1、QB中國石化集團第二建設公司企業標準 QJ/SE 大型雙盤浮頂油罐施工工法2006 發布 2006 實施 中國石化集團第二建設公司 發布目 錄一、前言1二、特點及適用范圍12.1特點12.2適用范圍1三、工藝原理1四、工藝流程2五、施工程序及操作要點45.1罐底45.2浮頂145.3罐壁195.4其它附件安裝28六、質量保證措施306.1質量標準306.2質量保證體系306.3質量保證措施30七、安全保證措施31八、施工主要機具明細表33九、施工主要計量器具明細表35十、勞動力組織明細表35十一、經濟效益分析3636一、前言隨著國民經濟的飛速發展，我國石化建設事業也到了蓬勃發展的時代，儲運設備

2、也不斷地向大型化發展。目前10萬立方米浮頂油罐在石化行業得到普及，15萬立方米浮頂油罐在國內也正在建設中。大型浮頂油罐的迅猛發展，迫切需要一套高效、先進的大型儲罐安裝工法。我公司從80年代初就開始承建大型浮頂儲罐的安裝工程，由此積累了豐富的儲罐施工經驗，并形成了一套較為成熟的儲罐安裝工藝和安裝方法。通過近幾年公司的科技進步和新設備、新材料的應用，我們對大型儲罐安裝工藝、方法和手段又進行了不斷的改進和完善，已形成了一套高效、先進、較為完整的大型雙盤浮頂油罐施工工法。二、特點及適用范圍2.1特點2.1.1本工法采用外搭腳手架正裝法施工,能使罐壁和浮頂同時平行作業,大大縮短了儲罐主體的安裝時間;同時

3、也為儲罐及其附件的組焊、防腐和保溫施工提供了極為便利的施工條件，有力地保證了員工人身安全和施工質量。2.1.2儲罐施工自動化程度高。儲罐實行工廠化預制，采用先進的數控切割機、數控滾板機進行下料和滾弧，從根本上保證了儲罐的組裝質量，從而為自動焊的焊接創造良好的條件；儲罐罐底、罐壁的焊接全部采用自動焊焊接。罐壁環縫采用埋弧自動橫焊；立縫采用氣電立焊；罐底中幅板焊接采用碎絲埋弧平縫自動焊；罐底與底圈壁板大角縫的焊接從打底至填充和蓋面全部采用埋弧角縫自動焊。2.2適用范圍本工法適用于50000m3及以上雙浮盤油罐施工。三、工藝原理 外搭腳手架正裝法安裝大型浮頂儲罐就是利用罐外部搭設的腳手架作為儲罐外側

4、安裝的操作平臺,內側使用移動式掛壁小車作為內側平臺，外側腳手架隨罐壁板逐圈正裝而遞升，達到罐壁與浮頂同時安裝的目的。如圖1所示。在壁板安裝的同時，進行罐內浮頂及其罐內附件的安裝，待附件和本體全部安裝完畢后，一次性進行罐體的強度試驗和升浮試驗，以達到縮短工期降低成本的最終目的。四、工藝流程儲罐主體安裝時分罐壁安裝和浮頂安裝兩條主線路同時進行，待儲罐收尾階段時按附件安裝單條主線路進行。其工藝流程如圖2所示。邊緣板鋪設、組焊基礎交接第一節壁板組焊第二節壁板組焊第四節壁板組焊第三節壁板組焊第五節壁板組焊第六節壁板組焊第九節壁板組焊頂平臺安裝包邊角鋼安裝第七節壁板組焊第八節壁板組焊導向、量油管、轉動扶梯

5、安裝密封裝置安裝充水試驗內防腐施工交工驗收第五節加強圈組焊第六節加強圈組焊第七節加強圈組焊第八節抗風圈組焊第九節抗風圈組焊罐底大角縫組焊邊緣板剩余焊縫組焊罐底收縮縫組焊外防腐施工中幅板鋪設中幅板組焊浮頂臺架搭設浮艙底板鋪設浮艙桁架、隔板組焊浮艙底板組焊真空、煤油試漏頂板真空、浮艙氣密真空試漏、磁粉檢驗探傷拍片浮頂頂板鋪設、組焊外盤梯安裝施工準備罐底、浮頂預制罐壁預制浮頂附件安裝. 圖2 十萬立方米儲罐雙盤浮頂油罐施工流程 五、施工程序及操作要點5.1罐底5.1.1罐底結構形式大型油罐罐底為對接加墊板結構形式，由中幅板和邊緣板組成。邊緣板由多塊板組成外圓內多邊形的環狀結構，中幅板為由多塊板拼成的

6、多邊形平板結構，邊緣板和中幅板通過罐底收縮縫焊接在一起，構成整個罐底。底板和罐壁通過大角縫相連。目前國內設計的十萬立方米儲罐,中幅板厚度為11mm，材質為Q235A，邊緣板厚度為20mm，材質為日本SPV490Q或國產高強鋼12MnNivR。圖3罐底排版、預制基礎復測、劃線邊緣板鋪設、組對中幅板鋪設外側400mm焊接探傷中幅板組對焊接探傷第一、二節壁板組焊大角縫組焊探傷邊緣板剩余對接縫組焊罐底收縮縫組對焊接真空試漏、磁粉檢驗5.1.2罐底施工程序5.1.3罐底施工操作要點5.1.3.1罐底預制1、罐底的排版罐底的排版除滿足GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范要求以外，還應考慮

7、以下幾方面要素：（1）提高材料的利用率：掌握焊縫的實際收縮量，科學放大罐底的排版直徑,做到合理套料。（2）減少應力和變形：保證焊縫之間的錯開間距、力求焊縫對稱布置，減少通長縫數量、減少小板和三角板數量，設置合理的組對間隙和坡口角度。（3）提高工效：減少不同規格的尺寸板、降低焊縫的總長度。圖4 罐底排板圖圖5 罐底排板圖從上面的排版圖可以看出：圖4排板圖多出了一條通長縫且焊縫相對密集、三角板數量為12塊。圖五排板圖中，原先的通長縫已分解為幾道中幅板短縫，焊縫分布錯開，同時三角板的數量由圖四的12塊減少至4塊。為此，圖五排版圖不僅減少了組對和焊接通長縫的工作量（通長縫組對比短縫和長縫組對難度相對較

