1、 零件加工質量指標：零件加工質量指標：加工精度；加工表面質量加工精度；加工表面質量 加工精度加工精度：加工以后零件的實際幾何參數與理想零加工以后零件的實際幾何參數與理想零 件幾何參數的符合程度。件幾何參數的符合程度。 理想零件理想零件幾何參數絕對正確的假想零件。幾何參數絕對正確的假想零件。 幾何參數幾何參數尺寸；形狀；表面間的相互位置。尺寸；形狀；表面間的相互位置。 “符合符合”的程度越高，加工精度越高。的程度越高，加工精度越高。 加工精度指標加工精度指標：尺寸精度尺寸精度 形狀精度形狀精度 表面相互位置精度表面相互位置精度 一一、機械加工精度的概念、機械加工精度的概念 加工誤差加工誤差：加工

2、以后零件的實際幾何參數與理想加工以后零件的實際幾何參數與理想 零件幾何參數的偏離程度。零件幾何參數的偏離程度。 零件的加工允許有一定的加工誤差存在。零件的加工允許有一定的加工誤差存在。 加工誤差的大小反映了加工精度的高低。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。 加工精度和加工誤差是對加工零件幾何參數評定的加工精度和加工誤差是對加工零件幾何參數評定的 不同描述方法：前者為定性的，后者為定量性。不同描述方法：前者為定性的，后者為定量性。 加工精度要求越高，加工成本越高加工精度要求越高，加工成本越高 討論加工精度問題，一方面是要求在進行工藝設討論加工精度問題，一方面是要求在進行工藝設 計時，合理地規定

3、零件的加工精度；另一方面是對計時，合理地規定零件的加工精度；另一方面是對 零件加工過程中影響加工精度的因素進行分析并研零件加工過程中影響加工精度的因素進行分析并研 究其變化規律，尋求掌握控制加工誤差的方法，以究其變化規律，尋求掌握控制加工誤差的方法，以 取得所需的加工精度和研究提高加工精度的途徑取得所需的加工精度和研究提高加工精度的途徑。 工藝系統工藝系統 機床、刀具、夾具和工件組成的加工系統。機床、刀具、夾具和工件組成的加工系統。 工藝系統組成工藝系統組成 部分的相對位部分的相對位 置和相對運動置和相對運動 相對位置和相對位置和 相對運動相對運動 發生改變發生改變 零件的零件的 幾何參數幾何

4、參數 零件幾何參零件幾何參 數發生變化數發生變化 切削切削 加工加工 產生加工誤差產生加工誤差 工藝過程中的工藝過程中的 其它誤差因素其它誤差因素 加工過程中的加工過程中的 物理干擾因素物理干擾因素 工藝系統自身工藝系統自身 的幾何誤差的幾何誤差 原原 始始 誤誤 差差 工藝系統的原始誤差與加工誤差工藝系統的原始誤差與加工誤差 n工 工 f 車削細長軸的車削細長軸的 工工 藝藝 系系 統統 原原 始始 誤誤 差差 原原 始始 誤誤 差差 工藝系統工藝系統 的幾何誤的幾何誤 差及磨損差及磨損 加工過程加工過程 物理因素物理因素 引起變形引起變形 工藝過程工藝過程 中的其它中的其它 誤差因素誤差因

5、素 機床誤差：主軸回轉誤差、導軌誤差機床誤差：主軸回轉誤差、導軌誤差 夾具誤差：卡盤定心誤差夾具誤差：卡盤定心誤差, 調頭車的同軸度誤差調頭車的同軸度誤差 刀具誤差：長工件車削引起的車刀磨損刀具誤差：長工件車削引起的車刀磨損 系統受力變形：工件受切削力夾緊力引起變形系統受力變形：工件受切削力夾緊力引起變形 系統的熱變形：因切削熱引起工件的熱伸長系統的熱變形：因切削熱引起工件的熱伸長 工件內應力引起變形：冷校直產生內應力工件內應力引起變形：冷校直產生內應力 原理誤差：由加工原理引起的誤差原理誤差：由加工原理引起的誤差 調整誤差：試切調整的微量進給產生尺寸誤差調整誤差：試切調整的微量進給產生尺寸誤

