1、鋼 結 構 生 產 車 間 流 程 圖 材料進場（采購部） （XX部、物資部） 驗收接料（設計部、下料組、拆圖人員） 下料 腹板，翼緣板 連結板，端板，肋板，型鋼 數空切割 （ 半自動割，手工） 數控直條切割機 剪板機 下料部較正 質安部驗收 質安部驗收 鉆孔 接料（組立組） 數控平面鉆 數控組立機 搖臂鉆，磁力鉆一臺電焊機， 組立 質安部驗收埋伏焊焊接 質安部 埋弧焊機 質安部驗收 矯正 矯正機 質安部驗收 噴沙除銹 拋丸，手工 總裝 電焊 質安部重點驗收 焊接 氣保焊機 質安部驗收 油漆組 2臺三相氣泵 質安部驗收 出貨鋼結構制作施工適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的

2、選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝。一、材料要求1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。2進廠的原材料，材料進場前應進行檢驗。檢驗過程包括材質證明及材料標識和材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值1/2，否則不得使用。除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗

3、報告。3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。8涂料應符合設計要求

4、，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。二、主要機器設備一條生產線常用設備清單序號機械設備名稱型號數量備注多頭火焰切割機自動組立機3自動埋弧焊4矯正機5拋丸機6剪邊機7磁力鉆8搖臂鉆9氣體保護焊機0交直流電焊機1超聲波探傷儀12橋吊13自動油漆噴涂機三、作業條件1甲方或我方提供完成施工詳圖，并經設計人員認可。2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。4主要材料已進廠。5各種機械設備調試驗收合格。6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。四、操作工藝1）放樣、好料放樣： 是根據設計

5、圖紙標注的尺寸和加工制造的工藝要求將零部件的詳細尺寸在電腦出放出，標注好尺寸出圖，送車間下料，進行加工制造。比如設計圖紙中的尺寸都是軸線尺寸，而沒有詳細標出，而沒有詳細標出每根鋼梁的長度，就需要在CAD中畫出鋼梁的實際長度。號料： 是工程學上的專業術語，是指把已經展開的零部件的真實形狀及尺寸通過樣板，樣箱，樣條或草圖劃在鋼板上或者型材上的工藝過程，號料之后就是鋼板或型材的加工切割了。1工程放樣采用的計量器具應經計量檢測單位檢測合格后方可使用。3熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決2在計算機上對節點進行1：1放樣，放樣時應根據設計圖確定各構件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺上

6、進行，凡放大樣的構件，應以1:1的比例放出實樣。3放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行自檢，無誤后報質檢員進行檢驗。4號料前必須核實所用鋼材與設計圖紙相符，鋼材材質必須符合相關規范要求；如有代料應有代料通知單；做到專料專用。嚴格按照材料使用部位表進行號料，避免長料短用，寬料窄用。5在施工過程中，無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發現應及時會同技術人員及檢查人員研究處理。6號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。7 號料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料盡量采用大板接料形

7、式。8號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。9樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。10.放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：銑端余量：剪切后加工的一般每邊加34mm，氣割后加工的則每邊加45 mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。11主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。12號料應有利于切割和

8、保證零件質量。13本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。H型鋼的蓋板及腹板下料用計算機編程，在數控切割機上進行切割加工。號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號料允許偏差項目允許偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準線+ 0.5對角線差1.0加工樣板的角度+ 20'2）.切割下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。1）剪切時應注意以下要點：（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光

9、潔。（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的

10、形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。（4）氣割時，必須防止回火。（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。切割時對于板材采用火焰切割，對于H型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料。切割時必須預留焊接及切割收縮余量。火焰切割氣體的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應在99.5%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。乙炔氣：用乙炔氣純度應在96.5%以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%

11、以上，并有廠家產品合格證且符合國家標準。氣割注意事項清除切割線兩側50mm范圍內的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時發生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發現分層要作出標識，并向技術部門報告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。割咀噴出的火焰應符合下列要求：噴出的純氧氣流網線應筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現象。噴出的純氧氣流網線周圍和全長應均勻。如發現不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質毛刺清除掉。多頭直條火焰切割注意事項將待切割的鋼板放在切割平臺上、并使其定位。根據排版圖調整切割咀