8、大），而且有效地減小了焊接通長縫帶來的焊接變形（通長縫的丁字縫處焊接變形大），同時還部分解決了周邊三角板的焊接變形問題。我公司承建的鎮海國家石油儲備基地第一階段十萬立方米儲罐罐底排型式按設計要求采用的是圖4型式，后在第二階段修改成圖5型式，修改后罐底的凹凸度由原來的最大27mm減少至最大16mm。2.罐底的預制(1)中幅板的預制ABCDEF測 量部 位允許偏差允許偏差板長AB(CD)10m板長AB(CD)10m寬度AC.BD.EF±1.5mm±1mm長度AB.CD±2mm±1.5mm對角線之差|AD-BC|3mm2mm直線度AC.BD1mm1mmAB.C

9、D2mm2mm角度±2.50±2.50圖6 中幅板預制示意中幅板下料、加工坡口均使用數控龍門切割機一次切割成型。切割時，先同時切割兩長邊，再分別切割兩短邊。切割完畢后用角向磨光機將坡口表面的熔渣、氧化鐵等打磨干凈。中幅板的坡口型式及預制所要求的尺寸偏差見圖6。(2)中幅板周邊不規則板的預制中幅板周邊不規則板使用半自動切割機進行切割，其坡口形式及尺寸偏差要求同其它中幅板。但排版或下料時必須注意將其與邊緣板連接方向的尺寸放大80mm，以補償中幅板焊接使底板收縮造成的徑向尺寸減小。(3)邊緣板的預制BCFADE測 量 部 位允許偏差寬度AC.BD.EF±1.5mm長度A

10、B.CD±1.5mm對角線之差|AD-BC|3角度±2.50圖7 邊緣板預制示意邊緣板切割采用半自動切割機，其外緣半徑按圖紙設計半徑放大30mm，邊緣板對接焊縫間隙外部較內部小4mm下料。邊緣板預制的質量要求見圖7。邊緣板與中幅板連接部分進行削邊處理，采用刨邊機進行加工。5.1.3.2罐底安裝1.罐底墊板的結構及其鋪設設計圖紙上墊板的結構型式常為網絡狀整體連接型結構，該種墊板的結構使得罐底板在焊接收縮過程中，底板與墊板無法自由收縮，并且相互牽扯、應力和變形相互疊加，能引起罐底較大的焊接變形，難以滿足設計和規范要求的罐底板凹凸度不大于50mm的要求。針對上述問題，本工法中對罐

11、底板墊板結構作了如下修改，詳見圖8（墊板鋪設節點示意）以及節點1、節點2、節點3、節點4的做法。圖8 墊板鋪設節點示意 墊板鋪設前，須先對基礎按GBJ128-90的要求進行驗收，驗收合格后，按平面圖方位在儲罐基礎上劃出兩條互相垂直的中心線，然后以排版圖位置進行底板或墊板的劃線，罐底板鋪設前先進行墊板的鋪設。由于墊板為可移動結構，因此墊板的鋪設僅對最初安裝的中心底板的墊板進行鋪設，而不應在罐底板鋪設前全部鋪設。2、罐底板的鋪設和組對罐底板的鋪設可采用兩臺吊車接力鋪設的方法進行，其中一臺50噸履帶吊在地面上配合送板，另一臺25t汽車吊站位于罐基礎上進行鋪設。25T吊車在基礎上的行走道路及站位處必須

12、鋪墊鋼板，以防壓壞瀝青層。中幅板鋪設順序從中心向外鋪設。鋪板總順序為：,每排板的順序按順序進行。鋪設順序見圖9。 圖9 中幅板鋪設順序示意罐底中幅板鋪設時，為防吊裝變形，需采用平衡梁進行吊裝，平衡梁下設置多個吊點(吊點的數量按板的大小和重量確定)，均勻吊裝罐底板。底板鋪設時，采用定位塊，且邊鋪邊對底板的位置和間隙進行調整，位置和間隙符合要求后，及時用臨時定位板焊接牢固，以防溫度變化而導致底板位置偏移或組對間隙的變化（如圖10）。已鋪罐底板已鋪罐底板已鋪罐底板已鋪罐底板待鋪罐底板6mm定位塊定位塊6mm連接板定位板圖10 罐底中幅板鋪設示意對短縫和長縫而言,中幅板鋪設時不進行點固焊，組對時由叉車

13、壓縫點固；對于通長縫而言，由于短縫和長縫焊接后會產生一定的變形，采用叉車壓縫的方法難以保證通長縫的底板與墊板緊密結合，另外通長縫組對時間相對較長，進入縫內的雜物相對較多，組對時還需將板撬起進行吹掃，因此對通長縫不建議采用短縫和長縫板鋪設時不進行點固焊的方法，應對中心位置線上的通長縫板二側同時進行點固焊(如圖8中的節點1所示)，其它位置線上的通長縫板在遠離中心位置的一側進行點固(如圖8中的節點2所示)。對于罐底板通長縫的組對：應先將罐底板前后通長縫二側的所有連接板全部打開，以充分釋放短縫、長縫焊接后產生的應力和變形，然后從中心向兩側進行組對（自由低應力）。如果當天整道通長縫未能全部組對完，必須將