6、差 測量誤差：由量具、測量方法、操作者引起測量誤差：由量具、測量方法、操作者引起 R0 R R A0 A 誤差敏感方向誤差敏感方向 O Y Z 當當=0時時 ( Y方向方向 ): R = 當當=90 時 時 ( Z方向方向 )： 由于由于 很小很小 R= 2/2R00 0 2 00 22 0 2R cos Rcos2RRR 通過切削刀刃的加工表面法向稱為通過切削刀刃的加工表面法向稱為 誤差敏感方向誤差敏感方向 X 原原 始始 誤誤 差差 對對 應應 的的 加工誤差加工誤差 實驗、測試實驗、測試 分析、計算分析、計算 統統 計計 分分 析析 法法 加工誤差加工誤差 實測數據實測數據 誤差性質誤差

7、性質 與規律與規律 的分析的分析 數數 據據 處處 理理 加加 工工 過過 程程 單因素單因素 分析法分析法 數數 理理 統計法統計法 測量測量 產生加工誤差產生加工誤差 的可能原因的可能原因 數理統數理統 計理論計理論 影響加工精度影響加工精度 的主要原因的主要原因 工藝措施工藝措施 因果因果 分析分析 單因素法的單因素法的 分析、試驗分析、試驗 控制控制 工藝對策工藝對策 抽抽 樣樣 樣樣 本本 隨機隨機 抽樣抽樣 獲得尺寸精度方法：獲得尺寸精度方法： 試切法試切法 調整法調整法 定尺寸刀具法定尺寸刀具法 自動控制法自動控制法 獲得形狀精度方法：獲得形狀精度方法： 軌跡法軌跡法 成形法成形

8、法 展成法展成法 表面相互位置精度的獲得：表面相互位置精度的獲得： 由工件的定位安裝精度決定由工件的定位安裝精度決定 獲得尺寸精度的基本方法獲得尺寸精度的基本方法 試切法試切法以試切以試切測量測量調整調整再試切的循環方法，得再試切的循環方法，得 到刀具與工件的正確位置，以獲得加工表面的尺寸精度。到刀具與工件的正確位置，以獲得加工表面的尺寸精度。 調整法調整法預先調整好刀具與工件的相對位置，并在一批預先調整好刀具與工件的相對位置，并在一批 零件的加工過程中保持這個相對位置的不變，取得尺寸零件的加工過程中保持這個相對位置的不變，取得尺寸 精度的加工方法。精度的加工方法。 定尺寸刀具法定尺寸刀具法依

9、靠刀具的尺寸以保證加工面的尺寸。依靠刀具的尺寸以保證加工面的尺寸。 自動控制法自動控制法將測量、調整和切削機構組成自動控制系將測量、調整和切削機構組成自動控制系 統，以自動控制被加工面的尺寸要求。統，以自動控制被加工面的尺寸要求。 附附A1 鏜孔試切尺寸鏜孔試切尺寸 取得的過程取得的過程 h1 h2 h3 h 當當h3=h時時 銑平面銑平面 試切尺寸試切尺寸 的取得的取得 獲得尺寸精度獲得尺寸精度 的方法的方法 試試 切切 法法 附附A2 獲得尺寸精度的方法獲得尺寸精度的方法 定尺寸刀具法定尺寸刀具法 銑銑 槽槽 拉拉 方方 孔孔 附附A3 獲得表面形狀的基本方法獲得表面形狀的基本方法 軌跡法

