1、路面質量通病防治措施第一章、級配碎石質量通病及防治措施一、粗細集料“離析”現象1、形成原因混合料拌合不均勻。2、處理方法對“離析”部位進行添加細料，重新拌合加壓處理。檢查料場供應的碎石料源是否穩定，碎石的顆粒組成級配變化范圍是否過大，并及時做出調整使集料級配滿足設計要求。二、碾壓出現松散現象1、形成原因含水率是否偏低2、處理方法對松散部位進行灑水加壓，檢測粒料的含水率是否偏低，并作出相應調整，使粒料的含水率達到最佳含水率。三、碾壓出現“彈簧”1、形成原因含水率是否偏高2、處理方法對彈簧部位進行翻挖換料處理，檢測粒料的含水率是否偏高，并作出相應調整，使粒料的含水率達到最佳含水率。四、檢測壓實度不

2、能達到規范及設計規定的要求1、形成原因碾壓遍數不足2、處理方法對壓實度不能達到規范及設計規定的要求的范圍進行加壓處理，檢查壓路機的噸位、碾壓遍數是否達到規范要求，并作出相應調整。第二章、水泥穩定碎石基層質量通病及防治措施一、水泥穩定碎石基層開裂1、形成原因：、混合料含水量過高，水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距小)。、不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。、與各種粒料的含土量有關，當粘土量增加，混合料的溫縮系數隨溫度降低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫

3、縮系數影響愈大。、與細集料的含量有密切關系，細集料含量的多少對水泥穩定土的質量影響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。 、水穩基層碾壓密實度有關系，水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。、水泥穩定基層的養生不及時，也會加快干縮裂縫現象的出現。、施工時間的選擇有密切關系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差愈大，基層就越容易產生溫縮裂縫。2、防治措施：、充分重視原材料的選用及配合比設計。、水泥品種的選擇：不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥

4、在一定程度上能減少干縮裂縫。、水泥劑量與級配：設計配合比時，通過水泥劑量分級和調整集料的級配，來保證基層的設計強度，降低水泥劑量。、限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達到規范的范圍，而且愈小愈好。、細集料不能太多: 細集料0.075mm顆粒的含量5%7%，細土的塑性指數應盡可能小(4%)，如果粒料中0.075mm 以下細粒的收縮性特別明顯，則應該控制此粒料中的細料含量在2%5%，并在水泥穩定粒料中摻加部分粉煤灰。、水泥的水化和結硬作用進行的比較快，容易產生收縮裂縫。有條件時可在水泥混合料中摻入粉煤灰(占集料重量的10%20%)，改善集料的級配以減少水泥用量，延緩混合料凝結，增加混合料

5、的抗凍能力和改善混合料的形變能力，減少水泥穩定基層的溫縮。、根據當地的材料情況確定相應的配合比，通過試驗室配合比設計，保證實際使用的材料符合規定的技術要求，選擇合適的原材料，確定結合料的種類和數量及混合料的最佳含水量，材料的級配應滿足規范規定的水泥穩定土的集料級配范圍。、施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪：在夏季高溫季節到來之前施工的基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫。在夏季高溫季節施工基層，最好選在上午或夜間施工，加強覆蓋養生。、控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%1.0%，對于水泥穩定細料碾壓時

6、混合料的含水量宜較最佳含水量大1%2%)，避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。、增加水穩碾壓密實度。水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。因此在施工中選用2032t 振動壓路機進行重型碾壓。、施工中對水泥穩定基層的控制。、加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象。、按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓。、保證基層的保濕養生期和養生溫度。、及時養生。干燥收縮的破壞發生在早期，及時的采用土工布覆蓋進行良好的養生不但可以迅速提高基層的強度，而且可以防止基層因混合料內

