1、三種情況下四煉鋼轉爐生產管控方案根據9月27日公司重點工作協調會會議要求，針對轉爐冶煉的三種情況，四煉鋼制定不同生產條件下管控方案。一、高鐵比冶煉模式轉爐管控方案(一)高鐵比冶煉模式主導思想提高轉爐鐵比和生產效率，在穩定轉爐操作前提下最大限度增加單爐鐵水量和煉鋼產量，盡量消化鐵水。在公司因結構調整或其他煉鋼車間檢修情況下，要求四煉鋼最大程度提高鐵水比例和產量時釆用高鐵比冶煉模式。（二）高鐵比冶煉模式轉爐管控技術措施1. 轉爐裝入制度1. 1轉爐穩定單爐裝入量，出鋼量按109t左右控制。1. 2以穩定操作為核心控制鐵水比例92%左右，單爐鐵水104-105t（含爐后兌鐵），廢鋼9-10to根據鐵

2、水溫度成分，各班依據鐵水條件動態調整裝入料結構，將鐵比及出鋼量指標控制在目標范圍內。1.3增加廢鋼斗內爐下渣配加量，按3-5t/爐控制，控制轉爐前期溫度同時降低金屬料消耗。2、轉爐造渣制度2. 1造渣料加入量根據鐵水成分調整造渣料結構（見表1）,增加石灰石用量，降低石灰消耗。轉爐加入廢鋼后，根據鐵水溫度和成分在爐子內加入1000-1500kg的石灰石，然后加鐵操作，加入石灰石控制前期爐溫，提高前期爐渣堿度，防止來渣溢渣。加石子操作流程：加入廢鋼后，豎起轉爐。通過高位料倉加入石灰石，石灰石會進入廢鋼縫隙然后加鐵操作。吹煉過程中，石灰石在鋼水內分解吸收熱量，緩解急劇升高的熔池溫度，對控制來渣噴濺有

3、益。表1高鐵比模式不同鐵水條件下造渣材料加入量鐵水Si(%)石灰（kg/爐）生白云石（kg/爐）石灰石（kg/爐）磁選渣（kg/爐）0.1-0.21800-2200100010000.2-0.32200-260012001200根據熱量加入0.3-0.42600-300013001400根據熱量加入0.4-0.53000-340014001800根據熱量加入0.5-0.63400-400015002000根據熱量加入鐵水硅0.60%爐次，石灰加入量最多4000kg/爐，其余用石灰石替代。2. 2造渣料加入時間和批量（見表2）表2高鐵比模式造渣材料加入時間及批量要求名稱一批料二批料石灰點火正常后

4、立即加入2/3-3/4前期渣來后分批加入剩余1/4-1/3生白云石視溫度和化渣情況吹煉前期加入磁選渣視溫度和化渣情況吹煉中期加入石灰石加廢鋼后豎爐加入1000-1500kg,然后加鐵水，剩余部分用于吹煉中后期抑止噴濺。2. 3鐵水Si+Mnl.3%后可釆用雙渣操作，開吹后加入1000-1200kg/爐石灰和1000-1500kg/爐石子，來渣提槍控渣后倒渣2/3左右，二次吹煉按2000-2500kg/爐石灰加入操作。3、供氧制度3.1氧槍銅頭參數優化，使用035.4mm小喉口氧槍（13°夾角），穩定高鐵比下轉爐吹煉操作。3. 2對轉爐吹煉槍位和氧流量進行分段優化控制，轉爐供氧強度控制

5、在3.9mVt.min左右,吹煉時間12min左右，穩定轉爐操作，促進轉爐煤氣回收指標提高。3.3分階段控制氧壓槍位（見表3）表3高鐵比模式供氧操作吹煉階段吹煉時間（min）流量(k/h)槍位（m）前期0324000-260001.52.0中期326000-280001.21.5后期提槍前20s28000-300001.01.23.4高鐵比模式下嚴格執行開吹高槍位低流量操作，合理控制前期升溫速度，鐵水溫度/硅高時適當延長前期高槍位低流量時間，避免開吹燃爆。3. 5吹煉過程階段性氧壓、流量視化渣情況適當調整，嚴禁過程超28000m3/h大流量操作，控制單爐吹煉時間12min左右。3.6吹煉過程槍