14、剩余未點焊的焊縫重新連接加固，防止熱脹冷縮引起焊縫間隙的變化。3、罐底板的焊接:（1）中幅板的焊接：a、焊接方法：采用CO2半自動焊打底、加碎絲埋弧焊填充蓋面。b、焊接操作要點：CO2半自動焊打底及埋弧焊填充蓋面時,采用從中心向二側隔縫同向對稱焊，并按先短縫再長縫最后通長縫的順序進行施焊（焊接時無需退步）,具體施焊順序如圖11所示：圖11 罐底中幅板焊接順序示意打底焊前應用角向磨光機將坡口內的浮銹、臟物清理干凈，坡口內水份應用壓縮空氣或烤把處理，必須保證在充分干燥的條件下焊接。打底焊焊肉高度應保證在5mm左右，同時為防止CO2半自動焊焊接產生氣孔，必須對CO2半自動焊設備采取有效的防風措施。打

15、底焊后表面應打磨平整，如有缺陷應進行處理。自動焊填充蓋面采用碎絲工藝。焊道中填充的碎絲應保證與底板上表面齊平。為保證碎絲熔化、墊板又不被燒穿較為合適的電流應控制在700-750A之間。自動焊焊接前，應根據焊縫的間隙選擇統一的焊接電流、電壓及行車速度，施焊過程中不得隨意調整。（2）邊緣板對接縫、收縮縫、大角縫的焊接：a、焊接方法：邊緣板靠外側400mm部位的焊縫，采用手工電弧焊；剩余對接縫及罐底收縮縫采用CO2半自動焊打底、加碎絲埋弧焊填充蓋面；罐底大角縫內外側采用埋弧角縫自動焊進行焊接。b、焊接要點：先焊邊緣板外側400mm部位的焊縫，由罐內向外施焊，焊接時采用隔縫對稱施焊法；罐壁第二節壁板安

16、裝完成后，組焊大角縫。大角縫組對在外側進行，定位焊隔400mm、焊接80-100mm。焊接前及焊接過程中必須嚴格按工評的要求進行預熱。為充分利用焊接能量，并控制好層間溫度，大角縫的焊接宜按內外側同時進行，焊機錯開距離控制在500-800mm，并沿圓周同一方向對稱施焊在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余的邊緣板對接縫的焊接；邊緣板對接縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊法；罐底收縮縫在邊緣板剩余對接縫焊接完成后進行，焊工或焊機應分布均勻沿圓周同一方向焊接。罐底周邊存在的三角形小板，此板由于需要兩邊焊接，在焊接后容易翹曲變形，隨著時間的延長（組對收縮縫前）

17、，翹曲會更為嚴重，一般安排在收縮縫組對后再將其進行焊接，從而保證此處底板的平整度。（3）罐底防變形措施：罐底板由于采取上述組裝和焊接工藝，罐底的防變形僅需對罐底邊緣板對接縫、罐底大角縫焊接前進行防變形。罐底邊緣板對接縫焊接會引起下凹變形，因此焊前要按經驗值進行反變形，如圖12所示。圖12 罐底邊緣板反變形示意罐底大角縫的焊接會引起罐底邊緣板的上翹和凸起，因此，大角縫焊接前須加設防變形支杠，但支杠的安裝位置要充分考慮焊接罐底大角縫、邊緣板剩余對接縫以及第一圈環縫自動焊機的正常運行。如圖13所示：圖13 罐底大角縫防變形示意5.2浮頂5.2.1浮頂結構形式十萬立方米儲罐雙盤式浮頂由浮頂底板、桁架、

18、浮頂頂板組成，整個浮頂被環艙隔艙板和徑向隔艙板分隔成6圈環艙73個獨立單艙，環艙板間距約為7m。浮頂頂板和浮頂底板設計厚度均為4.5mm，桁架是采用70×45×5的角鋼拼裝而成，桁架的周向間距為1.5m左右。浮頂結構詳見圖14。圖14 雙盤式浮頂結構示意5.2.2雙盤浮頂施工程序圖15第四艙桁架隔板位置劃線第四艙底板組對第四艙桁架隔板與底板交叉處焊接交叉處真空試漏第四艙桁架隔板組裝第六艙桁架隔板位置劃線第六艙底板組對、外圓切割第六艙桁架隔板與底板交叉處焊接交叉處真空試漏第六艙桁架隔板組裝第三艙桁架隔板與底板交叉處焊接浮頂預制第三艙桁架隔板位置劃線浮頂組裝臺架搭設第三艙底板組

19、對第六艙環板安裝浮頂附件安裝外緣頂板與中幅頂板環縫焊接浮艙氣密試驗浮頂板真空試漏浮頂中幅板邊鋪邊焊真空、煤油試漏第一艙底板焊接第一艙桁架/隔板焊接第一艙桁架隔板組裝交叉處真空試漏第一艙桁架隔板與底板交叉處焊接第一艙桁架隔板位置劃線第一艙底板組對第二艙底板焊接第二艙桁架/隔板焊接第二艙底板仰臉斷續焊第二艙桁架隔板組裝交叉處真空試漏第二艙桁架隔板與底板交叉處焊接第二艙桁架隔板位置劃線第二艙底板組對第三艙桁架/隔板焊接第三艙底板仰臉斷續焊外緣艙頂板鋪設焊接真空、煤油試漏第六艙底板焊接第六艙桁架/隔板焊接第六艙底板仰臉斷續焊第六艙底板仰臉斷續焊第五艙底板焊接第五艙桁架/隔板焊接第五艙底板仰臉斷續焊第四

20、艙底板焊接第四艙桁架/隔板焊接第四艙底板仰臉斷續焊第三艙底板焊接交叉處真空試漏第三艙桁架隔板組裝第五艙桁架隔板與底板交叉處焊接交叉處真空試漏第五艙桁架隔板組裝第一艙底板仰臉斷續焊第五艙底板組對第五艙桁架隔板位置劃線5.2.3雙盤浮頂施工操作要點5.2.3.1浮頂預制（1）浮頂預制材料數量多而繁雜，因而應及時做好標記，分類擺放。（2）浮頂的環向、徑向隔板、桁架、中心筒及其附件在罐外進行預制，其切割下料要做好防變形措施。（3）浮船板采用高速切割的切割方法，同時在割咀后加水冷卻。型鋼的下料用砂輪切斷機，加強梁及桁架在平臺上組焊成半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，并采取反變形措施，防止變形。如組焊后