10、軌跡法依靠刀尖運動軌跡取得所要求的表面幾何形狀。依靠刀尖運動軌跡取得所要求的表面幾何形狀。 簡單幾何形狀表面的加工，如圓柱面、圓錐面、平面等。簡單幾何形狀表面的加工，如圓柱面、圓錐面、平面等。 成形法成形法由成形刀具刀刃形狀取得所要求的表面形狀。由成形刀具刀刃形狀取得所要求的表面形狀。 成形車刀（砂輪）加工回轉曲面、成形銑刀加工曲面、成形車刀（砂輪）加工回轉曲面、成形銑刀加工曲面、 車磨螺紋時其牙形由刀具形狀所決定。車磨螺紋時其牙形由刀具形狀所決定。 展成法展成法依靠刀具與工件的相對嚙合運動，被加工表面依靠刀具與工件的相對嚙合運動，被加工表面 由刀刃在嚙合運動中的包絡面所形成。由刀刃在嚙合運動

11、中的包絡面所形成。 齒輪的滾、插、磨及剃齒加工；加工螺紋的螺旋面成形。齒輪的滾、插、磨及剃齒加工；加工螺紋的螺旋面成形。 附附A4 軌軌 跡跡 法法 加工的形狀精度加工的形狀精度 由形成成形運動由形成成形運動 軌跡的相對位置軌跡的相對位置 精度決定精度決定 n工 工 磨外圓磨外圓 仿仿 形形 車車 削削 鏜錐孔鏜錐孔 附附A5 成成 形形 法法 加工的形狀精度加工的形狀精度 高低由成形刀刃高低由成形刀刃 的廓形精度決定的廓形精度決定 車曲面車曲面 銑銑 葉葉 片片 車螺紋車螺紋 附附A6 展展 成成 法法 齒形的包絡線齒形的包絡線 加工的形狀精度由成形嚙合加工的形狀精度由成形嚙合 精度及刀具形

12、狀精度所決定精度及刀具形狀精度所決定 附附A7 滾齒加工滾齒加工 表面間相互位置精度的獲得表面間相互位置精度的獲得 1 1、直接定位安裝、直接定位安裝（無需找正）（無需找正） 依靠機床的相關依靠機床的相關 精度或夾具的定位精度來保證所需的位置精度要求。精度或夾具的定位精度來保證所需的位置精度要求。 2 2、找正定位安裝、找正定位安裝 取決于找正安裝的精度。取決于找正安裝的精度。 3 3、加工時的安裝次數：、加工時的安裝次數： 一次安裝中加工有相互位置要求的多個面一次安裝中加工有相互位置要求的多個面 主要取決于機床（或夾具）的精度。主要取決于機床（或夾具）的精度。 有相互位置要求的面在不同的安裝

13、中加工出有相互位置要求的面在不同的安裝中加工出 加工面相對于基準面的位置精度主要決定于由工加工面相對于基準面的位置精度主要決定于由工 件在機床或夾具上的定位精度。件在機床或夾具上的定位精度。 附附A8 附附A9 直接定位安裝直接定位安裝 工件加工件加 工面工面 工件基工件基 準面準面 機床切削機床切削 成形面成形面 機床安機床安 裝面裝面 相相 加加 對對 工工 位位 要要 置置 求求 機機 幾幾 床床 何何 的的 精精 度度 附附A10 一次安裝中加工有相互位置要求的多個表面一次安裝中加工有相互位置要求的多個表面 同時銑削同時銑削a面和面和b面面 一次安裝中先后車端面一次安裝中先后車端面1；

14、 外圓外圓2、3；鏜內孔，以保證；鏜內孔，以保證 內外圓的同軸度及端面對孔內外圓的同軸度及端面對孔 的垂直度要求。的垂直度要求。 1 23 4 一、加一、加 工工 原原 理理 誤誤 差差 二、調二、調 整整 誤誤 差差 三、機三、機 床床 誤誤 差差 （一）機床導軌誤差（一）機床導軌誤差 （二）機床主軸回轉誤差（二）機床主軸回轉誤差 （三）機床傳動鏈誤差（三）機床傳動鏈誤差 四、夾具的制造誤差與磨損四、夾具的制造誤差與磨損 五、刀具的制造誤差與磨損五、刀具的制造誤差與磨損 采用近似成形運動或近似刀采用近似成形運動或近似刀 刃輪廓加工所產生的誤差刃輪廓加工所產生的誤差 球頭銑刀行切法加工形成的原