12、的間距，使其達到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預留）。平行切割主材切割時，確保火焰切割嘴頭的平行度及整條板的兩面同時受熱。采用龍門式火焰切割機，同一箱形結構的蓋板，腹板在同一版面上切割。 切割時應注意以下幾個要點：確認板材合格確定蓋板及腹板寬度時應在割嘴切割量基礎上加1毫米。邊緣切割不得低于10 mm。切割50 mm后應確認板寬及直角度。氣割時應控制切割工藝參數，如下表自動、半自動切割工藝參照系數割咀號碼板 厚（mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350

13、320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時，應注意清除氧化皮。坡口加工應采用半自動切割機進行，并且盡量兩側對稱切割，以減小變形。切割質量標準火焰切割質量標準項 目允許偏差零件寬度、長度+ 1.0加工邊直線度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6'加工面垂直度0.025t,且不應大于0.5加工面表面粗糙度機械切割質量標準項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質量標準項 目允許偏差零件寬度、長度&

14、#177;3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 紋 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t為鋼板厚度 3）.制孔1構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。2構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。3鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合

15、理地選擇切屑余量。4制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。5精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。6摩擦面加工（1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)（2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。（3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000

16、t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。（4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。（5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。（6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。（7）應根據現行國家標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程JGJ82的要

17、求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項 目允許偏差（mm）直 徑+1.0 0.0圓 度2.0垂直度0.03t,且不應大于2.0制孔的允許偏差項 目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離±0.5矩形對角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離±0.5接料接料的組裝必須在經過測平的平臺上進行，平臺的水平差3mm。接料前，先將坡口兩側30-50mm 范圍內鐵銹及污物毛刺等清除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板

18、和引出板規格自動焊為50mm×100mm，材質與板厚和坡口形式應與焊件相板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時經探傷合格后，方可流入下道工序。接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料允許偏差見下表項 目允許偏差(mm)對口錯邊（）t/10且不大于3.0間 隙()1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構件的端部均需采取端面加工。端銑前進行二次劃線并標出端銑線和檢查線，每節預留焊接收縮余量。調平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不

19、大于1mm。端銑加工在端面銑床上進行，加工時應注意：結構端面不得有氣孔凹痕。確定總長度時應校核溫差。長度有出入時，以隔板位置為準。進刀量以板厚為準。端銑后進行檢查。垂直度與水平度均在0.5mm以內，必要時以水平儀校核。工件長度L±2mm，端面直角度1.5H/100004）組裝1.組裝的一般要求組裝在經過測平的平臺上進行。在平臺上放出組裝大樣并經檢驗合格，確定組裝基準。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關技術文件，檢查組裝用的零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認后進行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經計量檢測合格，并且使用前統一校尺，組裝平臺必須平整。構

20、件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側各30-50mm范圍內的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配。對于在組裝后無法進行涂裝及焊接的隱蔽面應在部件或構件整體組裝前進行，經檢查合格后方可組合。箱形結構組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產線上進行。隔板組對隔板組對采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對加工精度應滿足以下要求： 其中 L：-0.5mm H：-0.5mm |d1-d2| 1.5mm隔板組對應注意以下幾點:隔板與墊條之間的毛刺應清除干凈.隔板組對時,必須保證90°夾角.斜隔板應采用機加工的方法保證傾角.不

21、同隔板做好標記以免混亂.組對隔板用胎具如圖所示： 隔板組對示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產生的彎曲應修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度e1mm/3m。打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設封板是為了保證箱形結構端部的穩定性。隔板裝配示意圖U型組對兩側腹板組在專門的U型組對機上進行，蓋板、腹板以200mm基準線對齊。U組立機壓緊后，測量上、下高度、左右寬度一致后方可焊接。隔板引出線誤差應在0.5mm內。蓋、腹板偏移1mm，柱扭曲量6H/1000mm，腹板與隔板間隙0.5mm，腹板與墊板間隙0.5mm。箱形組對箱形組對同U型組對，上下、左右夾緊，外側坡口內均勻點