21、的加強梁及桁架，若發現彎曲或翹曲變形，要進行校正。（4）考慮基礎的沉降量,浮頂支柱預制長度應在理論長度的基礎上另加100mm。5.2.3.2浮頂組裝浮頂的組裝宜在專用組裝臺架上進行，浮頂底板和頂板的排板宜采用焊接收縮較為均勻的人字形排板。為確保臺架安裝的水平度，從經濟、合理的原則出發，臺架宜設置成可調整、可拆卸的網狀三角形結構。見圖16:圖16 浮頂組裝臺架示意臨時臺架高度H=H1+H2+H3。其中：H1為設計高度；H2為充水后基礎瀝青砂層可能產生的最大沉降量；H3為充水后罐底可能的最大局部凹凸度，該值是方便浮頂支柱的安裝而設置的，一般為20-30mm。臨時臺架的水平度可用玻璃水管或水準儀進行

22、測量，根據測量值進行調整，最終以目測各支柱無明顯高低即可。（1）浮艙底板的鋪設以及桁架和隔板的組裝：臨時臺架搭設完成經驗收合格后且在浮艙底板鋪設前，將罐底中心以及00、900、1800、2700位置線引至浮頂胎架上，做好標志，作為浮頂及其附件安裝的基準。然后按排板圖位置進行浮艙底板的鋪設，鋪設時先鋪中心位置十字形底板，然后再由中心向外鋪設其它底板。底板安裝時，用吊車把板分若干堆均勻存放至浮頂臨時臺架的不同部位，決不允許集中堆放，每堆存放重量須經核算，吊車落板時要輕穩。浮頂臺架上安裝橡膠墊板，用卷揚機和滑車拖板進行安裝。拖板時設專人監護，防止卡滯和刮在臺架上。考慮到后續焊接的收縮量、鋪板偏差、搭

23、接量偏差以及最后外圓的畫線切割等因素，浮艙底板的鋪設半徑宜比設計半徑放大1.2/1000。底板鋪設時，點焊連接，防止鋪設過程中移位。底板的組對從第三艙開始由內向外逐艙進行組對。底板組對宜采用能使底板充分延展的組對工藝：a、底板組對前，應先磨除臨時連接點焊點，然后加設背杠對底板找平。b、在點焊點磨除且底板找平后，開始對底板壓縫組對，組對按先短縫再長縫最后人字縫的順序進行。c、盡量選擇在睛天進行組對。底板壓縫組對采用密點形式，每點焊點間距不宜大于100mm。三層板重疊處按GBJ128-90要求對上層底板進行切角和焊接,以保證重疊處角焊縫的焊接質量。第三艙底板組對完成后,開始在底板上畫出桁架和隔板的

24、位置線，并作出標記。桁架、隔板與底板交叉處預先進行焊接，并及時進行真空試漏，焊接長度僅以能夠保證真空試漏即可。真空試漏合格后，開始組裝桁架和隔板。桁架和隔板的組裝從第三艙開始由內向外進行，外圍一艙底板組對完成后，及時進行該艙桁架和隔板的組裝。底板、桁架、隔板的組裝程序如下:第三艙底板組對第三艙桁架、隔板組裝第四艙底板組對第四艙桁架、隔板組裝第五艙底板組對第五艙桁架、隔板組裝第六艙底板組對第六艙桁架、隔板組裝待外圍第三、第四、第五、第六艙桁架、隔板、底板焊接完成后，對第一、二艙底板臨時點焊點磨除，充分釋放外圍艙焊接對其產生的變形，然后進行第二艙底板的組對第二艙桁架、隔板的組裝待第二艙桁架、隔板、

25、底板焊接完成后，組對第一艙底板組裝第一艙桁架、隔板以及中心筒。（2）浮艙頂板的鋪設：浮艙底板、桁架、隔板全部焊接完成，并經真空、煤油試驗檢驗合格后，鋪設浮頂頂板。浮頂頂板由中心向外對稱進行鋪設，鋪設方法基本與浮艙底板相同。5.2.3.3浮頂焊接（1）浮頂底板、桁架、隔板的焊接：按上述組裝順序，第四艙組對完成后，開始焊接第三艙的底板、桁架、隔板，第五艙組對完成后，開始焊接第四艙底板、桁架、隔板,依次焊接第五艙和第六艙的底板、桁架和隔板，第六艙底板、桁架、隔板焊接完畢后，再由第2艙開始向中心逐圈施焊。浮艙的焊接順序為：底板下表面仰臉部位斷續焊底板上表面桁架、隔板的焊接底板上表面連續焊；在焊接完畢后

26、，對底板的上表面焊縫進行真空試漏，隔板與底板的角縫進行煤油試漏，以保證浮艙內焊縫的嚴密性。（2）浮頂頂板的焊接：浮頂頂板邊鋪設邊焊接。焊接時先焊頂板與隔板、桁架之間的仰臉斷續焊，再焊頂板上表面的連續焊。頂板上表面焊接時采用分段退步的焊接方法由多名焊工從中心向四周對稱進行焊接。5.2.3.4浮頂附件安裝浮頂頂板鋪設過程中進行浮頂附件的劃線工作，浮頂附件的開孔和焊接待其頂板的周邊焊縫全部焊接完成后及時進行。浮頂支柱的安裝待頂板安裝完成后進行，浮頂支柱安裝完成后，由內向外拆除浮頂組裝臺架，然后開始進行罐內排水管等附件的安裝工作。浮頂支柱的再調整是在充水試驗時，再放水過程中進行。其調整方法是放水至水位

