1、新建衢州至寧德鐵路浙江段先期工程橋梁基礎專項施工方案編制：復核：審批：中鐵十二局集團有限公司衢寧鐵路浙江段先期工程項目經理部二零一六年九月目錄1、編制依據 11.1 設計文件 11.2 有關規范及標準 12、編制范圍 13、工程概況 14、施工準備 15、總體施工思路 26 樁基施工工藝和施工方法 36.1 工藝原理 36.2 樁基施工工藝流程圖 37、擴大基礎施工工藝和施工方法 117.1 擴大基礎施工工藝流程 117.2 擴大基礎工藝 118、質量保證措施 148.1 質量保證措施 148.2 質量檢驗標準 148.3 施工需注意的質量問題 159、安全施工保證措施 169.1 模板工程施

2、工安全措施 169.2 鋼筋工程施工安全措施 179.3 混凝土工程施工安全措施 1710、文明施工保證措施 17橋梁基礎專項施工方案1、編制依據1.1 設計文件新建鐵路衢州至寧德鐵路工程設計說明及圖紙設計交底及圖紙會審記錄1.2 有關規范及標準客貨共線鐵路橋涵工程施工技術指南TZ 203-2008鐵路橋涵工程施工質量驗收標準TB 10415-2003鐵路橋涵工程施工安全技術規程TB 10303-2009鐵路橋梁鉆孔樁施工技術規程(Q/CR9212-2015國家現行相關施工及驗收規范、規程、質量技術標準，以及浙江地區在安全文明施 工、環境保護等方面的規定。2、編制范圍本方案主要針對新建鐵路衢州

3、至寧德鐵路浙江段先期工程橋梁下部結構基礎施工， 包括鉆孔樁施工和擴大基礎施工。3、工程概況東塢水庫特大橋位于浙江省麗水市松陽縣東塢村境內，全橋長532.98m (DK96+674.39L DK97+207.375 ;東關中橋位于浙江省麗水市松陽縣東關村境內，全 橋長 111.23m (DK92+894.54- DK93+005.765。東塢水庫特大橋共16孔，孔跨布置16-32m單線簡支T梁；寧德臺采用擴大基礎，其余墩臺均采用鉆孔灌注樁基礎，樁徑采用1.0m。其中1215號墩按柱樁設計，其余均按摩擦樁設計；柱樁23根，共計286.5m,摩擦樁64根，共計1222.5m；橋墩為單線圓端形實心墩，

4、最高墩為17.35m；橋臺采用單線T型橋臺東關中橋共3孔，孔跨布置3-32m單線簡支T梁；衢州臺采用擴大基礎，其余墩臺 均采用鉆孔灌注樁基礎，樁徑采用1.0m。其中2號墩按摩擦樁設計，1號墩及寧德臺按 柱樁控制設計，其中摩擦樁5根，共計75m柱樁11根，共計170.5m；橋墩為單線圓 端形實心墩，最高墩為6.35m；橋臺采用單線T型橋臺。4、施工準備（1）組織有關人員學習相關圖紙和規范，對特殊工種操作人員進行培訓和技能考 核，堅持持證上崗。（2）工程部負責編制橋梁基礎工程專項施工方案，并對施工班組進行技術交底， 班組長負責對操作工人進行技術交底。（3）所用材料必須符合有關技術標準規定，使用前必

5、須嚴格審核所選用材料的出 廠合格證和試驗報告，并送往試驗室進行驗證，合格材料才可使用，不合格的材料一律 清除出場。（4）場地及水電的準備：整理施工所需場地；清查、安裝主要的施工機具，保證 其工作狀態良好；安裝好施工現場所需水電供應設施；準備施工所需用的材料，并作好 維護工作，避免受到污染；合理組織施工，做到責任明確，分工合理（5）認真熟悉圖紙和有關技術資料以及設計、施工驗收規范，進行圖紙自審，把 圖上問題解決在施工前。表1擬投入的施工機械序號名稱單位數量1JKL-6鉆機臺52泥漿泵臺53電焊機臺34混凝土振搗棒臺2525t吊車臺26卡特320挖掘機臺1表2擬投入的測量儀器序號名稱單位數量1全站