22、焊。端頭約100mm校正平行度后方可點焊。加上蓋板時，蓋、腹板緊密貼合0.5mm。箱形組對示意圖組立完成后將隔板位置與基準線及隔板厚度標示在左右腹板及上下蓋板上，用透明漆保護。箱形結構組裝完成經檢驗合格后方可轉入下道工序施工。焊接H型組裝焊接H型的組裝在H型鋼生產線組立機上進行。腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm。在H型鋼組對機上進行組對工字形。組裝時應調整好組立機的機頭位置，邊組對邊檢查。H字形組對允許偏差項 目允 許 偏 差（）高度（h）±1垂直度（

23、）B/100且不大于2.0中心偏移（e）±1.0縫隙（）1.0十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件，組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用。組裝順序： 組裝好一個工字形，交電焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交電焊焊接，最后修整。 組裝時,嚴格控制十字形截面尺寸,如圖：二次組裝：即對柱、梁上的節點連接板或加勁板等進行裝配。二次裝配前各零部件經檢驗合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應以端部加工面為統一定位基準，按此基準進行二次放線。二次放線檢查合格后進行組裝附件。二次裝配檢驗合格后交付焊接。組裝精度要求項 目允許偏差（mm）T形連

24、接的間隙T161.0t162.0搭接接頭長度偏差+ 5.0搭接接頭間隙偏差1.0對接接頭鋼板 錯位t161.516t30t/10t303.0對接接頭間隙 偏差埋弧自動焊和氣體保護焊+ 1.0；0對接接頭直線偏差2.0根部開口間隙偏差（背部加襯板）+ 2.0隔板與梁翼緣 的錯位量t1t2且t120t2/2t1t2且t1>204.0t1t2且t120t2/4t1t2且t1205.0焊接組裝構件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0連接板、加勁板間距或位置偏差2.02）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：（1）選擇的場

25、地必須平整，并具有足夠的強度。（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。5）

26、.矯正和成型1）矯正（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600900，而800900為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900。中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。工藝流程2）成型（1）熱加工：對低碳鋼一般都在10001100，熱加工終止溫度不應低于700。加熱溫度在500550。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專

27、用工具進行的。4.邊緣加工（包括端部銑平）1常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。2氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。3機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。4碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。5構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不

28、需刨光。7零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。8柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。9關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。10構件的端部加工應在矯正合格后進行。11應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。7）.預拼裝1.預拼裝數按設計要求和技術文件規定。2.預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連

29、接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。3.預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：A3001000m2 允差2mmA10005000m2 允差3mm（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響

30、整體幾何尺寸。（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。5預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、

31、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。構件制作完后，應在平整的平臺上對典型的構件做好預裝工作，并對預裝過程中發現的誤差或存在的問題進行校正，合格后方可進入下一道工序。預拼裝的目的：為了所有制作誤差或其它問題將會在工廠預拼裝后得到校正。預拼裝前的準備工作大致如下：預拼裝方案的提出、設計院的認可、鋼構件的完好性、場地的準備、施工器械、施工和管理人員的到位以及各種應急措施。鋼構件制作的完整性提交是預拼裝實施的必要條件。場地的準備，施工場地必須為夯實場地，預拼裝應在堅實、穩固的預裝平臺或胎架上進行，其支點水平度： 面積300-1000m2

32、， 允許偏差2mm； 面積1000-1500m2 ，允許偏差3mm。預拼裝中的各種條件應按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定，單桿件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基準線和地面基準線一致。在胎架上預拼裝全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式在胎架上直接進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。高強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖擊定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小0.1mm

33、的試孔器檢查時，每組孔的通過率為85%，試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。預拼裝允許偏差見下表：構件類型 項 目允許偏差（mm）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面±L/5000,±5.0接口高差2.0拱度設計要求±L/5000設計未要求L/2000, 0節點處桿件軸線錯位3.0多節柱單元總長±5.0單元彎曲矢高L/1500且不大于8.0接口截面高、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連接節點距離至第一安裝孔±1.0至任一牛

