1、目 錄1 課題提出的背景和意義11.1 課題的研究背景11.2 UG的應用前景及UG軟件應用的意義112.1 零件的作用23 工藝規程設計43.1 毛坯的制造形式43.2 基準面的選擇43.2.1 粗基準的選擇43.2.2 精基準的選擇43.3 制訂工藝路線53.3.1 工藝線路方案一53.3.2 工藝路線方案二53.3.3 工藝方案的比較與分析63.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定73.5 確定切削用量及基本工時83.5.1 工序：車削端面、外圓83.5.2 工序：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角103.5.3工序 鉆擴mm、及锪孔。轉塔機床C365L123.5.4 工

2、序 鉆613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24143.5.5 工序：精車65mm的外圓及與80mm相接的端面163.5.6 工序：精、粗、細鏜mm孔183.5.7 工序：銑60孔底面183.5.8 工序：磨60孔底面193.5.9 工序： 鏜60mm孔底溝槽203.5.10 工序： 研磨60mm孔底面204 基于UG專用夾具設計214.1 問題的指出214.2 夾具設計214.2.1 定位基準的選擇214.2.2 切削力及夾緊力的計算214.3 定位誤差的分析224.4 夾具設計及操作的簡要說明224.5 基于UG的夾具建模過程概述22全文總結29致謝322 零件的分析2.

3、1 零件的作用零件的制造工藝方法可以分為材料成形法，材料去除法以及材料累加法。根據零件的特性以及從經濟性的角度分析，經過一系列的性能比較，HT200是相對適合的材料，毛壞的成型方法為鑄造。 本設計是首先對零件進行分析，確定零件加工的工藝規程，設計加工工序，然后根據要求設計夾具，利用UG的建模功能設計夾具的各個組件，最后將各組件組裝成裝配圖，最后導出工程圖。題目所給定的零件是汽車的填料箱蓋如圖2.1所示，其主要作用是保證對箱體起密封作用，使箱體在工作時不致讓油液滲漏。填料箱主要由填料，水封環，填料筒，填料壓蓋，水封管組成。填料箱的作用主要是為了封閉泵殼與泵軸之間的空隙，不使泵內的水流不流到外面來

4、也可阻止外面的空氣進入到泵內。始終保持水泵內的真空。當泵軸與填料摩擦產生熱量就要靠水封管住水到水封圈內使填料冷卻。保持水泵的正常運行。圖2.1 填料箱蓋三維圖2 .2 零件的工藝分析23填料箱蓋的零件圖中規定了一系列技術要求41.以65H5（）軸為中心的加工表面。包括：尺寸為65H5（）的軸，表面粗糙度為1.6, 尺寸為80的與65H5（）相接的肩面, 尺寸為100f8()與65H5（）同軸度為0.025的面. 尺寸為60h5()與65H5（）同軸度為0.025的孔。2.以60h5()孔為中心的加工表面。尺寸為78與60H8()垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.3. 以6

5、0H8()孔為中心均勻分布的12孔,6-13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求。3 工藝規程設計3.1 毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產量為1000件，屬于中批生產的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應該的。3.2 基準面的選擇基面的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成

6、零件大批報廢，使生產無法正常進行。3.2.1 粗基準的選擇 對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。）3.2.2 精基準的選擇 選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便。 按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種

7、方法：當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。采用錐堵或錐套心軸。精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。3.3 制訂工藝路線制訂工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批生產的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。3.3.1 工藝線路方案一工

8、序 銑削左右兩端面。工序 粗車65，85，75，155,100外圓及倒角。工序 鉆30孔、擴32孔，锪43孔。工序 鉆6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋工序 精車65外圓及與80相接的端面.工序 粗、精、細鏜60H8（孔。工序 銑60孔底面工序 磨60孔底面。工序 鏜60孔底面溝槽。工序 研磨60孔底面。工序 去毛刺，終檢。3.3.2 工藝路線方案二工序 車削左右兩端面。工序 粗車65，85，75，155外圓及倒角。工序 鉆30孔、擴32孔，锪43孔。工序 精車65外圓及與80相接的端面.工序 粗、精、細鏜60H8（孔。工序 銑60孔底面工序 磨60孔

9、底面。工序 鏜60孔底面溝槽。工序 研磨60孔底面。工序 鉆6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋工序 去毛刺，終檢。3.3.3 工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圓面和60H8（孔。；方案二是使用車削方式加工兩端面，12孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應車削端面，在中批生產中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。但是仔細考慮，在線路二中，工序 精車65外圓及與80相接的端面。然后工序 鉆6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋。

10、這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下：工序 車削左右兩端面。工序 粗車65，85，75，155,100外圓及倒角。工序 鉆30孔、擴32孔，锪43孔。工序 鉆6-13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋工序 精車65外圓及與80相接的端面.工序 粗、精、細鏜60H8（孔。工序 銑60孔底面工序 磨60孔底面。工序 鏜60孔底面溝槽。工序 研磨60孔底面。工序 去毛刺，終檢。以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“填