27、比浮頂最底位置高出200mm時停止放水，調整各個立柱的實際需要長度，調整公式為L=H-L0-H0式中：L：浮頂支柱銷孔至柱底端部需要的實際長度（mm）。H：罐底至套管端部的長度（mm）。L0：套管端部至支柱銷孔中心的長度（mm）。H0：測量時浮頂比設計高度高出部分（mm）壁板復驗檢查壁板預制壁板安裝位置劃線對號圍板環縫組對焊接焊縫及工夾具焊疤打磨高樓大磨焊縫及工夾具焊疤打磨高樓大磨探傷、返修立縫組對焊接5.3罐壁圖175.3.1罐壁施工程序5.3.2罐壁施工要點5.3.2.1罐壁預制測 量部 位允許偏差寬度AC.BD.EF±1.5mm長度AB.CD±2mm對角線之差|AD-

28、BC|3mm直線度AC.BD1mmAB.CD2mm坡口角度±2.50圖18 壁板下料尺寸要求ABCDEF壁板下料使用數控龍門切割機進行下料，下料及切割坡口應嚴格控制其幾何尺寸。 （2）采用凈料法預制壁板，壁板下料周長按下式計算：L=2（Ri+/2+）-nb+na 式中：L壁板下料周長（mm）;Ri-儲罐內徑（mm）;儲罐壁厚（mm）;n-壁板數量（mm）;a-每條焊縫收縮量（mm）; b-對接接頭間隙（mm）；-罐底大角縫、邊緣板剩余對接縫、罐底收縮縫焊接收縮對罐壁半徑影響的附加值（mm）；（3）滾板機宜制作前后托架，進板側設一平胎架，出板側設一曲率胎架，托架與壁板接觸部位應能靈活自

29、由轉動。 （4）滾制過程中，應使鋼板上的寬度方向檢查線與輥的軸心線保持平行，防止鋼板扭曲。（5）壁板滾制必須嚴格控制弧度，特別是壁板端部的弧度要符合焊接反變形的要求。壁板滾制后立置在平臺上，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。 （6）卷制好的壁板按罐號、安裝順序裝胎存放，相互壁板間支承受力點應在同一直線上。5.3.2.2底圈帶開口接管壁板預制及熱處理材料檢查復驗裝車發運標記編號試板機械性能復驗弧度檢查、焊縫磁粉熱處理試板制作焊接熱處理前檢查初層焊PT接管組焊接管位置號線、確認壁板卷制檢查坡口打磨、磁粉壁板下料檢查補強圈氣密試驗焊后磁粉1、

30、施工程序圖20 接管壁板預制及熱處理施工程序2、施工要點(1) 底圈帶開口接管壁板的預制應置于專用胎具上進行開口和接管組焊,底圈壁板滾弧完畢后,將壁板臥置在拱胎上按圖紙及排板圖要求,號線、開孔、組裝開口接管及開孔補強板。開口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸長度允許偏差為±5mm，法蘭密封面傾斜不大于法蘭外徑的1%且不大于3mm。補強板安裝前進行滾弧，弧度與壁板相同。（2）充分考慮壁板內外側焊接量不同對焊接變形的影響，并采用臥胎進行組焊。其熱處理壁板組焊的主要方法是：首先壁板滾弧成形，然后在特制（整體剛度高）的拱胎上進行開孔及接管組裝，全部組裝完成后翻轉至凹胎上進行內側的焊接，

31、這時的焊接不需要采取防變形措施，原因有二，一是在拱胎上進行開孔后，在開孔部位，壁板內側已有少量的內凹變形，如用弦長為2m的圓弧樣板測量圓弧度，其內凹約2mm左右，二是內側的焊接，其焊接量較小，外凸變形量也較小，里口焊接完后，開孔產生的內凹變形與內側焊接產生的外凸變形基本抵消。由于熱處理板接管以及補強板的外側焊接量很大，因此，在內側焊接完成后，應在人孔、進出油口等大接管周圍打上三橫兩縱五根弧板背杠，在其它小接管周圍打兩根背杠即可（注意弧板、背杠與熱處理板要焊接牢固，且不能與拱胎拉筋相干涉）。再將壁板翻轉放在拱胎上，將壁板與拱胎用卡具固定，這時即可進行外口焊接。圖21 熱處理壁板防變形背杠示意（3

32、）補強板及接管焊縫的打底焊采用手工電弧焊，打底焊縫完成后進行著色檢查，無缺陷后進行其余各層焊道的焊接，其余各層焊道采用藥芯焊絲CO2氣體保護焊。（4）接管及補強板焊接完畢后，在消除應力熱處理之前按要求進行磁粉檢驗和補強板氣密試驗。（5）開孔接管及補強板組焊完畢并檢驗合格后，對開孔壁板進行整體熱處理。熱處理前必須使用胎具對熱處理的壁板進行固定以防熱處理時壁板出現變形。（6）熱處理完畢，拆除防變形卡具并打磨光滑。所有熱處理完畢后的焊縫進行磁粉檢查，JB4730-94，一級合格。信號孔中涂抹潤滑油。壁板熱處理后再對其內弧用樣板進行檢查。5.3.2.3罐壁組裝罐壁采用外搭設腳手架、內掛活動小車進行正裝

33、施工，組對采用“預傾斜補償工藝”和“凈料組對法”。(1)第一節壁板的圍板和組對：a、首先按第一圈壁板安裝圓內半徑，在罐底板上劃出圓周線及第一圈壁板每條立縫的安裝位置線，再在安裝圓周線內側100mm畫出檢查圓周線，并打上樣沖眼，圍板時對號入座。第一圈壁板圍板前，預先對壁板安裝位置及徑向以內10mm處的邊緣板對接縫打磨至與邊緣板上表面平齊，以確保罐壁板安裝的水平度以及第一節壁板立縫焊接過程中的自由收縮。底圈壁板安裝圓內半徑，宜按下式計算：R=Ri+（1.8mm*第一節壁板的焊縫數量）/2+式中R-第一圈壁板安裝圓內半徑Ri-設計要求的儲罐內半徑1.8mm-每條立縫的焊接收縮量-罐底大角縫、邊緣板剩

