1、-作者xxxx-日期xxxx軋機電機吊裝方案【精品文檔】軋機主電機安裝方案一、工程概況本工程為2150熱軋帶鋼工程，主電機室有粗軋電機室1、粗軋電機室2及精軋電機室三個電機室，擬使用馬達液壓提升來進行安裝。軋機共有9個機組，其中精軋馬達有7個機組，每個機組1臺電機，每臺電機功率均為10000KW，即F1F5電機，單臺電機設備總重約123噸，轉子重量55T 定子重量40T；F6F7電機，單臺電機設備總重約105噸，轉子重量45T 定子重量34T；粗軋馬達有R1電機和R2電機2個機組，每個機組包括1臺上電機和1臺下電機。R1每臺電機功率為4000KW，轉子重量約71T（不包括半聯軸器），定子重量約

2、56T，整個機組設備總重約420噸； R2電機功率為9500KW，轉子重量約95T（不包括半聯軸器），定子重量約56.5T，整個機組設備總重約580噸。單臺電機包括轉子、定子、中間軸和其他附件。所有電機安裝處均沒有行車，要在沒有行車的情況下完成共11臺電機的卸車、水平移動、穿芯和就位等工序是本工程的最大的特點和難點。二、電機資料1.電機基本數據1.1 粗軋電機機架名稱R1下（前）R1上（后）電機名稱三相交流調速同步電動機三相交流調速同步電動機電機型號TBP4000-20/3150TBP4000-20/3150數量（臺）11結構型式IM7312IM7312電機容量（kw）40004000轉 速（

3、r / min）30603060額定電壓（V）30503050額定電流（A）796796功率因數cos極 數2020頻 率(Hz)510510相 數33定子接法6Y6Y額定勵磁電流 (A )809809額定勵磁電壓 ( V )244244總損耗 (不含Pf ) ( kw )效率設計值 (不含Pf ) %直軸超瞬變電抗Xd (p.u .)轉動慣量J ( kg . m2 )(不包括聯軸器)6100061000冷卻風量 ( m3 / s )2525電機風壓降 ( Pa )30003000電機進風溫度 ( )4040防護等級IP44 / IP23（滑環）IP44 / IP23（滑環）冷卻方式ICW86

4、AICW86A冷卻進水溫度 ( )3535絕緣等級（定子/轉子）F/FF/F環境溫度4040軸向推力 ( kN )±5000（最大）±5000（最大）軸承潤滑 強迫油循環強迫油循環定子測溫12×Pt10012×Pt100軸承測溫5×Pt1005×Pt100冷卻器進出風測溫3×Pt1003×Pt100空間加熱器6kw / 220VAC6kw / 220VAC軸承油量 ( L / min ) / 每臺電機前、后兩軸承+中間軸承4545軸承油壓 （MPa） / 每個軸承1515潤滑油牌號L-TSA68L-TSA68電機最

5、大起吊重量 （T）（轉子+起吊工具+定子）71+23+5671+23+561.2 粗軋電機機架名稱R2下（前）R2上（后）電機名稱三相交流調速同步電動機三相交流調速同步電動機電機型號TBP9500-18/3500TBP9500-18/3500數量（臺）11結構型式IM7312IM7312電機容量（kw）95009500轉 速（r / min）40904090額定電壓（V）30503050額定電流（A）18741874功率因數cos極 數1818頻 率(Hz)66相 數33定子接法6Y6Y額定勵磁電流 (A )809809額定勵磁電壓 ( V )244244總損耗 (不含Pf ) ( kw )效

6、率設計值 (不含Pf ) %9直軸超瞬變電抗Xd (p.u .)轉動慣量J ( kg . m2 )(不包括聯軸器)127000127000冷卻風量 ( m3 / s )5050電機風壓降 ( Pa )35003500電機進風溫度 ( )4040防護等級IP44 / IP23（滑環）IP44 / IP23（滑環）冷卻方式ICW86AICW86A冷卻進水溫度 ( )3535絕緣等級（定子/轉子）F/FF/F環境溫度4040軸向推力 ( kN )±7000（最大）±7000（最大）軸承潤滑 強迫油循環強迫油循環定子測溫18×Pt10018×Pt100軸承測溫5