6、位相對低鐵比裝入結構時槍位提高50-100mm,根據副槍測量液位及時調整槍位。3. 7強化氧槍粘鋼清理，進一步優化氧槍刮渣器，避免粘槍生產。4. 終點及出鋼工藝制度調整4. 1吹煉后期釆用TSC操作，根據TSC及時控制后期造渣料調整，避免終點溫度過高，有效提高出鋼C含量和T-C一次命中率，降低終點溫度。4. 2根據動態模型和TSC成分判斷控制終點溫度成分，不再使用TS0探頭。4. 3工藝減小轉爐出鋼時間（1）釆用中190mm出鋼口，縮短新出鋼口出鋼時間20s左右。（2）利用生產間隙進行出鋼面維護和出鋼后期搖爐控制，減少下渣量和出鋼控鋼時間。5. 濺渣護爐制度調整5.1高鐵比模式下渣量大，開始釆

7、用低槍位低流量濺渣操作，控制濺渣槍位1.2-1.5m左右，濺渣流量42000m7h左右，根據爐內存渣量逐步提高氮氣流量。通過系統工藝優化降低出鋼爐渣溫度、配置爐后自動噴焦丁裝置，應用動態爐渣成分微調工藝，動態優化濺渣流量和槍位，在提高爐襯濺渣質量同時，濺渣時間控制在2.5-3min左右。5. 2強化轉爐爐襯和出鋼口維護管理，充分利用換包和爐前等條件時間補爐和出鋼口維護，保證補爐質量，減少計劃補爐時間。6. 強化天車、精煉和連鑄等設備管控，保證系統設備運行穩定，避免設備故障造成熱停。（三）高鐵比冶煉模式轉爐管控管理措施1. 調度做好鐵水協調和生產計劃安排工作，保證四煉鋼高效生產期間鐵水和方坯去向

8、的穩定，減少鐵水長時間放置造成低溫粘包現象。2. 鐵水量富裕高鐵比模式下，調度做好鐵水、廢鋼和鋼包控制（可階段性增加鋼包投用量），杜絕出現轉爐等鋼包、等廢鋼、等鐵水和等連鑄現象，減少兩座轉爐同節奏生產相互影響和相互制約現象。3. 合理調整檢修與生產計劃，利用生產間隙進行分段式檢修，減少集中檢修對產能的影響。4. 加強大工種和多能工人員培訓，根據各工序和生產計劃動態調整崗位人員配置，保證高生產節奏下關鍵工序崗位人員配置。二、低鐵比運行模式轉爐管控方案(一)低鐵比運行模式主導思想：在保證轉爐操作穩定和金屬料、煤氣等關鍵指標情況下，最大限度降低鐵水比例，增加煉鋼產量為核心組織生產。在根據公司高爐生產

9、和煉鋼結構性生產計劃要求，四煉鋼階段性低鐵比控制情況下，四煉鋼釆用低鐵比生產運行方案，有效控制鐵水比例，降低噸鋼鐵耗，保證在鐵水供給量少的情況下最大限度穩定生產，增加產量。（二）低鐵比運行模式轉爐管控技術措施1.轉爐裝入制度1.1轉爐穩定單爐裝入量，出鋼量按109t左右控制。動態調整轉爐裝入制度，依據鐵水溫度和鐵水硅、鎰含量，動態優化廢鋼比例，合理控制爐下渣用量，盡可能增加廢鋼比例。利用適量留渣操作促進前期化渣和脫磷，用于補充溫度低帶來的不利于化渣影響。在熱量不富裕時配加部分鐵塊代替廢鋼或使用焦丁增加熱量。1.2以穩定操作為主控制鐵水比例78%左右,單爐鐵水89-90t（含爐后兌鐵），廢鋼24