34、余對接縫、罐底收縮縫焊接收縮對罐壁半徑影響的附加值。一般取57mm左右。b、按R-（1.8mm*第一節壁板的焊縫數量）/2的水平半徑每隔1m焊接壁板內側限位板，且立縫兩側300mm處須設有限位板，限位板的外端焊一墊板，墊板厚度為（1.8mm*第一節壁板的焊縫數量）/2；外側限位板視壁板安裝后壁板與墊板的貼合程度臨時加設，通過楔子進行調整，保證壁板與墊板貼合緊密。限位板、墊板安裝示意：圖22 底圈壁板限位板、墊板示意C、第一圈壁板通常從00或900、1800、2700開始，分別從二個方向開始圍板。壁板的吊裝采用履帶吊,吊裝時使用平衡梁防止吊裝變形；圍板時，板與板間的縱縫用兩馬卡具進行固定，每條縱

35、縫安裝三套卡具，如圖。其卡具用方帽應提前焊在壁板上。D、第一圈壁板幾何尺寸是否準確對于整個罐體幾何尺寸有非常重要的影響，必須認真對第一圈壁板進行組對和找正。用銷子打入罐底邊緣板與底節罐壁板下口之間來調整底節罐板上口水平度。如圖23圖23 底圈壁板水平度調整示意兩馬卡具調整坡口的間隙及錯邊量。細調間隙并用加減絲杠輔助調整壁板垂直度。如圖24所示。圖24 壁板垂直度調整示意第一圈壁板縱縫為雙面焊且焊接時先焊接外側再焊接內側。由于氣電立焊先焊側背面有E型弧板固定以及銅墊內冷卻水散熱作用，因而先焊側焊后縱縫的角變形較小；而后焊側背面無卡具固定及銅墊冷卻作用，因而焊后角變形較大。為防止焊接時出現角變形，

36、滾板及組對時應采取反變形措施。如圖25所示：圖25 滾板及組對反變形示意第一圈壁板的橢圓度主要是在圍板過程中通過限位板和方楔調整進行保證。如圖22所示。找正時必須對橢圓度、垂直度、水平度同時進行調整，在保證三者全部合格以及坡口間隙、錯邊量、角變形符合要求后，安裝立縫E型弧板，上端焊上熄弧板（如圖26所示），去掉壁板內側與限位板之間的墊板，進行立縫焊接。圖26 壁板立縫固定示意(2)第二節及其它各節壁板的圍板和組對： a、第一圈壁板立縫焊接完畢后，進行垂直度、橢圓度及上口水平度復測，調整合格后，及時在壁板內側打上罐底大角縫防變形支杠（如圖13所示），然后進行第二節壁板安裝。b、按排版圖劃出第二節

37、每塊壁板在底圈壁板上的安裝位置線。然后在底圈壁板上端距離環縫200mm的位置上焊接下龍門卡具并安裝背杠，背杠間距宜為1500mm。待壁板吊裝到位后，在其壁板下端距離環縫200mm的位置上焊接上龍門卡具，加設方楔固定壁板，然后安裝立縫組對卡具連接相鄰的二塊壁板，并調整組對間隙。第二節及其它壁板立縫的組對與底圈壁板立縫組對方法基本相同。在底圈壁板垂直度、橢圓度、水平度等幾何尺寸符合規范要求的情況下，其它各圈壁板不需對壁板橢圓度、水平度進行測量和調整，只需對壁板垂直度進行找正。垂直度的找正主要是通過調整縱縫的間隙來實現。減少縱縫上半部分的間隙使罐壁板內傾，增大縱縫上半部分的間隙使壁板外傾。找正時每張

38、板測量三點，除保證該張壁板垂直度符合要求外，還應兼顧下方壁板垂直度的偏差情況，更好地保證儲罐整體的垂直度。C、第二圈壁板及其它各圈壁板立縫的坡口皆采用單面坡口，立縫焊接時從下至上一次焊接成形，由于氣電立焊的特性，焊接角變形很小，因此對于其壁板在預制及組對時就無須采取反變形措施，而是正常預制、正常組對。d、由于立縫焊接后壁板垂直度的變化，壁板環縫組對前仍需對壁板垂直度進行復測，若出現有偏差較大情況，可通過對環縫間隙的適當調整從而使其達到規范要求；環縫組對主要是通過龍門卡具及背杠對環縫錯邊量以及角變形進行調整，環縫間隙則由間隙片來控制。組裝壁板的工卡具及環縫間隙片分布示意：圖27 罐壁板工卡具安裝

39、分布示意5.3.2.4罐壁焊接1、縱縫焊接（1）壁板立縫采用E型板固定,無定位焊組對,立縫焊接使用氣電立焊機進行焊接。第一節壁板縱縫坡口為雙面“X”型坡口，焊接時先焊接外側，再焊接內側；其它各圈壁板為單面“V”型坡口，焊接時從內側進行焊接，從下至上一次焊接成型。（2）采用先進的無托底焊焊接工藝，從最低端一直焊至頂端，底部不留小尾巴。壁板頂部點焊熄弧塊,熄弧塊材質、坡口形式與其下側的縱縫相同。（3）氣電立焊所使用的保護氣體，水分質量含量不應超過0.005%；氣電立焊機附屬干燥器性能要保持良好,確保CO2氣體充分預熱和干燥，同時氣電立焊機必須設有良好的防風、密封設施，防止風流穿入，影響焊接質量。（

40、4）焊接前應檢查組裝質量，清除坡口面及坡口兩側20mm范圍內的雜物、鐵銹、水分和油污，并應充分干燥，高強鋼焊接前按規定要求進行預熱。（5）縱縫焊接過程中若出現斷弧現象,極易產生焊接缺陷，必須用砂輪機對缺陷進行處理，清除后再進行焊接。（6）縱縫的坡口型式及組對間隙需滿足氣電立焊焊接的需要和焊接線能量以及焊接變形的要求，十萬立方米儲罐縱縫坡口見下圖：圖28 壁板立縫坡口圖（7）焊接工藝參數的選擇：a、電流過小會造成未焊透，焊接電流過大會造成成形不良，導致跑渣使焊接過程中斷。采用1.6mm的焊絲時,其焊接電流在350410A中選擇。B、為保證焊接過程穩定，飛濺小，不產生氣孔并減少合金元素的燒損，電弧