7、×Pt1005×Pt100冷卻器進出風測溫3×Pt1003×Pt100空間加熱器6kw / 220VAC6kw / 220VAC軸承油量 ( L / min ) / 每臺電機前、后兩軸承+中間軸承4545軸承油壓 （MPa） / 每個軸承1515潤滑油牌號L-TSA68L-TSA68電機最大起吊重量 （T）（轉子+起吊工具+定子）95+23+95+23+1.3 精軋電機機架名稱F1F5 F6F7 電機名稱三相交流調速同步電動機三相交流調速同步電動機電機型號TBP10000-6/2600TBP10000-6/2600數量（臺）11結構型式IM7311IM7

8、311電機容量（kw）1000010000轉 速（r / min）200600200600額定電壓（V）33003300額定電流（A）892892功率因數cos11極 數66頻 率(Hz)7.57.5相 數33定子接法YY額定勵磁電流 (A )715715額定勵磁電壓 ( V )157157總損耗 (不含Pf ) ( kw )268268效率設計值 (不含Pf ) %直軸超瞬變電抗Xd (p.u .)轉動慣量J ( kg . m2 )1569015690冷卻風量 ( m3 / s )電機風壓降 ( Pa )2，3502，350電機進風溫度 ( )4040防護等級IP44 IP44 冷卻方式IC

9、8A6W7IC8A6W7冷卻進水溫度 ( )3535絕緣等級FF環境溫度4040軸向推力 ( kN )±4900（最大）±4900（最大）軸承潤滑 (含高壓頂升)強迫油循環強迫油循環定子測溫9×Pt1009×Pt100軸承測溫2×Pt1002×Pt100冷卻器進出風測溫3×Pt1003×Pt100空間加熱器6kw / 220VAC6kw / 220VAC軸承油量 ( L / min ) / 每臺電機前、后兩軸承+中間軸承高低壓：53高低壓：53軸承油壓 （MPa） / 每個軸承0.1（低壓） / 12（高壓）0.1

10、（低壓） / 12（高壓）潤滑油牌號L-TSA46L-TSA46電機最大起吊重量 （T）（轉子+起吊工具+定子）45+23+3445+23+342. 主電機安裝環境R1、R2粗軋機主電機4臺分別安裝于獨立電機室內，F1F7精軋機主電機7臺安裝于同一個電機室內，電機室內沒有天車。R1、R2電機室西側10米左右處有板坯旋轉軌道及熱送、上料軌道。為防雨、防潮及電機本身安全，電機室不形成不得安裝；電機室形成后大型吊車因房頂高度限制、且道路狹窄而無法使用，因此只能使用液壓提升方式來安裝。 R1、R2粗軋電機、F1F7精軋電機分別處于3C-3D跨215217線、208212線及201-204線之間。2.2

11、 電機布置：粗軋機共兩個機組，每個機組共兩臺電機，上下布置。上電機在后，下電機在前，后電機帶有第三軸承、軸承座架、中間軸。兩電機中心距為2300mm，電機為臥式結構，中心高1600mm，帶兩個球面座的滑動軸承和座架。非傳動側軸承設有止推裝置，電機運行時能承受一定的外來軸向推動。電機負荷端為法蘭結構（帶橫向鍵共3個），并裝有接地電刷。非傳動端裝有滑環并留有安裝編碼器的位置。測量出線盒置于電機的側面，電源引出線位于機座底部，每臺電機的兩側裝有空水冷卻器。此外，整套機組還配有高低壓潤滑油站。精軋機共七個機組，每個機組一臺電機，其他方面大致與與粗軋電機相同。電機的機械強度可承受可逆機頻繁正、反軋制過程

12、中產生的沖擊負荷，電機的設計充分確保其有足夠的電氣和機械安全系數。電機的溫升：電機繞組采用F級絕緣材料進行設計制造，額定負荷時按B級允許溫升進行考核。電機測溫：每臺電機定子繞組各埋置18或12個鉑電阻測溫元件Pt100，其中9或6個為備用，引出線分別置于專用出線盒內。軸承測溫采用鉑電阻測溫元件Pt100，各軸承裝有一個電接點雙金屬溫度計，以利現場監視。電機裝有防潮加熱器（6kw、3相、220v、50Hz）電機空載起動時間（0到基速）粗軋電機為0.23S；精軋電機為0.37S。 電機的勵磁為有刷勵磁。 粗、精軋電機定子為整體結構。定子機座為鋼板焊接件，定子沖片材料采用具有高導磁性能的冷軋硅鋼板5