15、理誤差球頭銑刀行切法加工形成的原理誤差 由近似刀具廓形引起由近似刀具廓形引起 由插補功能產生的原理誤差由插補功能產生的原理誤差 近似成形運動引起近似成形運動引起 滾齒滾齒 采用非漸開線基本蝸桿滾刀采用非漸開線基本蝸桿滾刀近似刀具輪廓形近似刀具輪廓形 狀狀 引起原引起原 加工加工 展成法所形成的包絡線齒形展成法所形成的包絡線齒形近似成形運動近似成形運動 理誤差理誤差 試切法的調整誤差試切法的調整誤差 A) 測測 量量 誤誤 差差 量具精度；量具精度； 量具的使用條件；量具的使用條件； 測量方法的影響。測量方法的影響。 B) 試切與正式切削的試切與正式切削的 切削層厚度不同的影響切削層厚度不同的影

16、響 第一刀試切第一刀試切 第二刀試切第二刀試切 正正 式式 切切 削削 C) 進進 給機構給機構 的微量的微量 進給誤進給誤 差差 爬行對進給的影響爬行對進給的影響 試切法試切法 的調整的調整 誤差誤差 磨床微量磨床微量 進給機構進給機構 車床進給機構車床進給機構 B)樣件樣板的誤差樣件樣板的誤差 C)試切樣本數量試切樣本數量 有限造成的誤差有限造成的誤差 用試切法的調整；用試切法的調整； 或采用樣件樣板調整。或采用樣件樣板調整。 以少量試切樣件平均尺寸作為調整依據，不以少量試切樣件平均尺寸作為調整依據，不 能反映整批工件加工的隨機誤差，試樣平均能反映整批工件加工的隨機誤差，試樣平均 尺寸與實

17、際總體尺寸不符形成調整誤差。尺寸與實際總體尺寸不符形成調整誤差。 凸輪杠桿定程機構凸輪杠桿定程機構 對刀塊精度、對刀時的調整精度對刀塊精度、對刀時的調整精度 調整法的調整誤差調整法的調整誤差 A)定程機構的誤差定程機構的誤差 （一）導軌誤差（一）導軌誤差 導軌誤差的概念導軌誤差的概念 導軌誤差對加工精度的影響導軌誤差對加工精度的影響 導軌誤差產生的原因及對策導軌誤差產生的原因及對策 （二）主軸回轉誤差（二）主軸回轉誤差 主軸回轉誤差的概念主軸回轉誤差的概念 主軸回轉誤差對加工精度的影響主軸回轉誤差對加工精度的影響 影響主軸回轉誤差的主要因素影響主軸回轉誤差的主要因素 提高主軸回轉精度的措施提高

18、主軸回轉精度的措施 導軌在水平面內導軌在水平面內 的直線度誤差的直線度誤差; 導軌在垂直面內導軌在垂直面內 的直線度誤差的直線度誤差; 前后導軌的平行前后導軌的平行 度誤差度誤差(扭曲扭曲); 導軌對主軸回轉導軌對主軸回轉 軸線的平行度軸線的平行度 (或垂直度或垂直度)誤差誤差. 磨床導軌在磨床導軌在水平面水平面 內的直線度誤差內的直線度誤差 磨床導軌在磨床導軌在垂直面垂直面 內的直線度誤差內的直線度誤差 導軌誤差方向導軌誤差方向 導軌導軌 誤差誤差 方向方向 導軌在水平面內的導軌在水平面內的 直線度誤差將使直線度誤差將使 工件產生圓柱度誤差工件產生圓柱度誤差 導軌在垂直面內的導軌在垂直面內的