6、儀臺1250m鋼岡尺把145m鋼尺把25、總體施工思路橋梁樁基施工采用沖擊鉆成孔，導管灌注混凝土法施工工藝；擴大基礎采用明挖放 坡開挖。6、樁基施工工藝和施工方法6.1工藝原理樁基施工采用沖擊鉆成孔，導管灌注混凝土法施工工藝。相關工藝參數如下表：序號項目單位參數值備注1樁長m12-222樁徑m1.03泥漿比重1.1 1.34黏度s16 225含砂率不大于2%6膠體率不小于95%7PH值大于6.58混凝土標號C35水下9樁底沉渣cm< 5柱樁10混凝土量m310.20511坍落度mm180 2206.2樁基施工工藝流程圖沖擊鉆鉆孔樁施工工藝框圖6.2.1護筒埋設護筒采用10mn鋼岡板制作，

7、直徑為1.4m,長度3m為便于泥漿循環，在護筒頂端設 高40cm寬20cm的出漿口。護筒頂端高出地面0.5m,并埋置在較堅硬密實的土層 0.5m, 埋深2.5m。護筒頂部焊吊耳，鉆進過程中經常檢查護筒是否發生偏移和下沉，如發現偏移和下沉及時處理好護筒制作及埋設。埋設護筒時注意對樁位十字護樁的保護，并經常 利用十字護樁對護筒的垂直度和位置進行檢查，確保其處于鉛錘狀態，其中心位置與樁 位中心重合，護筒埋設完畢后四周用粘上夯填密實。6.2.2鉆機就位及鉆孔沖擊鉆機的工作原理：是由電動機經齒輪傳動，帶動曲柄，連桿，使壓氣活塞在沖 擊活塞缸中做往復運動，壓縮氣體推動沖擊活塞缸錘頭以較高的頻率打擊工具尾部

8、，使 工具向前沖打。在鉆進過程中，技術員要隨時對鉆渣取樣分析，繪制出每孔地質柱狀圖，并與地質 資料核對。特別是在入巖后現場技術人員必須做到每鉆進1米，做一次記錄并做好鉆進分析，為以后施工做好充分的技術基礎。鉆孔操作時，操作人員必須嚴格遵守操作規程。常見事故的預防及處理：沖擊鉆機鉆進過程中主要防止塌孔現象，尤其在粘土層中 需重點控制，鉆進時做到勤觀察、勤記錄，發現異常情況，及時分析原因，并采取相應 的處理措施623成孔檢查及清孔鉆孔至設計標高后，對成孔的孔徑、泥漿比重、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設計要求后請監理工程師進行成孔檢驗，并填寫成孔檢驗記錄。（1）孔深及孔底沉渣檢測：孔深及孔底沉渣采用

9、標準測錘檢測。測錘采用錐形錘， 上系測繩并附刻度標示。（2）孔徑、孔形垂直度測量：探孔器按照鐵路客專線的標準加工，探孔器總長度6m主筋、支撐筋均采用HRB4002C螺紋鋼制作，外徑與設計孔徑（1m）相等。檢測時， 將探孔器吊起，使籠的中心，孔的中心與起吊鋼絲繩保持一致，慢慢放入孔內，探孔器 從孔頂下到孔底過程中暢通無阻方為合格。（3）當終孔檢查符合設計要求后，立即進行清孔，以免間隔時間長，鉆渣沉淀造成清孔困難。清孔過程中應及時向孔內注入清水或新鮮泥漿保持孔內原有水位，以防塌 孔。剛開始清孔時不可用清水換漿，否則會造成碎石顆粒下沉到底無法浮出，經換漿并 觀察無大量碎石顆粒浮出后加清水換漿。首次清

10、孔要求泥漿比重在1.1-1.15左右，含砂率小于2%經監理工程師驗收合格后方可下放鋼筋籠。6.2.4鋼筋籠加工（1）材料的選購材料的選購嚴格按照國家有關規范要求，不合格材料禁止進場。鉆孔樁鋼筋進場后 須進行機械性能及可焊性性能試驗，試驗合格后方允許使用。（2）鋼筋的保護及貯存鋼筋貯存于地面以上0.2米的平臺、墊木或其他支墊上，并設置排水溝疏散雨水。原材料堆放及加工場地設置活動棚，半成品用彩條布覆蓋，使其不受雨水銹蝕。鋼筋須無灰塵、有害的銹蝕、松散銹皮、油漆、油脂、油或其他雜質(3) 鋼筋整直盤筋和彎曲的鋼筋，采用冷拉方法調直鋼筋時，I級鋼筋的冷拉率不大于2%(4) 鋼筋接頭鉆孔樁樁基熱軋鋼筋采