13、0w540或50w1000。該類電機因鐵心較長，沖擊電壓較高，且為交交變頻器供電，特別加強了對地和匝間絕緣，繞組為F級絕緣，考慮到交交變頻器供電的特殊性，定子線圈下線后，繞組的端部采取可靠的固定綁扎措施，再給二次真空壓力無溶劑（VP1）浸漬處理，使整個定子具有良好的絕緣性能和可靠的機械強度，確保電機滿足沖擊負載的頻繁正、反轉運行的軋制工況。轉子為凸極結構形式，其機械性能完全滿足電機所承受的沖擊負載，軸由三段組成，中間一段由筒狀定心軸構成電機的磁軛，兩邊為鍛件軸，材料均為45#或SF590A優質鍛鋼，三者用SKF公司的高強度螺栓把合。磁極鐵心由1.5優質冷軋鋼板Q235-A疊壓而成；每個磁極通過

14、若干個高強度螺栓將其固定在磁軛上。磁極繞組為帶散熱匝的磁極線圈串聯而成，線圈匝間絕緣采用兩層厚上膠Nomex紙，線圈的上、下表面和對地絕緣均使用Nomex紙固化，成型磁極線圈套入磁極線圈、磁極鐵心和托板成為一體，提高了轉子部分的電氣可靠性。此種結構有利于提高繞組的散熱效果，降低轉子溫升。軋機負載具有的特殊工況，設計方法和原則是從減小功角震蕩、增加系統的穩定性和降低損耗出發，以保證調速系統的動態性能，故電機設置成全阻尼繞組。它既兼顧了控制系統要求又結合了實際工況特點。其結構為阻尼桿與阻尼環為硬釬焊連接，阻尼環間通過連接片用螺栓及止動片予以短路，從而形成完整、可靠、兩端閉合的全阻尼形繞組。電機軸承

15、座采用鋼板焊接結構，軸承座與軸瓦的配合為球面，座式軸承座底部縱向和橫向均設計有配對的斜楔，提高座式軸承抗沖擊的強度，工藝上采取清除應力措施，保證不變形，確保加工精度。座式軸承供油系統為高低壓同時供油，確保運行安全。高壓供油，主要是在運行時頂起電機轉子，確保電機在逆向運轉時，座式軸承一直在完全液體潤滑狀態中，以延長座式軸承的使用壽命。低壓供油提供足夠的冷卻油量，確保座式軸承在許可的運行溫度下安全運行。三起重工具由于各電機室內沒有行車，電機的轉子、定子重量太大，而汽車吊又無法進行電機穿芯安裝工作且現場也沒有合適的吊車支撐場地，只能另想它法。根據現場情況和設備重量，我公司決定采用液壓提升裝置來進行這

16、些電機的吊裝作業。其主要參數如下：1.塔架柱子八個（*四個，*），起吊能力為408噸，負重狀態下可米之間隨意調整自身高度，并能在軌道上自動行走；2.吊梁兩個，每個尺寸約為*13m，自重16噸，承載能力為200噸；3.液壓提升器TJJ-2000 2臺，液壓爬行器TJG-2000 2臺，承載能力為80噸/臺，能夠在滿負荷的情況下自由行走；單臺提升器設置18根,1860級低松弛鋼絞線，每根鋼絞線破斷力26 噸，安全系數為18×26/108=4.33。4.專用軌道四條，每條為30米長，其中每根尺寸為6米*17米*05米；5.大泵站TJD-30 1臺，加速泵站THE-15 1臺；6.標準油管箱

17、 4箱，粗油管箱 5箱，銷軸 130 2件；7.動力控制箱兩個，主要控制動力、起升、行走和側移，需要一處380V 150A的開關對其供電；以及其它配套卸扣、鋼絲繩一批；四現場要求電機到貨順序1.考慮到電機的防潮、防水要求，必須在電機室形成之后方可安裝。2.十一臺電機底座首先到場，可在電機室形成前將其安裝就位，并調整好。3.為保證液壓提升裝置及電機運送拖車安全行走，3D列以西至熱送軌道、302線至201線之間區域內的南北向道路要平整夯實，并把板坯廠房熱送一、二跨至南門的廠房內道路平整夯實，并與帶鋼南北向道路平整銜接，道路寬度要達到10米，方便運送拖車調頭；4. 提升裝置準備架設在3C3D跨至3D