10、-25t,在成本合適時使用部分鐵塊增加熱量。根據鐵水溫度成分，各班依據鐵水條件動態調整裝入料結構，將鐵比及出鋼量指標控制在目標范圍內。1.3執行鐵水包加廢鋼工藝：根據汽運鐵水周轉情況，在保證鐵水包安全運行的前提下，加完鐵后每包加入3t左右廢鋼，提高鐵水包熱量利用率。1. 4鐵水準備工協調減少鐵水包使用量，加快鐵水包的周轉。1.5適當減少入爐爐下渣加入量，通過磁選增加爐下渣品位，減少熱量損失。1.6強化爐口管理，出鋼及時燒爐口，鐵塊補大面時使用拆爐機及時清理爐口，保證爐口尺寸和形狀。1.7控制好廢鋼厚度和尺寸，并針對廢鋼的實際情況，及時調整廢鋼布料結構，減少卡爐口現象。1. 8強化付搖、主搖和天

11、車工配合，提高廢鋼入爐穩定性避免撒廢鋼。2. 造渣制度調整2. 1低鐵比模式根據裝入結構全部釆用少渣煉鋼工藝降低造渣料消耗。2. 2優化轉爐造渣制度（表4）,合理調整石灰和生白云石等造渣料用量,鐵溫低時，將生白云石加入時機后移，一批料只加入少量石灰，防止鐵比降低前期升溫緩慢，氧化鐵出現聚集，造成化渣不良和溢渣噴濺。表4低鐵比模式不同鐵水條件下造渣材料加入量鐵水Si(%)石灰（kg/爐）生白云石（kg/爐）鎂球（kg/爐）0.1-0.21800-220005000.2-0.32200-260005000.3-0.42600-30008002000.4-0.53000-3400120000.5-0

12、.63400-4000140002. 3轉爐采用部分留渣操作工藝，控制前期化渣和減少石灰消耗。2.4在鐵水比例低和鐵水溫度低硅低情況下，根據性價比使用部分鎂球代替生白云石造渣。3. 供氧制度調整3.1低鐵比模式下適當提高前期氧流量，促進前期化渣提溫保證吹煉前期轉爐熔池內有充足的熱量進行化學反應和化渣需要。有效控制過程冶煉溫度，穩定轉爐過程操作。3.2氧槍銅頭參數優化，使用037.4mm大喉口氧槍（13°夾角），提高前期供氧流量，穩定轉爐吹煉操作。3. 3對轉爐吹煉槍位和氧流量進行分段優化控制，轉爐供氧強度控制在3.9mVt.min左右，吹煉時間12min左右，穩定轉爐操作，促進轉爐煤

13、氣回收指標提高。3.4分階段控制氧壓槍位表5低鐵比模式供氣操作吹煉階段吹煉時冋(min)流量(m7h)槍位(m)前期0328000-300001.21.5中期326000-280001.21.5后期提槍前20s28000-300001.01.23.5執行開吹適當低槍位和高流量操作，促進前期升溫速度，鐵水溫度/硅高時適當延長前期高槍位低流量時間，避免開吹燃爆。3. 6吹煉過程階段性氧壓、流量視化渣情況適當調整，嚴禁過程超28000m3/h大流量操作，控制單爐吹煉時間12min左右。3.7吹煉過程槍位相對高鐵比裝入結構時槍位降低50-100mm,根據副槍測量液位及時調整槍位。4. 終點及出鋼工藝制

14、度調整4.1強化副槍設備維護，保證副槍TS0測量數據準確及時，轉爐根據TS0結果及時出鋼，充分利用副槍及智能化煉鋼系統提高轉爐一次出鋼率。4. 2強化終點化驗速度控制，保證出鋼過程成分異常能及時處理。4.3釆用O190mm出鋼口，及時維護和更換岀鋼口，保證岀鋼鋼流圓滑,減少出鋼鋼水氧化。4. 4控制出鋼增碳操作，最大限度增加出鋼兌鐵水量。4.5強化合金烘烤工藝實施，及時維護好出鋼口，有效降低轉爐出鋼溫度，減少鋼水周轉及靜置時間，有效降低出鋼溫度促進廢鋼比例提高。4. 6優化合金結構，根據性價比調整合金種類，減少合金加入量，降低出鋼溫度。5. 濺渣操作與爐體維護5.1低鐵比模式下渣量小，采用低槍