7、部發生水化作用和水分的過分蒸發引起表面的干縮裂縫現象。在條件允許時，及時鋪筑瀝青面層是減少干縮裂縫的一個切實可行的辦法。二、水泥穩定碎石基層強度偏小1、形成原因：、水泥穩定集料級配不好。、水泥的礦物成分和分散度對穩定效果的影響。、含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發揮不了水泥對土的穩定作用，影響強度。、水泥、土和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓時間拖的過長，破壞了已結硬的水泥膠凝，使水泥穩定土強度下降，碾壓完成后沒能及時的保濕養生。2、防治措施：、用水泥穩定級配良好的碎(礫) 石。、水泥的礦物成分和分散度對穩定效果有明顯影響，應優先選用普通硅酸鹽水泥。、均勻拌

8、合混合料，在最佳含水量下充分壓實，保證其強度和穩定性。三、水穩基層表面松散起皮1、形成原因：、混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；、運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；送料刮料板外露現象。、攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。2、防治措施：、水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。、運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現象，禁止送料刮料板外露。、加強拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新過篩；二是上料倉的料不能出現間斷現象，確保料倉內隨時達到

9、滿倉；三是嚴格控制成品料，如發現有粗細離析、花白料等現象時，應重新拌合直到達到標準。、采用大車運輸應使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態。四、混合料碾壓不密實1、形成原因：、石料場分篩后的粒料規格不標準，料場不同規格的粒料堆放混亂。、拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。、料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。、拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。、加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現象，混合料未達到最佳含水量。、碾壓機械設備組合不當，造成碾壓不密實。2、防治措施：、分篩后各種規格的骨料分開堆放，堆與堆之間

10、設置編織袋隔墻，編織袋內裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細料流失。、使用自動計量拌合站，電控加水，經常檢查進料斗粒料情況，使用裝載機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡。、嚴格控制混合料的含水量，現場安排試驗人員隨時對原材料的含水量和成品混合料的含水量進行測試，以便隨時調整上水量。、采用重型壓路機進行碾壓，復壓時應采用2025t 振動壓路機，碾壓可得到滿意的效果。、混合料兩側支撐采用方木，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的方木不能過早的拆除。、試驗室派專人在現場對壓實度跟蹤檢測，確保壓實度達到規定標準值。第三章、瀝青面層質量通病及防治措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結

11、構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質量的好壞，直接影響到公路的設計使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質量通病、形成原因及防治措施：一、路面面層離析形成原因1、形成原因、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。、瀝青混合料不佳。、混合料拌和不均勻，運輸中發生離析。、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。2、防治措施：、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。、適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。、運料裝料時應至少分

12、三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。、攤鋪機調整到最佳狀態，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。二、瀝青面層壓實度不合格形成原因1、形成原因、瀝青混合料級配差。、瀝青混合料碾壓溫度不夠。、壓路機質量小，壓實遍數不夠。、壓路機未走到邊緣。、標準密度不準。2、防治措施：、確保瀝青混合料的良好的級配。、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規定要求。、選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規定。、當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石

13、時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。、嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。三、瀝青面層壓實度不均勻1、形成原因、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。、輾壓溫度不均勻。2、防治措施：、料車在裝料過程中應前后移動，運輸過程中應覆蓋保溫。、調整好攤鋪機送料的高度，使布料器內混合料飽滿齊平。、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數。四、枯料1、形成原因、砂及礦料含水量

14、過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。、集料孔隙較多。2、防治措施：、細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%.、混合料出廠溫度超過規定時，應廢棄。、對孔隙較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發，但應控制加熱溫度。五、瀝青面層空隙率不合格1、形成原因、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。、壓實度未控制在規定的范圍內。、混合料中細集料含量偏低。、油石比控制較差。2、防治措施：、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規定。、確保生產油石比在規定的誤差范圍內。、控制碾壓溫度在規定范圍內。、選用規定要求的壓路機，控制碾壓遍數。、嚴格控制壓實度。六、瀝青混