11、料箱蓋”零件材料為HT200，硬度為HBS190241，毛坯質量約為5kg，生產類型為中批生產，采用機器造型鑄造毛坯。根據上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）外圓表面(65、80、75、100、91、155)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現直接按零件結構取為84、104、160的階梯軸式結構，除65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R6.3um,只要粗車就可滿足加工要求,以155為例,2Z=5mm已能滿足加工要求。（2）外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差4。鑄件輪廓尺寸(長度方向>100160mm,故長度方向偏差為 mm

12、，其余量值規定為3.03.5 mm.現取3.0 mm4。（3）內孔。毛坯為實心。兩內孔精度要求自由尺寸精度要求，R 為6.3,鉆擴即可滿足要求。（4）內孔60H8()。要求以外圓面65H5（）定位，鑄出毛坯孔30。粗鏜59.5 2Z=4.5精鏜 59.9 2Z=0.4 細鏜60H8() 2Z=0.1(5) 60H8()孔底面加工.按照41.研磨余量 Z=0.0100.014 取Z=0.0102.磨削余量 Z=0.20.3 取Z=0.33.銑削余量 Z=3.00.30.01=2.69(6)底面溝槽，采用鏜削，經過底面研磨后鏜可保證其精度。Z=0.5(7) 6孔及2M106H孔、4M106H深20

13、孔。均為自由尺寸精度要求。16孔可一次性直接鉆出。2攻螺紋前用麻花鉆直徑為8.5的孔14。鉆孔 8.5 ，攻螺紋 M10。3.5 確定切削用量及基本工時3.5.1 工序：車削端面、外圓本工序采用計算法確定切削用量、加工條件。0工件材料：HT200，鑄造。加工要求：粗車65、155端面及65、80、75、100，155外圓，表面粗糙度值R 為6.3。機床：C6201臥式車床。刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°=12 r=0.5mm。計算切削用量。（1） 粗車65、155兩端面確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛

14、坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f4當刀桿16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為160時。f=0.50.7mm/r按C6201車床說明書取f=0.5 mm/r計算切削速度: ,切削速度的計算公式為4 V=(m/min) 3.1式中, =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數k見,即k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.974所以V= =66.7(m/min)確定機床主軸轉速 n=253(r/min)按機床說明書4與253r/min相近的機床轉速有

15、230r/min及305r/min。現選取305r/min。如果選230m/min，則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m/min 計算切削工時，取L=42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t=0.59(min)4（2） 粗車160端面確定機床主軸轉速:n=133(r/min)按機床說明書4與133r/min相近的機床轉速有120r/min及150r/min。現選取150r/min。如果選120m/min，則速度損失較大。所以實際切削速度 V=75.4m/min 計算切削工時4，取L=80mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t=2.21(min)（3） 粗車16

16、0與104連接之端面L=28mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t=0.82(min)3.5.2 工序：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角切削深度:先84車至80以及104車至100。進給量4: V=(m/min) = =66.7(m/min)確定機床主軸轉速:n=204(r/min)按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度V=75.1 m/min檢驗機床功率: 主切削力 F=CFafvk 3.2式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15k=(k=0.73所以 F=900切削時消耗功率P=C630-1機床說明書可知4, C630-1主

17、電動機功率為7.8KW,當主軸轉速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。 檢驗機床進給系統強度:已知主切削力F=598N,徑向切削力F4F=CFafVk 3.3式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0k=(k=0.5所以 F=530而軸向切削力F=CFafvk式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0k=(k=1.17軸向切削力F=450取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數u=0.1,則切削力在縱向進給機構可承受的最大縱向力為3550N4,故機床進給系統可正常工作。切削工時： t=式中： L=105mm, L=4mm,

18、 L=0所以t=（2） 粗車65外圓 實際切削速度 V= 計算切削工時4，取 L=17mm, L=3mm, L=0mmt=（2） 粗車75外圓取 n=305r/min 實際切削速度 V=計算切削工時4，取 L=83mm, L=3mm, L=0mmt=（3） 粗車100外圓取 n=305r/min實際切削速度 V=計算切削工時4，取L=15mm, L=3mm, L=0mmt=（4） 車槽.采用切槽刀，r=0.2mm 取 f=0.25mm/rn=305r/min計算切削工時L=9mm, L=3mm, L=0mmt=53.5.3工序 鉆擴mm、及锪孔。轉塔機床C365L（1） 鉆孔f=0.41mm/