11、用單面幫條焊，樁基鋼筋籠主筋為HPB3016鋼筋，單面搭接焊長度必須16cm(10倍鋼筋直徑)。所有技術管理和質量管理人員、電焊工，均參 加技術規程培訓并應在開始工作之前考核，合格后方能上崗。所有焊點徹底檢查，鉆孔 樁主筋不允許使用綁扎搭接接頭。搭接接頭的鋼筋，受壓區鋼筋搭接面積不得超過其總 面積的50%鋼筋搭接點至鋼筋彎曲超始點的距離不小于16cm(10倍鋼筋直徑)。(5) 鋼筋籠制作與運輸考慮到本橋樁基鋼筋籠在鋼筋場工廠化制作，以及運輸方便，針對本橋樁基長度1422m范圍，鋼筋籠長度w 15m按照1節制作，鋼筋籠長度15m按照2節制作。鋼筋 籠頂部為標準節長度，底部為調節長度，相鄰兩節鋼筋

12、籠接頭錯開長度35d，且不少于50cm同一斷面鋼筋焊接接頭不大于 50%兩節鋼筋籠現場焊接采用單面幫條焊，焊縫 長度不小于10d，樁基鋼筋為HPB300M6主筋，焊接長度不小于16cm鋼筋籠現場安 裝采用25t汽車吊進行吊裝。預制成的鋼筋骨架，主筋焊接點必須焊接牢固，箍筋與主筋必須綁扎牢固，以便在 運送、吊裝和澆注混凝土時不致松散、移位、變形，必要時可在鋼筋骨架的某些連接點 處加以焊接或增設加強鋼筋。鋼筋籠骨架采用平板車運輸。運輸過程中設置鋼筋籠穩固 措施，確保鋼筋籠在運輸過程中骨架不變形。(6) 鋼筋骨架保護層的設置方法：鋼筋骨架的保護層厚度控制，按照設計圖紙采用混凝土預制塊。設置密度按豎向

13、每隔2m設一處，每處沿圓周均勻布置 4個(7) 鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差見下表:鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項目允許偏差(mr)1鋼筋骨架在承臺底以下長度± 1002鋼筋骨架直徑± 203主鋼筋間距± 0.5d4加強筋間距± 205箍筋間距或螺旋筋間距± 206鋼筋骨架垂直度1%625下放鋼筋籠經監理驗收孔徑及垂直度符合驗標規定后方可進行鋼筋籠安裝。鋼筋籠通過平板 車，運至現場后由吊車吊裝入孔內，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊接長 度須滿足施工技術規范的要求，鋼筋籠焊接長度不小于16cm并將接頭錯開長度35d,且不少于50cm為使

14、鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產生變形，每隔2m用©16鋼筋設置一道加筋箍。鋼筋骨架用吊車起吊，第一段放入孔內后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊 另一段，對正位置后將兩段進行焊接，焊好后繼續往下放，如此逐段放入孔內，直至鋼 筋骨架的設計標高，最后將最上面一段的掛環掛在孔口并臨時與護筒口焊牢，防止灌注 水下砼時，鋼筋籠上浮或下沉。鋼筋骨架在下放時應注意防止碰撞孔壁，如放入困難， 應查明原因，不得強行插入，鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應符合設計要求，其誤 差不得大于土 5cm。6.2.6導管水密性試驗1. 檢查每節導管有無明顯孔洞，檢查每節導管的密封圈情況。如缺少或

15、破舊不能使用，要及時拆除更換或添加，并在鋼索槽中涂適當黃油。2. 選擇場地，使導管在地面上平整對接。對接時就各管按順序編號。3. 對導管兩端安裝封閉裝置，封閉裝置采用既有試壓套。在試壓封閉兩端安裝進水孔。安裝時使兩孔位于管道的正上方，以使注水時空氣從孔中溢出。4. 安裝水管向導管內注水，注水至管道另一端出水時停止，并應保證導管內充水達 70%上，方可停止。5. 將一端注水孔密封，另一端與空氣壓力機連接，檢查導管連接處封閉端安裝情況， 檢查合格后壓風機充壓0.6MPa時，保持壓力15分鐘。檢查導管接頭處溢水情況，對溢 水處做好記錄，試壓將導管翻滾 180o,再次加壓，保持壓力15分鐘，檢查情況做