19、 直線度誤差引起的直線度誤差引起的 加工誤差可忽略不計加工誤差可忽略不計 外圓磨床導軌直線度誤差的影響外圓磨床導軌直線度誤差的影響 R0 Ry D O D Y D O D Z RZ y zz y 車床導軌誤差對圓柱面加工精度的影響車床導軌誤差對圓柱面加工精度的影響 水平面內的導軌誤差水平面內的導軌誤差 Y將將1 : 1傳遞給工件傳遞給工件 形成圓柱度誤差形成圓柱度誤差 Ry 垂直面內的導軌誤差垂直面內的導軌誤差 Z引起的加工誤差可引起的加工誤差可 忽略不計忽略不計 Ry = Y RZ =( Z)2/D 0 車床前后導車床前后導 軌扭曲引起軌扭曲引起 的加工誤差的加工誤差 y /H = /B R

20、= y= H/B H車床中心高；車床中心高； B前后導軌距離；前后導軌距離； 前后導軌扭曲量。前后導軌扭曲量。 不同類型機床的誤不同類型機床的誤 差敏感方向不同，差敏感方向不同， 導軌誤差對加工精導軌誤差對加工精 度的影響也不同。度的影響也不同。 y 刨床導軌在垂直面內刨床導軌在垂直面內 直線度引起加工表面直線度引起加工表面 直線度和平面度誤差直線度和平面度誤差 平面磨床導軌在垂直面平面磨床導軌在垂直面 內直線度誤差將引起被內直線度誤差將引起被 磨上平面的平面度誤差磨上平面的平面度誤差 y f v 1 2 4 3 1砂輪砂輪 2工件工件 3工作臺工作臺 4導軌導軌 f 普通鏜床的誤差敏感方普通

21、鏜床的誤差敏感方 向隨主軸旋轉而變化，向隨主軸旋轉而變化， 其導軌其導軌在水平面和垂直在水平面和垂直 面直線度誤差均直接影面直線度誤差均直接影 響加工精度響加工精度 鏜床工作臺進給鏜孔時鏜床工作臺進給鏜孔時: : 導軌與主軸回轉軸線的平行度導軌與主軸回轉軸線的平行度 將使被鏜孔呈現橢圓形；橢圓長將使被鏜孔呈現橢圓形；橢圓長 短軸比：短軸比：a/b=cosa/b=cos 導軌直線度和扭曲將使被鏜孔導軌直線度和扭曲將使被鏜孔 的軸線產生直線度誤差。的軸線產生直線度誤差。 導軌誤差產生的原因及對策導軌誤差產生的原因及對策 導軌本身的設計制造誤差導軌本身的設計制造誤差: : 對策：設計中在結構、材料、

22、潤滑和防護裝置方面對策：設計中在結構、材料、潤滑和防護裝置方面 采取措施；并保證制造精度要求。采取措施；并保證制造精度要求。 安裝機床時引起的導軌誤差安裝機床時引起的導軌誤差: :機床安裝不良引起機床安裝不良引起 的導軌誤差遠大于導軌本身的制造誤差的導軌誤差遠大于導軌本身的制造誤差( (尤其是長導尤其是長導 軌機床軌機床) ) 。 對策：按照標準要求進行機床安裝；機床使用過程對策：按照標準要求進行機床安裝；機床使用過程 中對導軌定期檢查復校及調整。中對導軌定期檢查復校及調整。 導軌磨損引起的誤差導軌磨損引起的誤差: : 對策：保證充分的潤滑和良好的維護措施。對策：保證充分的潤滑和良好的維護措施