41、電壓應根據鋼板的厚度在3541V內選擇。C、焊接速度以保證熔池中金屬液面與水冷銅滑塊進氣孔底部510mm為宜。D、焊絲伸出長度宜保持在2540mm。E、一般室外作業環境中，氣體流量宜保持在2530L為宜。（8）十萬立方米儲罐氣電立焊工藝參數選擇參考表 表一板厚（mm）電流（A）電壓（V）焊接速度（cm/min）焊絲擺幅氣體流量（L/min）324104110.5122827400407.1192821380389.613281837038221028153603811728123503813.4不擺動28(9)可由24臺氣電立焊機同向進行焊接。2、橫縫焊接a、環縫焊接使用橫向埋弧自動焊機進行焊

42、接，環縫坡口型式及外形尺寸與焊接質量、焊接變形以及背面打磨清根工作量密切相關，根椐多臺十萬立方米儲罐的施工經驗，罐壁第一至第三道環縫坡口型式宜采用內大外小的“K”型坡口，第四至第八道環縫坡口型式宜采用內側單面“V”型坡口。十萬立方米儲罐環縫坡口如圖29所示。圖29 壁板橫縫坡口圖b、環縫采用自動焊，坡口組對很重要，應確保對口間隙符合要求，當組對間隙大于3mm時，應在坡口內側用手工焊封底。環縫自動焊的起弧點和收弧點不能在同一個地方，應錯開300mm以上。c、埋弧焊焊劑需按規定要求進行烘干、發放和回收，焊前應清除坡口面及坡口兩側20mm范圍內的雜物、鐵銹、水分和油污，并應充分干燥，層間應進行檢查、

43、打磨并徹底清除焊渣，焊接中需按工藝卡要求規定參數進行焊接。d、當焊縫需要預熱時，采用液化火焰預熱器，預熱器架安裝在焊接小車的前方，并隨焊接小車一起行走，達到邊預熱邊焊接的目的。e、焊接時使用6-8臺自動埋弧橫焊機對稱分布同時向同一方向進行焊接。先焊接內側，內側焊縫清根打磨檢驗合格后，焊接外側焊縫。5.4其它附件安裝1、加強圈和抗風圈的預制和安裝（1）加固圈、抗風圈采用分段預制，分段長度為15m-18m。加固圈、抗風圈腹板內弧的切割必須準確，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于1.5mm，有超差的必須進行調整修補。預制后的弧度超差不應大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過0.1%，為

44、防止加固圈、抗風圈在焊接過程中產生的變形，組對時根據經驗值預先反變形，精確地保證其圓弧度。（2）加強圈安裝應在其所在位置壁板安裝完后并在上一圈壁板安裝前及時進行。先在壁板上劃線，進行三角支架的安裝焊接。加強圈安裝時分兩個作業組，從相同位置向兩側開始安裝，用千斤頂和其他工具，調整好位置，使其內弧與壁板壓緊靠實，確保加強圈上表面水平度以及接頭處圓弧度，符合要求后進行點固焊，同時與三角架點焊到一起。（3）加強圈安裝點固焊后，先焊加強圈與三角架間的焊縫，再焊接加強圈間的對接接頭，然后焊接加強圈與罐壁板的仰臉斷續焊，最后由多名焊工均勻分布，采用跳焊或分步退焊法的方法，同向同時焊接加強圈與罐壁板上表面連續

45、角焊縫。為減小焊接變形，上表面連續角焊縫的焊接采用變形較小的CO2氣體保護焊，且嚴格控制焊接高度。（4）抗風圈安裝也應在其所在位置壁板安裝完后及時進行。首先安裝盤梯洞口位置處抗風圈，標高、方位檢查無誤后，及時與罐壁組對、固定，然后分兩個作業組，以該處為起點向兩側開始安裝，在組對抗風圈過程中，要嚴格控制抗風圈接頭的圓弧度以及抗風圈安裝的水平度。抗風圈的焊接程序及方法與加強圈相同。2、盤梯、轉動扶梯、導向管、量油管的預制和安裝（1）盤梯依據圖紙在預制平臺上分兩段預制。（2）量油管、導向管、轉動扶梯設置在鋼性平臺上進行整體預制，焊接時要采取防變形措施，嚴格控制直線度，若直線度偏差較大，則須火焰進行矯

46、正。（3）盤梯及平臺的三角架在罐壁安裝完畢后進行。藥廠先安裝盤梯的中間平臺，再用吊車將下段盤梯安裝在三角架上找正定位，最后吊裝上段盤梯，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。（4）導向管、量油管安裝要求位置準確，連接可靠。安裝時要嚴格控制其垂直度，偏差不得大于10mm，且導向管、量油管安裝要處于浮艙套管的中心。（5）轉動扶梯在儲罐充水試驗前進行安裝。施工程序及要點：a、劃出頂部平臺的安裝位置線，頂部平臺安裝后，確定浮梯的一個中心點，將這個中心點投影在浮盤上，劃出該點與浮盤中心的連線，即為浮梯安裝的中心線的投影，也是軌道的安裝中心線；b、安裝軌道，以中心線為準，劃出各支腿安裝位置線，將支腳定

47、位焊后，安裝橫桿，用玻璃管將橫桿頂部找平后進行點固焊，最后安裝軌道，軌道與中心線平行；c、安裝浮梯，將頂部固定后，確認轉動浮梯軌道中心線與轉動中心線同在一個鉛垂面內為合格；d、浮梯的檢驗應在罐體充水過程中進行，浮梯上端的轉軸和下端的滾輪應轉動靈活，梯子下端的滾輪應始終處于軌道上，浮梯升降自如。3、密封裝置以及浮頂排水軟管都應在罐體動火作業結束后進行安裝，并在供貨廠家的指導下施工。六、質量保證措施6.1質量標準GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范SH3530-93石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準6.2質量保證體系業主代表項目經理政府監督質量經理、總工程師工藝責任任工程師材