18、列以西6米左右,在各電機室不同位置共架設九次。五電機安裝方法1) 在電機裝配區域用枕木制做臨時基礎，加大電機受力面積（18M*12M作業區）。2） 采用座漿法固定電機3） 由業主方負責將電機運到電機室門口，利用液壓提升裝置吊卸定子、轉子及穿芯工作，然后吊裝電機到所安裝位置。六電機安裝工序基礎驗收基礎處理墊板組安裝底板安裝軸承座安裝電機安裝檢查調整軸向、徑向跳動定心試車。七電機安裝關鍵工藝A 座漿法墊板安裝工藝1.墊板組的配置、數量、形狀和尺寸，以電機安裝圖上的具體規定為依據進行布置。2.電機的基礎經過檢查、測量，其位置、標高和基礎螺栓孔尺寸全部符合設計要求后，根據電機中心線，用鋼卷尺量出電機底

19、板的外廓，打出墨線，并標志出研磨處位置。3.將底板覆蓋面及周圍100-150mm寬的周邊部分，用空氣鑿錘或電動鑿錘將基礎混凝土表面鑿掉10-20mm，目的是除掉混凝土表面浮漿，使灰漿結合良好。這個工序應注意鏟鑿面不能有油污，并防止鑿屑落入基礎螺栓孔內。4.在鏟鑿的基礎上，標出座漿坑的位置，打座漿坑，座漿坑應比基礎其余部分低10-20mm。5.座漿坑先用壓縮空氣吹掃，然后用水沖洗，使之充分濕潤后，再用壓縮空氣將坑內的水完全吹凈。6.座漿采用支模法，模板尺寸比墊板尺寸寬和長都大60-80mm，支好模板后，在模板中澆灌攪拌好的座漿料并進行搗固，直至座漿層上面出水時，再將最大的墊板放上，然后找出標高和

20、水平。7.墊板找正，座漿后放置墊板，用水準儀根據預埋水平基點找好設定高度，然后用水準儀。8.墊板安裝精度如下：標高 -1mm，水平度 /m。9.座漿料配比：（用高強度灌漿料）B 底板的安裝和調整1.底板安裝前應除去油污，去掉防銹漆。特別是在與水泥澆灌的結合面，要用除污劑和鋼刷擦洗干凈，然后用布檫干，最好能預刷一層水泥漿。在清洗底板中要注意軸承座安裝面和定子機座安裝面是否有劃傷或銹蝕，如發現有類似的缺陷應用油石和砂紙修整。新安裝的電機底板對基礎有嚴格的要求,基礎應足夠堅實,在承受一定的靜負荷和動負荷情況下,基礎不應下沉.為防止基礎下沉，一般在基礎澆灌后要進行預壓，預壓重量為電機安裝重量的1.5-

21、2.5倍（根據現場的具體情況和工期要求與業主協商確定）。在預壓過程中，不斷的測量標高，觀察下沉情況，待基礎下沉停止后才能進行安裝。2.緊固底板的地腳螺栓桿要用汽油等溶劑清洗干凈，并檢查螺栓有無亂扣和碰壞之處，用螺帽試擰一次。同時，測量地腳螺栓孔的實際長度和核對螺桿的長短是否合適。錨板應和基礎緊密貼靠，地腳螺桿應與錨板保持垂直。3.基礎、底板、地腳螺桿、墊塊經過檢查清洗后即可進行安裝調整，吊放底板時注意鋼絲繩不被壓住。4.先按標高近似的設成水平，并按縱、橫基準線進行調整，然后再將底板的位置較精確地調整到規定標高和水平位置。為加速這一調整過程，施工中往往采用三點法或多點法找正底板，步驟如下： 基礎

22、澆灌時，在基礎旁埋入圓頭鐵釘，由測量人員測好標高，利用此標高點，用平尺和方水平找好底板與基礎的標高。 找水平，每測量一個方向要反復測2-4次，在測第2、第4次時，必須將水平位置轉1800 ,求其平均值。 利用千斤頂放在底座底面的三個位置，在調整過程中，根據設計和安裝的要求逐步調整相應點位置的高低，直到符合規定為止。 利用三點或多點法調整好底板后，即可稍擰緊地腳螺帽，同時，將應放置的平墊塊或斜墊塊安放好。 拆除調整用千斤頂，復查底板水平度和標高是否合乎要求，要求水平度每米不得大于，而且按基礎的縱、橫軸線正確放置好，在達到安裝標準時，將地腳螺栓桿擰緊。擰緊時應注意螺桿受力均勻，一般采用對角循環擰緊