15、合料油石比不合格1、形成原因、實際配合比與生產配合比偏差過大。、混合料中細集料含量偏高。、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。、承包商設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。、油石比試驗誤差過大。2、防治措施：、保證石料的質量均勻性。、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。、調整生產配合比，確保油石比在規定范圍內。、按試驗規程認真進行油石比試驗。、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。七、瀝青面層施工中集料被壓碎1、形成原因、石灰巖集料壓碎值偏大。、粗集料針片狀顆粒較多。、石料中軟石含量或方解石含量偏高。、碾壓程序不合理。2

16、、防治措施：、選擇壓碎值較小的粗集料。、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。、控制碾壓遍數，以達到規定壓實度為限，不要超壓。、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格1、形成原因、用油量不符合標準。、礦粉用量不符合標準。、石灰巖集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數量。、集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。2、防治措施：、嚴格控制瀝青混合料生產配合比。、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少

17、的石料。、生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。九、瀝青面層厚度不足。1、形成原因、試鋪時未認真確定好松鋪系數。、施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。、攤鋪機或找平裝置未調整好。、基層標高超標。2、防治措施：、試鋪時仔細確定松鋪系數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整。、調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態。、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。、根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。十、瀝青面層橫向裂縫1、形成原因、基層開裂反射到瀝青面層。、基層開挖溝槽埋設管線。、通道沉降縫、

18、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產生推移形成橫向裂縫。、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結力下降，碾壓時的推力產生碾壓裂縫。2、防治措施：、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。、嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量，回填時應挖好臺階分層壓實。基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。十一、瀝青面層縱向裂縫1、形成原因、地基沉降不均勻引起路基

19、路面縱向開裂。、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂。防治措施：、加固地基，使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋砼補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網處治，再鋪筑瀝青面層。2、形成原因、軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。、軟基處理后未待沉降穩定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。、堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。、路基清表時未發現的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。防治措施

20、：、按規范進行軟基處理，待沉降穩定后進行路面鋪筑。、根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載。、嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。十二、瀝青混合料殘留穩定度不合格1、形成原因、4#料粉塵含量過高，砂當量不合格。、礦粉親水系數不合格。、用油量偏低。、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。、試驗方法不規范。2、防治措施：、選用合格的原材料進行施工。、嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。、規范油石比檢測試驗操作方法。十三、瀝青面層平整度超標1、形成原因、攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整。、攤鋪過程中停車待料。、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。、下承層平整度很

21、差。2、防治措施、仔細設置和調整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態，并根據試鋪效果進行隨時調整。、施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工。、路面各個結構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度。十四、車轍1、形成原因、瀝青用油量偏高，熱穩定性差。、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態。、重車的渠化交通。2、防治措施：、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。十五、坑塘1、形成原因、基層強度不均勻，或局部失去強度。、瀝青砼局部壓實度或強度不足。、瀝青砼局部水滲入，產生水損害。、低

22、溫施工，油與料結合不良。、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結合料加溫過度，失去粘結力。2、防治措施：、加強基層施工管理，按操作規程施工，提高基層強度的均勻性。、調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合。、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。十六、泛油1、形成原因、瀝青用量偏高。、瀝青下封層或粘層油用量偏多。、用料過細或細料偏多。2、防治措施：、嚴格控制油石比。、按設計控制下封層瀝青用量。、嚴格控制瀝青混凝土配合比。十七、唧漿1、形成原因、瀝青砼開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用。、基層表面強度不足。2、防治措施：、采用水泥穩定碎石基層。、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。十八、失去粘結力1、形成原因、瀝青混合料中石料與瀝青的粘結性差。、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。、瀝青路面孔隙過大，導致瀝青砼長期受水浸害。、瀝青用量不足。、石料被壓碎或石料吸水性大。、瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化。2、防治措施：、摻加抗剝落劑。、嚴格控制石料含泥量。、完善瀝青混合料配合比，調整壓路機組合，控制壓實度。、按施工配合比控制瀝青用量。、嚴格控制瀝青混合料拌和溫