23、。 主軸實際回轉軸線相對其理想回轉軸線的漂移。主軸實際回轉軸線相對其理想回轉軸線的漂移。 理想回轉軸線理想回轉軸線以主軸平均回轉軸線代替。以主軸平均回轉軸線代替。 （即主軸各瞬時回轉軸線的平均位置）（即主軸各瞬時回轉軸線的平均位置） 主軸回轉精度表測法主軸回轉精度表測法 三種基本形式三種基本形式 徑向圓跳動徑向圓跳動 （徑（徑 向向 跳跳 動）動） 端面圓跳動端面圓跳動 （軸（軸 向向 竄竄 動動） 傾傾 角角 擺擺 動動 （角（角 向向 擺擺 動）動） 1 1、主軸回轉誤差的概念、主軸回轉誤差的概念 r X 徑向圓跳動徑向圓跳動 傾角擺動傾角擺動 端面圓跳動端面圓跳動 主軸回轉運動誤差的基本

24、型式主軸回轉運動誤差的基本型式 2 2、主軸回轉誤差對、主軸回轉誤差對 加工精度的影響加工精度的影響 不同型式的主軸回轉誤差對加工不同型式的主軸回轉誤差對加工 精度的影響與加工方法相關，需精度的影響與加工方法相關，需 要針對具體加工方法進行分析要針對具體加工方法進行分析。 z A A）在鏜床）在鏜床( (刀具回轉類刀具回轉類) )上鏜孔上鏜孔 實際軸線實際軸線O1在在y方向作簡諧運動：方向作簡諧運動： h = A cos （ = t ） 鏜刀點坐標：鏜刀點坐標：Za=R sin Ya=(A+R) cos R鏜刀調整半徑鏜刀調整半徑 A主軸徑向圓跳動幅值主軸徑向圓跳動幅值 刀尖運動軌跡：刀尖運動

25、軌跡： Y/(A+R)2 + (Z/R)2 = 1 結結 論論: : 鏜床鏜床 (刀具回轉類機床刀具回轉類機床) 鏜孔因鏜孔因 主軸徑向跳動被加工孔呈圓度主軸徑向跳動被加工孔呈圓度 誤差誤差 (橢圓橢圓)。 主軸徑向圓跳動主軸徑向圓跳動 造成的加工誤差造成的加工誤差 B B）在車床）在車床( (工件回轉類工件回轉類) )上鏜孔上鏜孔 該類機床加工時，平均回轉軸線該類機床加工時，平均回轉軸線Om 至切削點至切削點ai的距離的距離 R 為定值；實際軸為定值；實際軸 線線Oi在在y方向作簡諧運動：方向作簡諧運動： A r1 R Om O1 a1 ai a1 ai h ri R z y z y a b

26、 Om Oi 設設a圖中圖中a1為切削起點位置，此時實為切削起點位置，此時實 際軸線際軸線 O1在最大偏移位置：在最大偏移位置： r1=R A 由于切削點由于切削點a1與與ai的起始點不在同一的起始點不在同一 參考坐標系中而無法比較，需將參考坐標系中而無法比較，需將ai倒轉倒轉 角，使之回到與車刀固連坐標系角，使之回到與車刀固連坐標系Om 中，求出中，求出 ai的位置。的位置。 因刀具位置固定，當工件旋轉和主因刀具位置固定，當工件旋轉和主 軸徑向跳動，以軸徑向跳動，以b圖表示圖表示 ；實際軸線；實際軸線 Oi在沿在沿y軸偏移，切削點軸偏移，切削點ai 位置有：位置有： ri= R h = R

27、A cos ri 實際軸線實際軸線Oi在在y方向作簡諧運動：方向作簡諧運動： h = A cos （ = t ） 實際切削半徑：實際切削半徑： ri( ) = R h a 圖中圖中O1為最大偏移位置：為最大偏移位置： r1 = RA b 圖中圖中Oi的偏移位置為：的偏移位置為： ri = Rh = RA cos 在與車刀固連的坐標系在與車刀固連的坐標系Om中，中， ai的坐標：的坐標： y=A+(R h) cos =Asin2 + Rcos z= (R h) sin = Rsin Asin cos y2 + z2 = R2 +A2 sin2 ri( ) = R1+ sin2 (A/R)21/2