23、方式來使螺桿受力均勻。擰緊后的螺桿頭部必須露出螺帽2-5個螺距。在擰緊螺桿前后，必須檢查錨板和錨板接觸的表面，表面應干凈平整，錨板和基礎之間應很好貼靠不應有間隙，也不得放置任何墊塊。 在調整過程中，還應注意已安好的其它設備轉軸中心，并在定子底座處和軸承座底面應留有2-3mm裝配調整余量。C 軸承座安裝1.軸承座開箱后，先用吊環螺絲將上瓦和下瓦分別取出作好記號并用煤油清洗，用干布擦干并檢查所有槽溝是否干凈，有無鑄造殘留砂子，烏金掛層有無缺陷。2.軸承座安裝前，應進行全面檢查，用刀刮去軸承座內腔臟物，用布蘸汽油或溶劑將臟物擦凈，觀看有無裂紋及沙眼，以防止在運行中出現滲油。軸承蓋與軸承座接合面，軸承

24、座與軸承擋油圈結合面應進行研刮配合，并用塞尺檢查，其間隙不得大于。放置軸承座的底板表面也要清理干凈，不應有碰傷、銹蝕和毛刺。緊固軸承的螺釘及底板螺紋均要仔細檢查，并試擰螺釘檢查是否過緊或禿扣。3.-3mm厚的金屬板及3-10mm（寬出底座5-10mm）的絕緣板鋪墊，螺釘和穩釘也加以絕緣。絕緣墊圈用厚度2-5mm玻璃絲布板制成，與軸承座相連接的油管接盤絕緣墊可用厚度為1-2mm橡膠板制做，絕緣軸承座安裝后檢查對地絕緣電阻用500兆歐表測量，阻值應不小于1M。4.-1mm之間，（絕緣套管和穩釘可暫時不放，等定子工作最后完成后試車前再放）D 聯軸器的熱裝大型電機的聯軸器，在安裝電機的同時熱套在軸上，

25、熱套聯軸器是采用不同的方法加熱使聯軸器膨脹到一定的尺寸后熱套在軸上，（熱油煮、木柴燒、氧氣乙炔、感應加熱等）（加熱到250，用錫塊測量，錫塊熔點為232）。熱裝： 檢查清洗軸頸，聯軸器的配合面，應無粗糙和損傷，否則用油石和油紗布來清除，或者用其它方法處理，用千分尺、千分棍分別仔細地測量軸頸和聯軸器內徑尺寸。每一個聯軸器沿長度至少要測三個點，并且每點相交900位置，反復測量，不符合公差時，應用刮刀或半圓銼修理聯軸器內孔，禁止刮削軸頸。（其間應預制好吊裝聯軸器的卡尺和壓板）（做2-3個尺寸不同的樣桿）。 加熱前應查對聯軸器是否與另一個相聯結的聯軸器成對，聯軸器配合面上應無毛刺、擦傷等缺陷；經常記錄

26、溫升和電流數值，溫升每小時不應超過30；溫升至100時，檢查人員應注意安全，當用樣桿測量孔徑數值時，必須停電操作，加熱區域應有消防設備；聯軸器熱裝到軸上以后，用冷水澆軸頸使其冷卻，以防止熱量向電樞中擴散影響絕緣。E 轉子和定子的安裝1. 電機安裝時，轉子在開箱后應檢查轉子各部分是否完好、是否有撞壞、劃傷。線圈表面絕緣層是否有損傷；在鐵心內部和通風道內是否有殘留焊條、焊錫粒、鐵屑和其他雜物。并檢查通風槽鋼是否有松動現象 ；磁極鍵是否松動；風扇是否有裂紋；固定螺釘是否已擰緊；扣片是否已扣上；機間連接線和阻尼端環間柔性連接片連接是否可靠；極間墊塊和磁極線圈是否松動；絕緣是否有破損； 換向器和滑環表面

