1、 齒輪夾具和齒輪加工工藝第一節第一節 齒輪夾具齒輪夾具 一、齒輪夾具定位基準的選擇 齒輪按齒坯形狀分為軸類和盤類。加工軸類時一般采用雙頂尖孔定位。 盤類齒輪的定位基準應與設計基準及與軸連接的裝配基準（圓孔和花鍵孔等）相一致。盤類齒輪的端面作為輔助輔助定位基準。因此在齒坯加工時，端面對內孔的圓跳動不得大于0.04mm。二、滾齒夾具的結構及技術要求 滾齒夾具一般采用組合結構，即由夾具底座和心軸組成，同一規格的夾具，底座能安裝不同規格的心軸，具有成本底調整方便的優點。 最常用的滾齒夾具如圖示： 底座根據工件的大小可分成 23種，按工件的分度圓選用。 兩端棉對中心線的端面跳動不 能大于0.005mm。

2、 心軸的圓柱面為工作表面， 其直徑為工件最小孔徑減去公 差0.0050.01cm。心軸的徑 向跳動不大于0.005cm。定位 端面與心軸的垂直度不大于0.005mm。為保持夾具精及使用壽命，心軸必須經過淬硬處理和磨削。各壓圈、墊片的兩端面要平行平行度不大于0.005mm。為使工件夾緊時受力均勻，壓緊用的墊圈一般采用球面墊圈。 三、削齒夾具的結構及技術要求 剃齒夾具一般采用心軸形式。因剃齒余量小，故切削力也小。常采用如圖示 ： 壓套與工件接觸的端面 要求平整，端面跳動不大于 0.005mm。端面及內孔表面 粗糙度不大于Ra0.4um。 心軸工作尺寸選取與滾 齒夾具相同，徑向跳動不大 于0.005

3、mm。端面及外圓的 表面粗糙度不大于Ra0.4um 。 壓套與心軸都要經過淬硬處理，中心孔需要經過研磨， 表面粗糙度不大于Ra0.2um，其60度錐面處接觸面積應大于 80%。 四、插齒夾具結構及技術要求 常用插齒夾具結構如圖所示： 工作尺寸小于40mm時。心軸 采用整體結構。大于40mm時 采用鑲套結構。心軸工作尺寸 的選取與滾齒夾具相同。與工 作臺連接處錐度為1：10。外 徑及錐面徑向跳動不大于 0.005mm。表面粗糙度不大于 Ra0.4um。心軸必須經過淬硬處理和磨削，螺紋部位不淬硬。 墊圈兩平面要平整，兩端面平行度誤差不大于Ra0.005mm。 第二節第二節 齒輪加工工藝基本知識齒輪

4、加工工藝基本知識 一個零件往往需要經過幾種機床加工，齒輪加工也是這樣。如加工軸齒輪，需要經過車削、銑削、磨削、齒形加工、鉗加工等工序。而這些加工工序是彼此聯系的，因此加工時必須全面考慮，具體分析零件的特點及技術要求，根據產品的質量、生產批量、經濟性，以及設備條件等情況選擇適當的加工方法，定制出經濟的、先進的、合理的工藝過程。1、齒坯加工、齒坯加工1 經鍛打或鑄造后的齒輪的毛坯，需正火處理，內部的組織均勻具有較好的切削性能。齒坯的外圓、端面、內孔通常采用車削加工。生產批量較大時，內孔加工，往往采用拉削。特別是花鍵孔，只能采用拉削的方法。齒坯的孔及端面，是以后齒形加工的基準，其精度高低直接影響齒輪

5、的精度。因此盤類齒的孔與外圓應有同軸度要求。特別是端面跳動，應取齒向誤差的1/21/3。對于軸類齒輪，各配合表面和齒輪外圓徑向跳動都要有要求。軸類齒輪的兩端中心孔是齒形加工的基準為提高其精度，往往對中心孔要進行研磨加工。2、 齒形加工齒形加工 對齒輪加工來說，齒形加工是主要的工序，常用的方法有滾齒、插齒、剃齒、磨齒、珩齒。對于8級精度以下的調質齒輪，可采用滾齒或插齒直接加工成所需齒形的方法。由于滾齒的生產效率高于插齒，只有在不能采用滾齒加工時，才采用插齒的方法。要求較高的齒輪采用滾-剃工藝加工。由于剃齒對公法線長度變動沒有修整作用，因此，剃前齒輪的公法線長度就應符合圖紙要求。另外剃齒余量的大小

