定是否張拉，并通知監(jiān)理工程師旁站。梁體初張拉后才允許移梁。終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值后，且齡期不少于10天時進行，可在制梁臺座或存梁臺座上完成。 預施應力前應作好如下準備工作： （1）試驗室檢查梁體混凝土是否已達到設計強度和彈性模量要求、混凝土齡期是否達到設計要求，否則不允許預加應力。 （2）技術員監(jiān)督檢查張拉千斤頂和油壓表均在

50、校驗有效期內。 （3）第一片梁張拉前應測定下列數據：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。張拉操作：清除錨墊板下水泥漿，將鋼絞線逐根對孔穿入錨環(huán)中，并裝上工作錨夾片。用鋼管將工作錨夾片打緊，安裝時務必使工作錨落入錨墊板止口中，并與孔道軸線同心。工作錨安裝后安裝張拉限位板及千斤頂對位，千斤頂對位后在千斤頂后端安裝工具錨，安裝工具錨時應注意不得使鋼絞線錯孔扭結。工具錨夾片為三瓣式，為安裝方便可采用橡皮筋將夾片箍住。并從鋼絞線端頭沿鋼絞線送進到工具錨孔中并用鋼管將工具錨夾片打緊。以上工作全部作完后對千斤頂供油，使千斤頂受力并與梁端錨面垂直，再次檢查錨具、千斤頂、孔道三者軸心是否同心，有

51、偏差時應用手錘輕擊錨環(huán)調整位置，檢查合格后，兩端聯系同時張拉供油的準備，當張拉到0.1con后停止張拉，測量并記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時發(fā)出張拉信號，繼續(xù)張拉至0.2con時停止張拉。并測量記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后兩端同時繼續(xù)張拉。當為早期張拉時應繼續(xù)張拉至0.66con時錨固即可，當為終張拉時應張拉至con后靜停5min并補充到con測量并記錄油缸外伸量及夾片外露量，測量完畢后即可回油錨固。并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據。鋼絞線的實際伸長量控制油壓（con），油缸外伸量-初始油壓（0.1con）油缸外伸量-鋼絞線

52、在錨外的延伸量-（初始夾片外露量-控制油壓夾片外露量）+（0.10.2）con油缸外伸量。張拉過程中若千斤頂行程不夠需要倒頂時，在臨時錨固前應記下錨固前的油表讀數。倒頂后應張拉至錨固前的油表讀數下作為初始測量記錄的起始點。 預應力張拉應采用雙控制，即以張拉控制應力為主，并以鋼絞線伸長量校核，實際伸長量應不超過理論伸長量的6%，當伸長量超過6%時應查明原因。鋼絞線理論伸長量按下式計算 公式.doc con張拉端控制應力Ep 預應力筋的彈性模量 k 孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數 預應力筋與孔道壁的摩擦系數 X 從張拉端至計算截面的孔道長度(m)，可近似按X軸投影長度計算。L 預應力筋的長度 L

53、）（kx)e(1EL)(kxpconL）（kx)e(1EL)(kxpcon 3、預應力張拉應力控制、預應力張拉應力控制 預張拉：00.1con（測初始伸長量及夾片外露量）0.2con（測伸長量及夾片外露量）設計張拉力（持荷5分鐘）補充到設計張拉力（測控制油壓伸長量及夾片外露量）錨固（測錨固回縮量） 初張拉：00.1con（測初始伸長量及夾片外露量）0.2con（測伸長量及夾片外露量）設計張拉力（持荷5分鐘）補充到設計張拉力（測控制油壓伸長量及夾片外露量）錨固（測錨固回縮量） 終張拉：對于已經預張拉或初張拉的00.66concon（持荷5分鐘）充到con（測控制油壓伸長量及夾片外露量）錨固（測錨

54、固回縮量） 對于沒有張拉過的00.1con（測初始伸長量及夾片外露量）0.2con（測伸長量及夾片外露量）con（持荷5分鐘）補充到con（測控制油壓伸長量及夾片外露量）錨固（測錨固回縮量）張拉應左右對稱同步進行，同時加強箱梁應力、變形觀測。初始張拉：梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應注意使每根鋼絞線受力均勻，隨后兩端同時加荷到0.1con打緊工具錨夾片，并在鋼絞線束上刻上記號，作為觀察滑絲的標記。第一次張拉時應及分多級張拉，如從0.10.2con、0.20.3con以檢驗0.10.2con 與