16、好記 錄。6.2.7下導管水下砼的灌注采用導管法，導管接頭為螺旋絲扣形式，直徑300mm壁厚12mm分節長度一般有0.5、1、1.5、2、4m最下端一節一般長4m導管在使用前須進行水密 試驗。導管在吊入孔內時，其位置應居中，軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和 碰撞孔壁，導管安裝應從下向上標好尺寸，并做好記錄，以便掌握砼的灌筑深度和導管 的埋深。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節中間導管 長度。導管接頭采用螺旋絲扣形式，底節導管下端不得有法蘭盤。導管安裝后，其底部 距孔底有2540cm的空間。6.2.8二次清孔由于下鋼筋籠及下導管時間很長，造成原已清好的孔道，泥漿又

17、會沉積，弓I起孔底沉渣過厚，故必須進行二次清孔。二次清孔時導管應先下放到孔底，再提起5-10cm。采用換漿的辦法進行。二次清孔泥漿比重應小于1.1，含砂率小于2%稠度在18-22S之間，柱樁沉渣不得大于5cm摩擦樁沉渣不得大于20cm二次清孔好后經監理驗收合格 并簽認后方可進行混凝土澆筑。629封底混凝土為確保灌注樁一次封底成功，需準確計算和控制封底混凝土數量和砼下落時沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。a灌注砼的數量公式(例樁徑 D=1.0)：VtD2/4*(H1+H2)+ n

18、l2/4*h1 ; h仁Hwrw/rC;導管底口與孔底的距離為 25-40cm, H1 表示砼樁底到導管底口的高度，H2表示圭寸底灌注砼的最小深度(導管底口到砼面的高度) 為1m h1表示導管內泥漿底部到砼面的高度(約1.1m)，保證導管埋入砼中的深度不小于1mVr1.0=3.14 X (1.0/2)2 X (H1+1)+3.14 X (0.3/2)2 X h1=3.14 X (1.0/2)2 X (0.5+1)+3.14 X 1.1 X (0.3/2)2=1.25m3現場所采用的漏斗內容積為2m3滿足要求。b箭球、撥栓或開閥打開漏斗閥門，放下封底砼，封底砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計

19、算出 導管內埋置深度。6.2.10水下混凝土灌注樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續地進行。在灌注 過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而 變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在2 4m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過 15mi n。要防止螺栓、橡膠墊和工具等

20、掉入 孔中。將已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導管內混凝土不 滿，含有空氣時，后續混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內 形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：a：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。b:當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；c: 當孔內混凝土進入鋼筋骨架 4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋深長度，以增加 骨

21、架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所 含渣土稠度增加，相對密度增大如在這種情況下出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水 稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管 速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為由于用導管灌注的水下混凝土從下往上頂升，當導管有一定埋深時，后續灌入 的混凝土在已灌入混凝土內部流動，首灌

22、的混凝土始終處在最上層，最終在樁頂凝固成浮漿、泥渣等混雜層。澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內過深，澆注速度又較快,容易在孔體深部沉積較多骨料，加上澆筑過程混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度 較低。加灌高度應考慮以上因素。為確保樁身質量，在樁頂設計標高以上加灌100cm左右，在灌注結束開挖承臺時將此段混凝土清除，保證樁身質量。灌注樁混凝土時，每根樁留取兩組試件，作為標養試件。樁身砼標準養護試件強度應達到設計強度等級的1.15倍。混凝土灌注時設試驗員施做試件，以及檢測砼坍落度、 含氣量、入模溫度等檢測，并做好相關記錄。6.2.11灌注砼測深度灌注水下砼時，安排兩名技術員全過程旁站，負責灌注砼標

23、高的測設，計算拆換導管長度，檢測泥漿比重、記錄鉆孔記錄以及鉆孔渣樣的提取留存。測設孔內灌注砼標高 采用測繩量測，測繩一端拴直徑不小于10cm重量不小于5kg的重錘，根據測繩所示錘 的沉入深度作為砼灌注深度，根據測設深度，進行拆換導管長度。6.2.12泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環境，這些廢棄的泥漿，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。6.2.13灌筑水下砼注意事項（1）漏斗頂端至少應高出樁頂端 3m以保證在灌注最后部分砼時，管內砼能滿足 頂托管外砼及其上面的水或泥漿重力的需要；（2）灌注砼開始后，應連續地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。（3）灌注過程中