34、腿±2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐等構件平面總體預拼裝各樓層柱距±3.0相鄰樓層梁與梁之間距離±3.0各層間框架兩對角線之差任意兩對角線之差Hn/2000且不大于5.0Hn/2000且不大于8.0預裝檢驗合格后，對各接口及構件號進行標識，繪制出廠排版圖，隨構件資料與構件同時運往施工現場，以便現場原樣拼裝。8)焊接焊接通則按JGJ81-2002鋼結構焊接技術規程的要求對焊工和焊接程序進行認證，被認證的設備型號和焊縫都應與施工過程中的相同。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經過培訓取得上崗證書，并在其允許范圍內工作。焊

35、工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規程，并對其焊接的產品質量負責。對焊前準備不符合技術要求的構件，焊工有權拒絕操作并報主管工程師。焊接技術人員本工程鋼結構的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下進行生產施工。焊接工程師應具備建筑鋼結構焊接生產、施工的總體規劃管理和技術指導的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經過焊接工藝評定試驗，根據焊接工藝評定試驗的結果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇 焊接方法 焊材牌號 焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊 對接 角接埋弧自動焊H08Mn2Si + HJ431對接 角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊 對接 角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊前準

36、備焊接設備檢驗：焊接前必須保證焊接設備處于良好的技術狀態。焊前清理焊前在焊縫區域30-50mm范圍內清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內。焊接區域的除銹一般應在組裝前進行，構件組裝后應注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400；2h100-150焊劑 HJ

37、431150-350；1h100-150焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設計要求。焊前對于焊接變形采取適當的控制措施。焊接前按照焊接工藝文件的要求調整焊接參數。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部20-30mm。定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過4mm。定位焊縫若不得以在坡口內進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，按下表規定的定位焊的長度和間距

38、。板 厚定位焊長度（mm）定位間距 （mm）手工電弧焊T3.230200-3003.2<t2540300-400T2550300-400定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發現定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材1-3mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構件表面齊平。環境

39、氣候對焊接影響當環境溫度低于0時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預熱措施。在強風的環境中焊接，應在焊接區域周圍設置擋風屏。焊接區域的相對濕度不得大于90%。焊接過程焊接引熄弧始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內，不允許在非焊接區的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應在熄弧板上進行。對接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬

40、與墊板完全熔合。不同厚度的構件對接，其厚板一側應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過4mm時，厚板一側應加工成1:2.51:4的斜度,對接處與薄板等厚。對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。貼角焊接：貼角焊縫的兩側焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構件的端部轉角處應有良好的包角焊。包角焊縫的高度應為1.2倍的焊腳尺寸，包角焊縫的起落弧點應距端部10mm 以上。部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對

41、焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。現場焊接接頭的保護：在鋼結構件現場焊接接頭及兩側50-100mm范圍內不得進行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。箱形焊接箱形焊接順序在組對時首先對隔板的兩條手工焊縫進行一次焊接。箱形封蓋后對主縫進行焊接。對隔板剩下的二條電渣焊縫進行電渣焊接。箱形主焊縫焊接箱形結構四條主焊縫焊接采用埋弧自動焊。焊接時采取左右對稱同時施焊，焊接變形小。隔板非熔嘴電渣焊箱形主焊縫焊接完成以后，應進行初步修理，修理后進行平面鉆孔及非熔嘴電渣焊。非熔嘴電渣焊采用直徑=1.6，H08Mn2SiA實芯

42、焊絲，效率高。焊絲導管上升驅動是由設定的電流值自動控制，操作簡單。單電極時可焊接16-65mm隔板。工序如下所示：檢查焊口確認焊機上下、左右、前后調整導管矯正焊絲焊絲位置確認打開冷卻循環水確認焊接條件開始焊接安裝引出板再次檢查焊接條件和導管位置焊接結束處理焊接突頭關機結束。電渣焊的幾點注意事項：鉆孔時，應核對隔板位置，劃線的偏移量1mm，根據不同隔板厚度選擇不同鉆頭形式。鉆孔以原200mm基準線為準。焊前應仔細清理焊口。焊接引弧下部20mm，上部40mm。焊絲為H08Mn2SiA，焊劑SH331。調整電壓時：a、起弧為40-42V b、加入焊劑后54V c、正常焊接后50-51V d、接近表面