55、0.20.3con 時鋼絞線伸長量是否一致，當不一致或實測伸長量較大時可提高初始壓靠值，即將0.1con提高到0.2con。 鋼絞線錨固：鋼絞線束在達到con時，持荷5min，并維持油壓表讀數不變，然后主油缸回油，鋼絞線錨固。最后回油卸頂，張拉結束。張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。 4、張拉順序及應力控制、張拉順序及應力控制 32米預制箱梁張拉順序及控制應力表.doc 實際伸長量不超過計算伸長量的6%（兩端之和）。 張拉過程中出現以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉： a、后期張拉時發(fā)現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者； b、錨具內夾片錯牙在8mm以

56、上者； c、錨具內夾片斷裂兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）； d、錨環(huán)裂紋損壞者； e、切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。 張拉完畢后，必須經技術人員檢查簽字認可。錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、粘污、散失。 滑絲與斷絲處理：(1)一片梁斷絲、滑絲超過鋼絲總數的0.5%，且一束內斷絲超過一絲時均須進行處理。(2)處理方法：當一束出現少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。 安全要求：(1)高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。(2)油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，

57、油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油，否則應及時修理更換。(3)張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。(4)張拉時發(fā)現張拉設備運轉異常，應立即停機檢查維修。 6、質量控制要點、質量控制要點 預施控制應力后，鋼絞線兩端張拉伸長值之和不超過計算值的6%（超出此限時應查明原因）。 全梁斷絲、滑絲總數不超過鋼絲總數的0.5%，并不得位于梁體的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。 鋼絞線回縮量不大于6mm。 錨固后夾片表面應平整，同束夾片外露量差不超過1mm。 因處理滑絲、斷絲而引起鋼絞線束重復張拉時，同一束不超過3次；若鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應予更換。 認真作好張拉

58、記錄和張拉過程中出現各種情況的原始記錄，終張拉后經檢查并確認全部合格后方可割絲。張拉千斤頂、油泵、油壓表配套標定（采用測力環(huán)或傳感器），并做好標識，配套使用。千斤頂校正系數在1.01.05之間。油壓表校正有效期為一周。標定后的千斤頂正常有效期為一個月。終張拉完24h后經檢查人員確認并測量梁體撓度合格后，即可進行錨外鋼絞線切割。鋼絞線切割處距錨具3035mm，采用砂輪機切割，防止對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨具進行防銹處理。預制梁試生產期間，至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每100件進行一次損失測試。預施

59、應力以油表讀數為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不應大于6%；實測伸長值以20%張拉力作為測量的初始點。 1、施工方法、施工方法 一般要求一般要求 (1) 終張拉完畢后，必須在2天之內進行管道壓漿作業(yè)。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。 (2)壓漿水泥采用韶峰牌P.O42.5普通硅酸鹽水泥，采用江蘇博特新材料有限公司的JMHF復合型外摻料，水泥漿質量應符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件3.2.7條規(guī)定。漿體水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度控制在3050s之間。壓漿施工準備壓漿施工準備(1)設備，在設

60、備完好的情況下，打開真空泵進氣閥，關閉其它通風孔，開啟真空泵抽吸管內空氣，真空壓力表讀數達到0.08MP時，表明管道及接頭密封完好，或正壓力達到0.4MP時，也可認為管道密封良好。密封達不到要求時，應立即查找原因，及時進行處理。 (2)用高壓水沖洗孔道，以沖走雜物并濕潤孔道內壁，防止干燥的孔壁吸收水泥漿中的水分而降低漿液的流動性，清洗完后，可用不含油的壓縮空氣排除管道內的積水。（金屬波管可不必用水沖洗） (3) 按漿液配合比要求依次稱取水、JMHF外加劑及水泥，并按稱取順序倒入攪拌機內進行拌和，攪拌35分鐘，直至攪拌均勻為止。 (4) 將攪拌好的水泥漿經過33的過濾網倒入儲漿筒內，儲漿筒內的水