48、料責任任工程師檢驗責任任工程師焊接責任任工程師計量責任任工程師無損檢測責任任工程師防腐責任任工程師施工班組6.3質量保證措施針對油罐的上述工程特點和易產生的質量通病,在質量管理中應加強以下幾個環節的管理,確保工程質量零缺陷目標的實現。(1)制定和完善項目部的各項質量管理制度，使工程質量管理、監督有章可循、有法可依，為質量管理人員有效地進行質量控制提供依據。（2）堅持“質量第一”的方針，加強全體職工的質量意識教育，在全體員工中牢固樹立“百年大計，質量第一”，“質量是企業生命”的觀點。（3）加強特殊崗位業務技能培訓工作。從事特殊崗位工作的所有人員均需持證上崗，杜絕無證上崗的現象發生，做到上崗持證率

49、100%。針對儲罐工程施工的特點，抓好重點崗位人員的培訓工作，提高技能。對從事自動焊焊接的焊工除必須通過焊工考試合格外，尚需經過嚴格的技能培訓并從中篩選出更優秀者從事儲罐自動焊工作，進一步提高儲罐的焊接質量。（4）質保體系各級責任人員必須到位到崗，深入施工現場和施工班組，履行本專業職能。從圖紙會審，技術交底，方案措施編審，材料領用，施工質量控制，中間驗收，檢驗試驗，質量評定入手，嚴格把關，保證質量受控和質量體系運轉正常。(5)建立質量檢查和質量例會制度,實施日巡檢、周檢、月聯檢制度以及每月召開一次班組長以上質量專題例會,以達到質量問題能盡早發現、及時解決，施工方法和工藝能及時改進，質量管理的薄

50、弱環節也能及時的加強,下一步質量管理的重點更加明確。（6）嚴格執行工藝紀律。技術質量管理部門人員要深入現場檢查工藝紀律的執行情況，對重點、難點的工藝執行過程實施全程監控，發現問題及時糾正，確保工藝紀律得到嚴格的執行。不斷完善工藝措施，提高工藝措施對施工質量的保證程度。自動焊焊接質量是本工程關鍵施工質量，必須對儲罐焊接工藝進行專項控制，嚴格控制焊接參數。（7）實行工作卡制度，工程施工要達到的要求（具體數值）和應遵守的規范、標準以及施工要領和施工注意點下發到操作層，做到有據可查。及時對照檢查，嚴格控制工程質量。重點控制壁板預制、儲罐焊接變形、自動焊焊接等環節。（8）嚴格工序交接制度，各工序作業人員

51、在本工序檢查驗收合格后，做好工序狀態檢查標識，出具工序交接卡并得到下道工序作業人員及質檢人員簽證后，方可將工程轉交下道工序。未辦理工序交接手續不得進行下道工序的施工。（9）成立QC活動小組，制定QC活動計劃，積極開展QC活動，運用全面質量管理的方法，充分發揮廣大職工的聰明才智，組織技術質量攻關，解決施工中的技術、質量難題。(10)合理安排工序，正確處理進度與質量的關系，當進度與質量發生矛盾時，首先要保證質量。七、安全保證措施1、根據工程環境、施工性質等特點制定詳細的施工過程安全管理要素,對各施工階段易發生的不安全因素重點控制,并落實各環節責任人,防止各類事故的發生,努力達到”零”事故安全管理的

52、目標.2、施工現場電氣作業人員必須由經過專業培訓、考核合格、持有電工特種作業操作證的人員擔任；臨時用電工程圖紙必須單獨繪制，并作為臨時用電施工的依據，有編制、審核、批準等手續；執行三相五線制，三級控制兩級保護的配電方式，其中第一級保護的漏電動作電流根據用電設備數量確定，但漏電動作時間要小于0.1s；漏電保護器應裝在用電設備電源線的首端，并與用電設備相匹配。嚴格執行“一機、一閘、一保”制，嚴禁一閘多用；與用電設備相關的鐵棚子、鋼平臺、金屬構架都做好接地，接地極應另設；3、高處作業人員必須系好安全帶、戴好安全帽，衣著要靈便，禁止穿硬底和帶釘易滑的鞋；在六級風以上和雷電、暴雨、大霧等惡劣氣候條件下影

53、響施工安全時，禁止進行露天高處作業。高處作業要與架空電線保持規定的安全距離；高處作業嚴禁上下投擲工具、材料和雜物等，所用工具應放入工具套（袋）內，有防止墜落的措施。在同一墜落平面上，一般不得進行上下交叉高處作業，如需進行交叉作業，中間應有隔離措施。4、吊裝作業前應對吊裝用的吊車、鋼絲繩、卡環、吊梁等吊裝用機具認真檢查，確保安全。5、腳手架的交接驗收：腳手架搭設完畢，架設作業班組首先按施工要求先進行全面自檢，然后通知項目部施工管理部門和HSE監督員及腳手架使用方，三方共同進行檢查驗收，使用方負責人、項目部施工管理部門及HSE監督員檢查確認合格，辦理腳手架使用許可證，并掛“腳手架合格可以使用”牌后方可使用；驗收后的腳手架任何人不得擅自拆改，特殊情況下需作局部修改時，須經施工管理部門負責人同意，由原架設班組操作，完成后仍需覆行檢查交接驗收手續。6、腳手架的使用：作業人員應從斜道到作業層，不得沿腳手架攀登；在腳手架上從事三級以上高處作業時，應辦理高處作業許可證；腳手架應定期檢查，大風過后應進行全面檢查，如有松動. 折裂或傾斜等情況，應