19、rr=12.25m/min54按機床選取：=136r/min4所以實際切削速度切削工時計算：， =10mm， =4mm=（2） 鉆孔mm根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為f=（1.21.3）v=（）公式中、為加工實心孔時的切削用量4得 =0.56mm/r=19.25m/min并令： f=1.35 =0.76mm/r按機床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照機床選取所以實際切削速度：切削工時計算：， ， =（3） 锪圓柱式沉頭孔根據有關資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/21/3，故f=按機床取

20、f=0.21mm/rr=按機床選取：所以實際切削速度為：切削工時計算：， ， =3.5.4 工序 鉆613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24（1） 鉆6-13.5f=0.35mm/rV=17mm/min所以 n=401(r/min)按機床選取：所以實際切削速度為：切削工時， ， 則：=t=6t=60.157=0.942min（2） 鉆2底孔8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以n=487r/min按機床選取實際切削速度切削工時， ， 則：=（3） 4深20，孔深24，底孔8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以 n=487r/min按機床選取實際切削速度切

21、削工時， ， 則：=（4） 攻螺紋孔2r=0.2m/s=12m/min所以 按機床選取則實際切削速度計算工時， ， 則：=（5） 攻螺紋4-M10r=0.2m/s=12m/min所以 按機床選取則實際切削速度計算工時， ， 則：=3.5.5 工序：精車65mm的外圓及與80mm相接的端面車床：C616（1） 精車端面Z=0.4mm計算切削速度4，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min）式中， ， 修正系數4按機床說明書4與1023r/min。如果選995r/min，則速度損失較大。所以實際切削速度 計算切削工時4， ， ， 則：=（2） 精車65外圓2Z=0.3f=0.1mm/r式中， ，

22、 修正系數4所以實際切削速度計算切削工時， ， 則：=（3） 精車外圓100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r取 實際切削速度計算切削工時， ， 則：=3.5.6 工序：精、粗、細鏜mm孔（1） 粗鏜孔至59.5mm2Z=4.5mm則Z=2.25mm查有關資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉數為無級調數，故以上轉數可以作為加工時使用的轉數。， ， 則：=（2） 精鏜孔至59.9mm2Z=0.4mm， Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min計算切削工時， ， 則：=（3） 細鏜孔至mm由于細鏜與精鏜

23、孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min3.5.7 工序：銑60孔底面銑床：X63銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數Z=4切削速度：參照有關手冊，確定v=15m/min=477.7r/min采用X63臥式銑床，根據機床使用說明書4取 =475r/min故實際切削速度為：當時，工作臺的每分鐘進給量應為查機床說明書，剛好有故直接選用該值。計算切削工時L=（60mm-30mm）=30mm倒角1x45°采用90°锪鉆。3.5.8 工序：磨60孔底面選擇磨床：選用MD11

24、58（內圓磨床）選擇砂輪4：結果為A36KV6P 20x6x8mm切削用量的選擇：砂輪轉速 ，m/s軸向進給量 徑向進給量 切削工時計算： 當加工一個表面時式中 L：加工長度 L=30mm b：加工寬度 b=30mm ：單位加工余量 =0.2mm K： 系數 K=1.1 r： 工作臺移動速度（m/min） ：工作臺往返一次砂輪軸向進給量 ： 工作臺往返一次砂輪徑向進給量則 。3.5.9 工序： 鏜60mm孔底溝槽內孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm。3.5.10 工序： 研磨60mm孔底面采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm。4 基于UG專用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量

25、，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過各方面的比較,決定設計第6道工序鉆12孔的鉆床專用夾具。本夾具將用于Z3025搖臂鉆床，刀具為麻花鉆。4.1 問題的指出本夾具主要用來鉆12孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。4.2 夾具設計4.2.1 定位基準的選擇由零件圖可知，12孔中，613.5在圓周上均勻分布,2M10，4M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設計基準統一，只能以65外圓面作為定位基準。為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮

26、短輔助時間，準備采用氣動夾緊。4.2.2 切削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。 則軸向力4：F=Cdfk 4.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420轉矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數 K=KKKK式中 K基本安全系數，1.5; K加工性質系數，1.1;K刀具鈍化系數, 1.1;K斷續切削系數, 1.1則 F=KF=1.5氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。N= N>F鉆削時 T=17.34 N切向方向所受力

27、: F=取F=4416F> F所以,鉆削時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。4.3 定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。4.4 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓

28、力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結果，本夾具結構比較緊湊。4.5 基于UG的夾具建模過程概述根據上述計算與設計,確定的夾具的夾具體的設計，最終確立夾具的結構17。基于UG的夾具體的建模過程：第一步,新建一個文件名為“jiajuti"文件類型為（*prt),單位：mm的文件如圖4.1所示：圖4.1 創建新文件第二步，插入一個長為310mm，寬280mm,25mm的長方體。生成實體模型如圖4.2所示：圖4.2 長方體特征 第三步，選擇成形特征下的凸墊，選擇生成長方體的一個棱邊為水平參考，凸墊的長250mm，寬310mm，高度為185mm。生成特征如下4.3圖示圖4.3 凸墊