27、是否有劃傷。2.用兆歐表測量繞組絕緣，電阻值和絕緣吸收比。3.檢查定子繞組絕緣層是否有損傷，引線是否有碰壞，檢查鐵心是否緊密。4.配合面檢查：檢查軸頸是否有銹蝕和劃傷現象，有劃傷時，進行處理（做一個軸頸研磨夾具，上面焊幾個手柄），用手柄旋轉夾具頭來進行研磨，紗布每15-20分鐘更換一次，更換后夾子的螺絲松緊程度前后一致，而轉子的放置位置應每小時更換一次，順次將轉子旋轉900（用此法研磨軸頸每小時能磨去）；在除去銹跡和傷痕后，仍用原工具將軸頸拋光。在毛氈內墊上水龍布，并涂上鉻膏或灑上拋光粉，來回扳動夾具頭，即可達到拋光目的。5.轉子和定子的安裝轉子和定子全部檢查完畢后，應對底板上安裝定子底腳的配

28、合面進行仔細的清理，檢查螺釘擰入螺孔有無困難。螺紋上最好涂以潤滑油，再次試擰。準備好定子底板處的調整墊板，以便安裝時使用。將清洗后的下軸瓦放在軸承座上，在軸承座和軸瓦瓦背的接觸處用的塞尺檢查不應塞入。如檢查發現間隙較大應重新研刮配合面。電機轉子、定子的吊裝及轉子穿芯以哈爾濱電機廠提供的資料為依據，吊裝、安裝專用工具材料清單如下：電機安裝專用工具材料清單序號設備名稱數量單位其它1定位件（氣隙測量工具）1件5A2梁1件3起吊件（安裝用假軸）1件4螺栓16件8A5螺母16件8A6墊圈16件8A7吊攀1件8A8墊塊16件5A9墊塊88件5A10墊塊100件5A11墊塊1件5A12墊塊1件5A13墊塊1

29、件5A1430T滑輪HS-301件15千斤頂4件5A16滾輪車1件5C17滾輪車1件5C18支撐件1件5A19吊攀1件8A201件21滑輪HQG(L)ZK1-82件22鉸鏈HS1(帶滑車)2件23鉸鏈HS14件24枕木120根200*200*2000八吊裝作業因為粗軋R2電機重量最大，下面著重描述該電機安裝步驟，其他軋機電機安裝方法與此相同。（一）將下電機吊裝就位。吊裝步驟如下：1利用150噸吊車將液壓提升裝置架設在R2電機室預設的專用軌道上，軌道東西向放置；2設備運輸車從連鑄跨沿3D3E南北向平整好的路面進入馬達吊裝中心線,直接由提升門架進行定、轉子的卸車。3將定、轉子吊至合適位置后，即可進

30、行馬達穿芯工作，之后整體吊裝馬達，移動提升門架至安裝位置，最后下降馬達就位（二）利用液壓提升裝置將第三軸、上電機底座吊裝就位；（三）重復以上步驟（一），將上電機安裝就位；（四）精調上下電機轉子；（五）安裝電機外罩和其他附件；（六）交工驗收；（七）拆除液壓提升裝置及其各種附件，換位（R1、精軋電機室各電機兩側）重新組裝。九液壓提升裝置吊裝原理（一）主要使用的關鍵技術和設備：² 超大型構件液壓同步提升施工技術；² YT-1型計算機控制系統；² TJJ-600型液壓提升器；² TJJ-2000型液壓提升器；² TJG-1000型液壓爬行器；²

31、; TJD-60型液壓泵源系統；² TJD-15型液壓泵源系統。關鍵技術簡述 超大型構件液壓同步提升施工技術特點通過提升設備擴展組合，提升重量、跨度、面積不受限制。² 采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊點，提升高度不受限制；提升器錨具具有逆向運動自鎖性，使提升過程十分安全，并且構件可以在提升過程中的任意位置長期可靠鎖定。² 提升設備體積小、自重輕、承載能力大，特別適宜于在狹小空間或室內進行大噸位構件提升安裝。² 設備自動化程度高，操作方便靈活，安全性好，可靠性高，使用面廣，通用性強。 液壓提升原理 “液壓同步提升技術”采用液壓提升器作為牽引機具，柔性鋼