6、，直接影響被加工齒輪的精度、生產率，余量太大會降低剃齒效率，質量差，刀具磨損快，余量太小剃前齒輪的誤差及表面缺陷不能全部消除。剃齒余量的大小，應根據剃前齒輪的精度狀況確定。 加工高精度的齒輪還可采用滾-珩，滾-磨或滾-剃-珩，滾-剃-磨的工藝。磨齒加工能達到6級精度以上，但成本高，生產率低。3、工藝規程的編制、工藝規程的編制 零件按一定順序，從原材料制成產品的全部過程，叫生產過程。其中按一定順序逐步地變原材料或半成品為成品的有關過程，叫做工藝過程。將工藝過程的各項內容寫成文件，這就是工藝規程。齒輪加工工藝規程，是指導齒輪加工的主要技術文件。1。制定齒輪加工工藝規程的步驟（1）對齒輪進行工藝分析

7、明確其精度和主要技術要示，分析其中哪些比較難達到，以便在編制工藝規程時制定措施。再分析一下結構是否合理，有否無法加工的現象能否使工藝性更好些。（2）選擇合適的毛坯（3）確定每個表面的加工方法。（4）選擇基準。 軸類齒輪通常用中心孔作定位基準，而盤類齒輪以孔徑和端面作定位基準。（5）擬定工藝路線 齒輪加工一般分為四個階段：齒坯的粗加工 齒坯的精加工齒形加工熱處理以后的光整加工2。在安排加工順序時一般應遵照的原則：（1）先基準 作為定位基準的表面應先加工。（2）先主后次 基準表面加工之后應先對精度要求高的主要表面進行粗加工，然后進行次要表面的粗加工。（3）先粗后精 粗加工安排在前面，以減少對其它表

8、面加工精度的影響。（4）在精加工階段，要求高的精加工表面安排在扣面，以免受其它表面加工的影響和碰傷表面。（5）合理安排熱處理工序 在機械加工以前進行退火、正火處理，在粗加工后進行調質或時效處理。對于要求滲碳淬火或高頻淬火的。 （6）確定各工序的具體內容 包括選擇機床、夾具、刀具和量具，確定工序余量工序尺寸，確定切削余量時間定額等。3、齒輪加工工藝實例、齒輪加工工藝實例 現介紹一雙聯齒輪的工藝過程，其尺寸及技術要求如圖6-4所示。3、齒輪加工時應注意事項、齒輪加工時應注意事項1、選擇準確的工藝基準 在拉削孔徑時應切削力很大，工件在切削時工件近切削處變形很大。如果用大端作為支承面，在變形恢復后，會

9、出現凹進去的現象。因此通常用小端面作為拉削支承面。拉削后，各個工序都以孔徑（或花鍵底徑）做為定位基準，精加工后的各工序，有以大端面為輔助基準。因此作為基準的端面與孔徑，其垂直度有較高的要求。才能保證齒輪的齒向誤差。2、找正 工件安在心軸上，心軸安裝在機床，應該用百分表（或千分表）進行找正使心軸的位置精度。例如，同軸度、垂直度等準確程度與工件技術要求有關。3、選擇合適的刀具，根據齒輪精度要求，選擇精度合適的刀具。4、調整機床 必要時對機床有關部位進行調整，如導軌、軸承間隙等。使其牌良好的工件狀態。5、正確安裝工件 工件安裝時各接觸表面不能沾有鐵屑，雜物和油污等。并防止工件裝夾歪斜。6、注意刀具行

10、程位置 如插齒加工多聯齒輪中小齒輪時，要認真調整刀具行程位置。第三節第三節 熱處理對齒輪精度的影響熱處理對齒輪精度的影響一、齒輪熱處理的種類1。退火和正火 退火就是將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間然后隨爐緩慢冷卻下來，以期得到接近平衡狀態組織的一種熱處理方法。 正火和退火的不同之處，在于加熱后的工件從爐中取出置于空氣中冷卻下來。它的冷卻速度要比退火快些，因此最終的組織和性能有些差異。退火和正火的作用退火和正火的作用（1）降低硬度，提高塑性，改善切削加工性能和壓力加工性能。（2）細化晶粒，調整組織，改善材料機械性能。（3）消除前一道工序（鑄造、鍛造、冷加工等）所產生的內應力，為下一道工序做組織上

11、的準備。退火和正火大多做為齒輪的預先熱處理，少數為調質處理。2。淬火 淬火是將齒輪加工到高溫奧氏體狀態，保溫一段時間，然后快速冷卻下來，以得到高硬度的馬氏體組織的一種方法。 淬火后的齒輪硬度一般可達到HRC6065，提高了齒輪的硬度和耐磨性。3。高頻淬火 高頻淬火是將齒輪快速加熱到臨界點以上溫度然后進行急冷的淬火過程，使齒輪能獲得高硬度的耐磨表面層和富有韌性的心部。 高頻淬火的優點高頻淬火的優點優點：（1）生產效率高工人勞動條件好便于實現機械化和自動化，操作也比較簡單。（2）被處理的工件機械性能好，特別是疲勞極限和沖擊韌性，硬度也比普通淬火高一些（3）變形較小，晶粒較小工作表面不脫碳不氧化。（