28、 R1+ sin2 A2/(2R2) R A為微小量，為微小量，AR； 可使用可使用(1+x)1/2 1+x/2 結結 車床車床 ( (工件回轉類機床工件回轉類機床) )加工孔或外圓時，因加工孔或外圓時，因 論論 主軸徑向圓跳動引起的加工誤差可忽略不計。主軸徑向圓跳動引起的加工誤差可忽略不計。 主主 軸軸 端端 面面 圓圓 跳跳 動動 引引 起起 的的 加加 工工 誤誤 差差 用車床車端面時，產生端面跳動誤差：包括端用車床車端面時，產生端面跳動誤差：包括端 面平面度面平面度(a)以及端面對軸線的垂直度誤差以及端面對軸線的垂直度誤差(b)。 a) b) 主軸轉一周來回跳動一次，端面呈螺旋面，跳主

29、軸轉一周來回跳動一次，端面呈螺旋面，跳 動向前半周為右螺旋面，向后半周為左螺旋面。動向前半周為右螺旋面，向后半周為左螺旋面。 端面對軸線的垂直度誤差近似為：端面對軸線的垂直度誤差近似為：tg =A/ R 被切工件被切工件 端面形狀端面形狀 車削螺紋時，車床主車削螺紋時，車床主 軸的端面圓跳動方向軸的端面圓跳動方向 是螺紋軸線方向，原是螺紋軸線方向，原 始誤差發生在誤差敏始誤差發生在誤差敏 感方向，將使被加工感方向，將使被加工 螺紋的螺距產生周期螺紋的螺距產生周期 誤差，即在螺紋的一誤差，即在螺紋的一 圈中（圈中（ =2 ），螺距），螺距 誤差誤差x呈周期性變化。呈周期性變化。 主軸端面主軸端面

30、 圓跳動方向圓跳動方向車削螺紋時主車削螺紋時主 軸端面圓跳動軸端面圓跳動 引起螺距誤差引起螺距誤差 車削加工時工件每一橫截面內的圓度誤差很小，但車削加工時工件每一橫截面內的圓度誤差很小，但 軸平面有圓柱度誤差（錐度）。軸平面有圓柱度誤差（錐度）。 車外圓：得到圓形工件，但產生圓柱度誤差（錐體）車外圓：得到圓形工件，但產生圓柱度誤差（錐體） 車端面：產生平面度誤差車端面：產生平面度誤差 鏜孔時，由于主軸的純角度擺動鏜孔時，由于主軸的純角度擺動 使得主軸回轉軸使得主軸回轉軸 線與工作臺導軌不平行，使鏜出的孔呈橢圓形，如圖示線與工作臺導軌不平行，使鏜出的孔呈橢圓形，如圖示。 角度擺動對車、鏜削加工精

31、度的影響角度擺動對車、鏜削加工精度的影響 主軸純角度擺動對加工精度的影響，取決主軸純角度擺動對加工精度的影響，取決 于不同的加工內容。于不同的加工內容。 主軸純角度擺動對鏜孔精度的影響主軸純角度擺動對鏜孔精度的影響 3 3、影響主軸回轉誤差的主要因素、影響主軸回轉誤差的主要因素 1 1）主軸軸承誤差的影響：）主軸軸承誤差的影響： 與主軸軸承類型及機床類型有關與主軸軸承類型及機床類型有關。 內圈與外圈滾道的圓度及波度；內圈與外圈滾道的圓度及波度； 滾動體的尺寸誤差（尺寸一致性滾動體的尺寸誤差（尺寸一致性） 主軸軸頸的圓度誤差和波度；主軸軸頸的圓度誤差和波度； 軸承（軸瓦）的圓度及波度；軸承（軸瓦