29、特征第四步，創建長210mm,寬度190mm,深度310mm腔體特征如下4.4圖所示圖4.4 腔體特征 第五步，創建拉伸異形定位孔，具體做法如下1 在草繪環境下，繪出孔的草圖確； 2 進入建模環境下，拉伸草繪完成的草圖剖面完成結果如下4.5圖所示：圖4.5 異形孔特征 第六步，創建夾具體的其他的三個異形定位孔，具體做法如下： 1. 創建XOZ和YOZ平面；2. 點擊UG菜單中的插入命令中的關聯復制中鏡像特征；3. 選擇上一步生成的異形定位孔，然后選擇鏡像平面XOZ，確定完成；4. 選擇生成的兩個異形定位孔，選擇鏡像平面YOZ，確定完成四個定位孔的繪制如下4.6圖所示： 圖4-6 異形孔特征 第

30、七步，生成夾具體的四個夾緊定位孔并插入螺紋特征。1. 利用UG中的簡單孔功能，根據孔的定位參數繪制一個孔；2. 在繪制好的孔中插入螺紋特征；3. 插入基準軸Z軸；4. 利用UG工具欄中的環形特征生成其余3個孔， 選擇生成的孔簡單孔和孔內螺紋，選擇Z軸，輸入數量4，角度為90度，生成4個螺紋孔如下4.7圖示。圖4.7 螺紋孔特征 第八步，在夾具體上創建一個夾緊拉桿的了孔創建如4.8圖。 圖4.8 拉桿孔特征 最后創建完成的實體模型如下4.9所示：圖4.9 夾具體型特征 經過一系列的設計和零件裝配，最終夾具與零件的裝配圖如圖4.10所示： 圖4.10 裝配圖 爆炸組件如圖4.11所示： 圖4-11

31、 爆炸圖 全文總結通過完成這次的基于UG填料箱蓋工藝規程及夾具畢業設計，感覺收獲很大，不僅感覺在本專業知識面擴大了，特別是夾具和工藝設計實際方面的知識，從原來的一知半解到現在已有一個較為清晰的認識，雖然在設計過程中缺乏實際的生產經驗，難免在實際的開發生產過程中對問題的突發性缺乏預見能力，但基本能把大學期間所學的專業知識都融會貫通起來了，并用于此次畢業設計當中，達到學以致用的目的。此外，對Unigrafics 軟件有了更深刻的認識，在軟件的操作也比原來提高了一個檔次，然而，本人設計的過程中，曾遇到過不少的困難，影響了設計工作的進展，但經過自己的一番鉆研、與同學、老師探討和請教之后， 問題終于迎刃

32、而解。另外，在此設計過程中也做了很多重復性的工作，往往一個在設計上的缺陷，對后期的設計工作帶來影響而不得不推翻重新開始，于是，在不斷犯錯與解決中我總結了在設計過程中的一定經驗，此中經驗對我來說是十分寶貴的此種經歷對我獨立思考問題、解決問題的能力也帶來很大的提高。畢業在即，從學校的學習到工作單位的實際設計生產，是一個很大的轉變，我清楚的認識到，要成為未來工作中專業的技術型人才，必須具備“專業、意愿與耐心”。因此，未來只能通過對自己在專業知識結構上的不斷完善，把所學到的理論知識更好地運用到工作當中，腳踏實地，在工作中學習，學習后工作，把工作做得更加出色，更加完美，最后感謝學校及老師們的栽培！參考文

33、獻江洪UG NX4.0基礎教程M第2版機械工業出版社2007孫麗媛機械制造工藝及專用夾具設計指導M第次冶金工業出版社2002 El wakil,S.D.,Processes and Design for Manufacturing加工工序設計.Prentice-Hill.1998李益民機械制造工藝設計簡明手冊S第版機械工業出版社1994 楊叔子工藝師手冊S第版機械工業出版社200662000Goetsch,D.L.,Advanced Maufacturing Technology先進制造技術,Delar Publishers Inc.1990李旦 機床專用夾具設計圖冊M第版哈爾濱工業大學出版社

34、 19988鄒慧君機械原理課程設計手冊S第1版高等教育出版社 1998上海市金屬切削手冊 上海市金屬切削技術協會S第版上海科學技術出版社200010甘永立幾何量公差與檢測M第8版出版單位200811張世昌機械制造基礎M第版高等教育出版社200612王啟平機床夾具設計S第版哈爾濱工業大學 200613楊黎明 機械零件設計手冊S第版國防工業出版社199314Norton,R.l.,Design of Machinery機械裝置的設計,McGraw-Hill,199215曾東健汽車制造工藝學M第版機械工業出版社200616唐藝汽車構造與修理圖解M第版機械工業出版社199417Dimarogonas,