32、絞線作為承重索具。液壓提升器為穿芯式結構，以鋼絞線作為提升索具，有著安全、可靠、承重件自身重量輕、運輸安裝方便、中間不必鑲接等一系列獨特優點。液壓提升器兩端的楔型錨具具有單向自鎖作用。當錨具工作（緊）時，會自動鎖緊鋼絞線；錨具不工作（松）時，放開鋼絞線，鋼絞線可上下活動。液壓提升過程如下圖所示，一個流程為液壓提升器一個行程。當液壓提升器周期重復動作時，被提升重物則一步步向前移動。第1步：上錨緊，夾緊鋼絞線； 第2步：提升器提升重物；【精品文檔】第3步：下錨緊，夾緊鋼絞線； 第4步：主油缸微縮，上錨片脫開；第5步：上錨缸上升，上錨全松； 第6步：主油缸縮回原位。 液壓滑移原理“液壓同步滑移技術”

33、采用液壓爬行器作為牽引機具。液壓爬行器為組合式結構，一端夾緊滑移軌道，另一端以鉸接點形式與牽引物連接，中間利用油缸驅動爬行。爬行器依托夾緊裝置夾緊軌道的邊沿作為反力支撐點，利用爬行器液壓缸的伸、縮缸來推進或牽引構件水平滑移。爬行器工作示意圖如下：步驟1、爬行器夾緊裝置中楔塊與滑移軌道夾緊，爬行器液壓缸前端活塞桿銷軸與滑移構件（或滑靴）連接。爬行器液壓缸伸缸，推動滑移構件向前滑移；步驟2、爬行器液壓缸伸缸一個行程，構件向前滑移250毫米；步驟3、一個行程伸缸完畢，滑移構件不動，爬行器液壓缸縮缸，使夾緊裝置中楔塊與滑移軌道松開，并拖動夾緊裝置向前滑移；步驟4、爬行器一個行程縮缸完畢，拖動夾緊裝置向

34、前滑移250毫米。一個爬行推進行程完畢，再次執行步驟1工序。如此往復使構件滑移至最終位置。 計算機控制系統液壓同步提升施工技術采用行程及位移傳感監測和計算機控制，通過數據反饋和控制指令傳遞，可全自動實現同步動作、負載均衡、姿態矯正、應力控制、操作閉鎖、過程顯示和故障報警等多種功能。操作人員可在中央控制室通過液壓同步計算機控制系統人機界面進行液壓提升過程及相關數據的觀察和控制指令的發布。（二） 馬達吊裝立面布置圖粗軋馬達吊裝立面圖如圖： 主電室屋架需滿足提升高度要求。精軋馬達提升立面與粗軋相比，由于馬達尺寸稍小，且不受基礎限制，提升門架高度可降低，提升所需最大高度為。 （三）馬達吊裝流程介紹馬達

35、吊裝主要包括定、轉子的卸車，穿芯，平移，下降就位等4個部分。馬達吊裝流程圖如下： （四） 提升系統配置及同步提升控制1液壓同步提升系統配置粗軋主馬達吊裝重約180t，考慮提升力不均勻系數1.2，單個吊點最大提升力為108噸，提升系統選取2臺提升TJJ2000型液壓提升器，1臺功率為30KW液壓泵站，動力控制柜及相應計算機控制系統。液壓提升器設置在兩根橫梁上兩臺提升器分別由泵站的兩個主泵控制；單臺提升器設置18根，1860級低松弛鋼絞線，每根鋼絞線破斷力26 噸，安全系數為18×26/108=4.33。通過多次工程實踐證明采用該安全系數是可靠的。精軋小馬達吊裝重約95t，考慮提升力不均

36、勻系數1.2，單個吊點最大提升力為57噸，提升系統選取2臺提升TJJ2000型液壓提升器，1臺功率為30KW變頻泵站，動力控制柜及相應計算機控制系統，液壓提升器設置在兩根橫梁上；單臺提升器設置12根，1860級低松弛鋼絞線，每根鋼絞線破斷力26 噸，安全系數為12*26/57=5.47。通過多次工程實踐證明采用該安全系數是可靠的。2 控制策略控制系統根據一定的控制策略和算法實現對設備提升的姿態控制和荷載控制。在提升過程中，從保證吊裝安全角度來看，應滿足以下要求：保證各個吊點均勻受載；保證提升結構的姿態穩定，以便結構能正確就位，要求各個提升吊點在上升或下降過程中能夠保持同步。根據以上要求制定控制