24、應經常探測孔內砼面位置，及時調整導管埋深，導管埋深應控制在2 m 4m為宜。（4）為了保證水下砼的質量，灌注樁混凝土的粗骨料宜選擇5-31.5m m級配良好的 碎石，水灰比在控制在0.45之間，坍落度控制在1822cm以內，首盤混凝土可將坍落 度控制在20-22cm,以防鋼筋籠浮籠。（5）半籠鉆孔樁灌注時要注意當砼灌筑至接近鋼筋籠骨架時，應加大導管埋深， 放慢灌筑速度，以減小砼對鋼筋籠的沖擊，不使鋼筋籠上浮。（6）最后水下砼灌筑應在設計樁頂標高上增灌 im以便鑿除樁頂浮漿或松動層后， 保證與承臺或柱之間的聯接部分的砼質量。（7）灌注混凝土前采用鋼管連成井字架將鋼筋籠抵在鉆機上，防止鋼筋籠浮籠。

25、在水下砼灌注過程中，工程技術人員按規定要求測試孔內砼面的標高（用測繩吊砣進行）和導管被砼埋置深度，并認真做好各項記錄、監測工作。6.2.14樁基檢測當砼灌注結束并經養護達到設計強度后，在監理工程師旁站的情況下進行樁基低應變法檢測，樁基經檢測合格后才能進行下道工序施工。7、擴大基礎施工工藝和施工方法7.1擴大基礎施工工藝流程圖7.1擴大基礎工藝流程圖7.2擴大基礎工藝基坑開挖前的準備工作：測定基坑中心線、方向、高程；按地質水文資料，結合現場情況，決定開挖坡度、開挖范圍和防、排水措施。基坑在施工過程中及時與設計地質 情況進行對比分析，當地質情況出入較大時，及時與監理、設計等單位聯系，采取措施。 特

26、別是基礎底地質情況、嵌巖深度要仔細核查。在自檢的基礎上，及時通知監理單位對 地質情況進行檢查，設計單位對代表性樁的地質情況進行現場確認。基坑可采用垂直開挖、放坡開挖，支撐加固或其他加固的開挖方法。在有地面水淹沒的基坑，可修筑圍堰、改河、改溝、筑壩排開地面水后再開挖基坑。表721基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑頂緣無載重基坑頂緣有靜載黏性土、粉土1:0.331:0.5極軟巖、軟巖1:0.251:0.33較軟巖1:01:0.1棄土不得妨礙施工。棄土堆坡腳距坑頂緣的距離不宜小于基坑的深度，且宜棄在下 游指定地點，不得淤塞河道，影響泄洪。無水土質基坑底面，宜按基礎設計平面尺寸每邊放寬不小于 50cm適宜

27、垂直開挖且 不立模板的基坑，基底尺寸應按基礎輪廓確定。有水基坑底面，應滿足四周排水溝與匯 水井的設置需要，每邊放寬不宜小于 80cm基底應避免超挖，松動部分應清除。使用機械開挖時，不得破壞基底土的結構，可 在設計高程以上2030cm保留一定保護層由人工開挖。基坑開挖不宜間斷，達到設計 高程經檢驗合格后，應立即灌注基礎。如基底暴露過久，則應重新檢驗。根據設計圖紙 要求我標段擴大基礎第一層施工時采用滿灌，施工時嚴格控制超欠挖。當基坑較深，土方數量較大；基坑坡度受場地限制；基坑地質松軟或含水量較大， 坡度不易保持時采用護壁加固：擋板支撐，可采用橫、豎向擋板與鋼（木）框架支撐坑壁。基坑每層開挖深度，應

28、 根據地質情況確定，不宜超過1.5m，邊挖邊支。對支撐結構應隨時檢查，發現變形，及 時加固或更換，更換時應先撐后拆。支撐拆除順序，應自下而上。待下層支撐拆除并回 填土后，再拆除上層支撐。明挖基坑，可米用積水井或井點法排、降水，應保持基坑底不被水淹。開挖時，抽 水能力應為滲水量的1.52倍。基坑排出的水應以水管或水槽遠引擴大基礎的基底為非粘性土或干土時，在施工前應將其濕潤，基底為淤泥或承載力 不足時，應按設計要求處理后方可進行基礎施工。擴大基礎的基底為巖石時，應清除巖面松碎石塊、淤泥，鑿出新鮮巖面，表面應清 洗干凈。傾斜巖層，應將巖面鑿平。基底應檢驗下列內容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基