15、位大流量濺渣操作，控制濺渣槍位1.5-2m左右，濺渣流量48000m3/h左右，濺渣時間控制在2.5-3min左右。5. 2強化轉爐爐襯和出鋼口維護管理，充分利用換包和爐前等條件時間補爐和出鋼口維護，保證補爐質量，減少計劃補爐時間。5. 3根據生產節奏增加渣補次數，減少補爐頻次和補爐料消耗。（三）低鐵比運行模式轉爐管理措施1. 根據公司產量計劃鐵水量確定階段性單爐座生產或雙爐座交叉生產,正常產量控制生產情況下，生產組織保持單爐座對單鑄機生產，停爐爐座不得隨意開爐。2. 凡因工藝、設備和生產計劃原因造成的雙爐座生產，提前做好計劃。3. 單爐座生產轉爐和鑄機保持高效生產模式，連續生產時使用36h中

16、間包，因鐵水少不連續生產時根據計劃使用24h中間包。4. 停爐后轉爐、精煉、生產準備和連鑄崗位按規定聯系水電風氣停用，填寫開停爐（機）確認表。5. 在停爐座和鑄機非檢修時必須保持備用狀態，四煉鋼發現有問題處理前必須匯報生技部統一協調處理，嚴禁崗位私自安排檢維修工作。6. 恢復生產時，四煉鋼各崗位提前60min組織做生產前設備和原材料檢查，提前20min聯系水電風氣和除塵系統恢復，填寫開停機確認表。7. 連鑄根據生技部排產計劃組織開停機安排，確保不因停機影響軋鋼鑄坯供應。8. 日常加強關鍵崗位人員技能培養和關鍵指標提升，在低產能狀態時使用高技能人員創造極限指標控制。三、經濟運行生產模式轉爐管控方

17、案(一)經濟運行生產模式主導思想正常生產狀態下，保證生產計劃高效完成和各項指標的優化，最大限度降低運行成本。在四煉鋼正常生產狀態時，為保證高效穩定生產狀態下最大限度降低生產成本，四煉鋼采用經濟運行生產模式。（二）經濟運行生產模式轉爐管控技術措施1. 轉爐裝入制度1.1轉爐按109t出鋼量控制單爐裝入量。1.2控制鐵水比例在84%,根據鐵水量、廢鋼性價比和煉鋼生產計劃動態控制鐵水比例，在鋼鐵料消耗穩定的情況下盡量減少鐵水廢鋼使用成本。1.3強化廢鋼質量控制與配比配置，盡量增加低成本廢鋼使用。1.4轉爐最大程度消化爐下渣、磁選渣等含金屬料。1.5在廢鋼價格高時搭配使用部分鐵塊。1. 6保證轉爐爐后

18、兌鐵工藝實施。2. 供氧制度調整2.1氧槍銅頭參數優化，使用中35.4mm較小喉口氧槍（13°夾角）。2.2對轉爐吹煉槍位和氧流量進行分段優化控制，穩定轉爐吹煉操作,轉爐供氧強度3.7m7t.min,吹煉時間控制到12.5min左右。2.3分階段控制氧壓槍位（表6）表6經濟運行模式供氧操作吹煉階段吹煉時間（min）流量(m'/h)槍位（m）前期。326000-280001.21.5中期326000-280001.2一1.5后期提槍前20s28000-300001.01.23. 造渣制度優化3.1結合鐵水廢鋼利用靜態模型計算造渣料結構和數量，保證轉爐熱量平衡的穩定，促進轉爐吹煉穩定。3. 2根據裝入結構釆用少渣煉鋼工藝和留渣操作工藝，降低造渣料消耗。3.3釆用高鐵比模式時，增加石子用量，同比例減少石灰用量。3.4熱量富余時冷料全部釆用磁選渣。3. 5增加轉爐留渣操作比例，減少倒渣時間和促進