37、策略為：塔架橫梁上各設置1臺液壓提升器，設定一臺為主令吊點，另一臺為從令吊點。在計算機的控制下從令點以高差來跟蹤主令點，保證每個吊點在提升過程中始終保持同步（同步精度為±5mm），保證設備在整個提升過程中的穩定和平衡。3 提升速度提升系統的速度取決于泵站的流量、錨具切換和其他輔助工作所占用的時間。在本方案中，每臺液壓泵站的泵機功率為30kW，供兩臺提升器工作，提升速度約812米/小時。4 系統調試系統安裝完成后，按下列步驟進行調試： 檢查泵站上個別閥或硬管的接頭是否有松動，檢查溢流閥的調壓彈簧處于是否完全放松狀態。 檢查泵站啟動柜與液壓提升器之間電纜線的連接是否正確。 檢查泵站與液壓

38、提升器主油缸、錨具缸之間的油管連接是否正確。 系統送電，檢查液壓泵主軸轉動方向是否正確。 在泵站不啟動的情況下，手動操作控制柜中相應按鈕，檢查電磁閥和截止閥的動作是否正常，截止閥編號和提升器編號是否對應。 檢查傳感器（行程傳感器，上、下錨具缸傳感器）。按動各提升器行程傳感器的2L、2L-、L+、L和錨具缸的SM、XM的行程開關，使控制柜中相應的信號燈發訊。 提升檢查：在安全錨處于正常位置、下錨緊的情況下，松開上錨，啟動泵站，調節一定的壓力（5MPa左右），伸縮提升油缸；檢查A腔、B腔的油管連接是否正確；檢查截止閥能否截止對應的油缸；檢查比例閥在電流變化時能否加快或減慢對應油缸的伸縮速度。 預加

39、載：調節一定的壓力（23MPa），使鋼絞線處于基本相同的張緊狀態。5 分級加載預提升待系統檢測無誤后正式提升，經計算，確定提升設備所需的伸缸壓力（考慮壓力損失）和縮缸壓力。開始提升時，兩側的伸缸壓力逐漸上調，依次為所需壓力的20%，40%，在一切都正常的情況下，可繼續加載到60%，80%，90%，100%。設備離地后停止提升，對液壓提升系統、結構系統進行全面檢查，在確認整體結構的穩定性及安全性絕無問題的情況下，才能繼續提升。（五）馬達的平移1 滑移設施滑移設施包括滑道和牽引機構。滑道采用43Kg軌道，軌道鋪設在馬達基礎兩側預埋件上。牽引機構由爬行器、泵站、滑移小車組成，爬行器與滑移小車鉸接。塔

40、架布置在滑移小車上。2 滑移同步控制滑移控制應滿足以下要求：保證各個點均勻受載；保證各個點保持同步；、 保證滑移系統始終處于動摩擦狀態；根據以上要求，制定如下的控制策略：將兩組液壓牽引器分別設定為主令點A和從令點B。在計算機的控制下從令點B以位移量來跟蹤主令點A，保證兩個牽引點在滑移牽引過程中始終保持同步。通過兩點確定一條直線的幾何原理，保證滑移塔架、提升器、馬達在整個滑移過程中的平穩。 液壓牽引同步原理如圖：十 施工進度計劃R1電機 軌道鋪設、提升門架安裝計劃5天；上下馬達基礎底板安裝計劃4天；下馬達卸車、穿芯、平移、就位計劃2天；中間軸安裝計劃1天上馬達卸車、穿芯、平移、就位計劃2天；設備拆除、計劃1天。R2電機同R1電機安裝時間2.精軋馬達計劃18天其中軌道鋪設、提升門架安裝計劃5天；7臺小馬達穿芯、平移、就位計劃11天；設備拆除、裝車2天。十一技術標準同步電機的試驗方法參照GB/T1029三相同步電機試驗方法YB217-89冶金電氣設備安裝工程施工及驗收規范十二吊裝作業安全措施（1）設備吊裝，應在設備專用吊耳上進行，并且要試吊檢查施工機械、索具等，保證安全可靠，索具的選用安全系數選擇不小于6倍。（2）物件吊起后，所有人員不能站在吊臂工作范圍以內更不許在吊臂下工作或停留。（3）如果吊具、設備有棱角或吊件銳利，索具不許直接與其接觸