29、底地質情況和承載 力是否與設計資料相符；基底處理和排水情況。基坑檢驗方法按地基土質復雜（如溶洞、斷層、軟弱夾層、易溶巖等）及結構對地基有無特殊要求，可采用直觀和輕型動力觸探方法，必要時鉆探（鉆深至少4m取樣做土工試驗，或按設計的特殊要求進行荷載試驗。基底經自檢合格后，上報監理工程師抽檢，經監理工程師檢驗合格并批準后方能進 行下道工序施工。基底高程容許誤差應符合下列規定：土質土 50 mm石質+50mm至-200mm模板支立模板時重新測量放線，放線時注意曲線上橋臺中心坐標與橋梁中心線有預定的 偏差，放線時除核對標高外，還仔細核對橋梁墩臺中心坐標。模板采用組合鋼模板，扣件式鋼管腳手支架。模板與腳手

30、支架均應經檢驗合格后方 能使用，澆筑前應在模板表面灑水使其處于濕潤狀態。模板要支立準確、牢固，澆筑混 凝土時不能發生走模和變形，模板檢驗應符合驗標要求。模板安裝完成并經自檢合格后，上報監理工程師，經監理工程師抽檢合格并同意后方能進行砼澆筑混凝土為了確保混凝土施工質量，混凝土在項目部拌合站集中拌制，使用混凝土運輸車（罐 車）運輸，溜槽或吊車吊裝入模。混凝土澆筑前應使基底處于濕潤狀態，對干燥的基底進行灑水使其濕潤，以保證混 凝土與基底的良好聯結。混凝土連續澆筑，每節基礎混凝土一次澆筑完成。澆筑時在基礎整個平截面內水平 分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內，用插入式振搗棒分層搗固，保證混凝土密實。自

31、高處向模板內傾倒砼時，為防止砼的離析，其自由傾落高度不宜超過2.0m，當傾 落度高于2.0m時，應通過串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆積高度不宜超過1.0m。 混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆筑，并應在下層混凝土初凝前完成上層混凝土 振搗，混凝土分層澆筑厚度不宜超過 30cm混凝土澆筑期間設專人值班，觀察模板的穩 固情況，發現松動、變形、移位時，及時處理。混凝土收漿完畢后，及時進行覆蓋灑水養生。采用土工布在混凝土終凝后覆蓋在表 面上，并派專人每天均勻灑水，使基礎始終保持在濕潤狀態，養護期為14d。基礎強度達到設計要求的強度后進行基礎回填，橋墩擴大基礎采用符合要求的填料 進行基坑回填，回

32、填應對稱、水平分層進行并采用多功能振動夯實機夯實。&質量保證措施8.1 質量保證措施（1）認真執行質檢制度，認真負責完成每一道工序，施工作業班組嚴格按照規范 進行施工，認真填寫各工序自檢記錄，報監理工程師驗收合格后方可進行下一工序施工。（2）認真執行技術交底制度，每一道工序，技術人員必須向施工員及施工班組進 行交底，要有技術交底記錄。（3）嚴格原材料及各種材料的事前控制，不合格的材料不得進入施工現場。（4）堅持質檢職責，質檢員參加技術交底，制定質量具體保證措施，督促施工班組嚴格按照操作規程施工，嚴格按鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(TB10415-2003) 驗收評定(5) 質檢員深入施

33、工現場，發現問題及時解決，為工程質量創優提供準確無誤的質檢數據8.2 質量檢驗標準表3基礎施工的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mr)檢驗方法1基礎前后、左右邊緣距設計中心線± 50測量檢杳每邊不少于2處2基礎頂面咼程± 30測量檢查不少于5處表4鉆孔樁鉆孔允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(m)檢驗方法1護筒預面位置50mm傾斜度1%2孔位中心群樁100mm測量檢杳單排樁50mm3傾斜度1%8.3 施工需注意的質量冋題8.3.1 鉆孔(1) 嚴格控制鉆孔樁的垂直度。在鉆機就位時將其調整平整、垂直，在鉆進過程 中作必要的檢測，特別是鉆進過程中碰到孤石、堅土時需及時復查。