43、約10mm時降為48V。非熔嘴電渣焊采用左右對稱，6臺同時施焊。H形焊接H形焊接四條主縫在H型鋼生產線上采用埋弧焊焊接。焊接順序十字柱焊接十字柱焊接方法同“H形鋼焊接”。十字柱焊接順序： 焊接材料埋弧自動焊： Q235鋼選用H08A，焊劑HJ431； Q345鋼選用H08Mn2Si，焊劑HJ431；CO2氣體保護焊：選用H08Mn2SiA焊絲。電渣焊：選用H08Mn2Si焊絲。栓釘焊栓釘焊接工藝流程圖：本工程使用的栓釘必須經栓釘出廠前進行過焊接端的鑒定試驗合格，方可使用。栓釘的存放應保證無油、無銹；保護瓷環的存放應避免受潮和沾油污，使用前應經過120約2小時的烘焙。栓釘必須采用專用的焊接機進行

44、焊接。手工焊僅用于局部修補。每天施工作業前，應在與構件相同的材料（厚度可變動25%）上先試焊2只栓釘，然后進行30°的彎曲試驗，如果擠出焊腳達到360，且無熱影響區裂紋時，方可進行正式焊接。栓釘焊的質量檢驗栓釘焊后，360°范圍內必須有均勻的擠出焊腳，且不得有裂紋等其它缺陷。焊好的栓釘以100只為一批，抽查1%進行榔頭敲擊試驗，彎曲角度30°，若擠出焊腳無裂紋等缺陷認為合格。敲打試驗檢查中，發現不合格時再檢查2枚，如其中1枚還達不到合格的話，則該批量全部檢查，或者全部重新施焊。焊接檢驗 鋼結構的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后

45、，應貫穿在焊接作業的全過程中，如下表所示：檢驗階段檢 驗 內 容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區域的清理，定位焊質量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規格、焊接位置。焊接 完畢外觀檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。內部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等。 結構焊接工程質量程序控制圖如下焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應符合JGJ81-2002和GB50205-2001的有關規定。焊接過程的檢查應符合焊接工藝評定及有關焊接工藝文件的有關要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷

46、允許范圍按招標圖及技術要求有關標準之規定。焊縫外觀檢查：應按JGJ81-2002或GB50205-2001的要求進行外觀檢查，所有焊縫中隨機抽取15%進行檢查，檢查標準應符合下表的要求檢 查 項 目 尺 寸 偏 差焊腳尺寸偏差K6mm +1.5，0 K > 6mm +3， 0角焊縫余高K6mm +1.5，0 K > 6mm +3， 0（K 為焊腳尺寸）對接焊縫余高+3, +0.5T型接頭焊縫余高 +5, 0焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內5焊縫表面高低差在任意25mm范圍內2.5咬邊t/20, 且0.5在對接焊縫中,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊

47、縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔,但在任意1000mm范圍內不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的不得大于2個; 焊縫內部缺陷檢查焊縫內部質量要求應符合圖紙設計的要求。焊縫內部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫內部檢查應在焊接24小時后進行。磁粉探傷執行中國現行磁粉探傷方法GB/T15822-1995及焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級JB/T6061標準。焊縫的超聲波檢測：超聲波執行中國標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T11345-1989，超聲波檢測的焊縫數量至少如下:a. 圖中注明的一級焊縫b. 10

48、0%的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級焊縫，至少抽查20% 超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復焊縫經無損檢測，出現超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術人員查清原因后，訂出修補工藝措施，方可處理。對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10度的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。采用原焊接方法及工藝規定補焊。對原來

49、的埋弧焊焊縫出現缺陷時，則采取低氫型焊條補焊。補焊時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續補焊。焊縫修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并根據工程節點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位，應重新制定返修方案經工程技術負責人審批并報監理工程師認可后方可執行。返修焊縫應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程