34、(2) 嚴格控制鉆孔樁的孔徑。做好地質觀測，根據地質情況及時調整泥漿比重，孔內水位必須高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工過程中應加強對鉆頭的磨損 情況進行檢查，并及時給予補焊。當因地層中有遇水膨脹的軟土、粘土泥巖時應使用失 水率小的優質泥漿護壁。已發生縮孔時宜在該處用鉆頭上下反復掃孔，以擴大孔徑。（3）確保鉆孔樁的地基承載力。樁基施工在每一根樁位處做碴樣驗證，確定端承 樁的持力層，復核樁長。成孔檢查時從設計深度、鉆速及浮渣取樣的情況來綜合判定地 基承載力是否滿足要求。減少對摩擦樁周邊土體的擾動，縮短成孔時間，確保摩擦樁的 承載力。（4）做好清孔工作，混凝土澆注前還需對孔底沉渣厚度進行復查

35、、二次清孔，確 保沉渣厚度小于規范要求。8.3.2 模板（1）模板采用組合鋼模，由廠家加工完成后運到現場。第一次使用前由廠家組織各隊進行預拼裝，以后倒用由各隊自行拼裝，有問題廠家再指導。（2）模板拼裝縫必須嚴密，水平和縱向接縫錯臺不能大于1mm必須通過松緊連接 螺栓和對拉桿進行調整，不能用打磨機硬打錯臺位置，否則接縫處將形成一道凹槽，模 板錯臺問題也得不到根本解決，也保證不了表面的平整度。（3）模板拼裝時板縫內必須夾海綿條，嚴格采用膩子填縫（4）模板拼裝前，必須將模板內側面板100%拋光處理，表面的銹斑、漆斑、砂漿 點、污染物、毛刺等等缺陷必須全部去除，使鋼板露出亮色；模板拼裝后再對模板內側

36、面板仔細檢查，有清理不到位的，繼續再打磨拋光。（5）模板拼裝完成并檢查合格后，開始噴刷模板漆。噴模板漆時必須均勻地噴涂 在模板內側面板上，不能漏噴，也不能形成流墜；刷模板漆必須保證厚度一致，不能漏 刷，不能有刷毛痕跡。8.3.3 模板拆除（1）待墩身混凝土達到一定強度后，開始拆模，時間安排在下午4點以后，此時 氣溫開始下降，有利于墩身混凝土養護質量（2）拆模前準備好土工布，塑料薄膜。（3）拆模時嚴禁硬敲、硬橇、硬砸混凝土表面，模板用吊車拆除，人工配合，起 落時由工人扶好，嚴禁碰撞墩身混凝土。（4）拆完的模板，放到指定位置，及時清理、校正、打磨然后覆蓋好，待下一個 橋墩施工時再進行拋光、除銹、刷

37、模板漆等工作。8.3.4水下混凝土（1）漏斗頂端至少應高出樁頂端 3m以保證在灌注最后部分砼時，管內砼能滿足 頂托管外砼及其上面的水或泥漿重力的需要。（2）灌注砼開始后，應連續地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。（3）灌注過程中應經常探測孔內砼面位置，及時調整導管埋深，導管埋深應控制在 2m-4m為宜。（4） 為了保證水下砼的質量，灌注樁混凝土的粗骨料宜選擇 5-31.5mm級配良好的 碎石，水灰比在控制在0.45之間，坍落度控制在1822cm以內，首盤混凝土可將坍落 度控制在20-22cm,以防鋼筋籠浮籠。（5）半籠鉆孔樁灌注時要注意當砼灌筑至接近鋼筋籠骨架時，應加大導管埋深， 放慢灌筑

38、速度，以減小砼對鋼筋籠的沖擊，不使鋼筋籠上浮。（6）最后水下砼灌筑應在設計樁頂標高上增灌 im以便鑿除樁頂浮漿或松動層后， 保證與承臺或柱之間的聯接部分的砼質量。（7）灌注混凝土前采用鋼管連成井字架將鋼筋籠抵在鉆機上，防止鋼筋籠浮籠。在水下砼灌注過程中，工程技術人員按規定要求測試孔內砼面的標高（用測繩吊砣進行）和導管被砼埋置深度，并認真做好各項記錄、監測工作。9、安全施工保證措施9.1 模板工程施工安全措施（1）模板安裝必須按模板的施工設計進行，嚴禁任意變動。（2）混凝土強度達到1.2MPa以后，才能上料具。料具要分散堆放，不得過分集中。（3）模板及其支撐系統在安裝過程中，必須設置臨時固定設施，嚴防傾覆。（4）模板拆除的一般要求：拆除時應嚴格遵守各類模