32、）的圓度及波度； 機床的加工形式。機床的加工形式。 滑滑 動動 軸軸 承承 滾滾 動動 軸軸 承承 采用滑動軸承的主軸徑向跳動采用滑動軸承的主軸徑向跳動 工件工件 回轉回轉 類類 機床機床 刀具刀具 回轉回轉 類類 機床機床 切削力方向不變切削力方向不變 受力接觸部位受力接觸部位: :軸承軸承( (瓦瓦) )固定固定 不變不變, ,軸頸隨主軸旋轉變化軸頸隨主軸旋轉變化 切削力方向在變化切削力方向在變化 受力接觸部位受力接觸部位: :軸頸固定不變軸頸固定不變, , 軸承軸承( (瓦瓦) )隨主軸旋轉變化隨主軸旋轉變化 軸頸圓度和波度將影響軸頸圓度和波度將影響 主軸的徑向跳動誤差主軸的徑向跳動誤差

33、 軸瓦的形狀誤差和波度將軸瓦的形狀誤差和波度將 影響主軸的徑向跳動誤差影響主軸的徑向跳動誤差 工件與主工件與主 軸相連接軸相連接 刀具與主刀具與主 軸相連接軸相連接 2 2）與軸承配合零件誤差的影響）與軸承配合零件誤差的影響 軸瓦或滾動軸承內圈為薄壁件，軸瓦或滾動軸承內圈為薄壁件，裝配以后裝配以后相配零件相配零件 的形狀誤差將的形狀誤差將使軸瓦或內圈變形，使軸承原有的精度使軸瓦或內圈變形，使軸承原有的精度 受到破壞，引起主軸的回轉誤差。受到破壞，引起主軸的回轉誤差。 箱體前后支承孔以及主軸前后支承軸頸的同軸度。箱體前后支承孔以及主軸前后支承軸頸的同軸度。 3 3）其他的影響因素：）其他的影響因

34、素： 軸承間隙的影響；軸承間隙的影響； 主軸轉速的影響；主軸轉速的影響； 主軸系統的剛度變化和熱變形的影響。主軸系統的剛度變化和熱變形的影響。 滑動軸承滑動軸承支承孔的圓度。支承孔的圓度。 滾動軸承滾動軸承支承軸頸的圓度；軸承端面的配套件支承軸頸的圓度；軸承端面的配套件 （如軸肩、套、緊固螺母、端蓋等）。（如軸肩、套、緊固螺母、端蓋等）。 4 4、提高主軸回轉、提高主軸回轉 精度的措施精度的措施 采用死頂尖支承磨外圓采用死頂尖支承磨外圓 用鏜模法鏜孔用鏜模法鏜孔 提高主軸部件的設計提高主軸部件的設計 和制造精度：和制造精度： 選用高精度的主軸軸承；選用高精度的主軸軸承； 提高軸承配合件的精度；

35、提高軸承配合件的精度； 滾動軸承采取預緊措施；滾動軸承采取預緊措施； 必要的裝配工藝方法。必要的裝配工藝方法。 設法使主軸回轉誤差設法使主軸回轉誤差 不反映給工件不反映給工件 誤差轉移法。誤差轉移法。 夾具組成部分的制造誤差夾具組成部分的制造誤差 （定位、對刀導向元件；（定位、對刀導向元件； 分度機構；夾具體等分度機構；夾具體等 ） 夾具的裝配精度夾具的裝配精度 裝配圖的技術要求。裝配圖的技術要求。 夾具的磨損。夾具的磨損。 d 鉆套孔到定位面的距離鉆套孔到定位面的距離 鉆套孔與定位面的平行度鉆套孔與定位面的平行度 鉆套孔的尺寸精度鉆套孔的尺寸精度 鉆模精度對鉆孔精度的影響鉆模精度對鉆孔精度的

36、影響 A a b B 設計時需要對加工尺寸設計時需要對加工尺寸 精度有影響的夾具相關精度有影響的夾具相關 尺寸制造誤差的控制。尺寸制造誤差的控制。 定尺寸刀具定尺寸刀具鉆、擴、鉸、拉刀等鉆、擴、鉸、拉刀等 刀具尺寸精度直接影響加工尺寸精度刀具尺寸精度直接影響加工尺寸精度 成形刀具成形刀具成形車刀、銑刀、砂輪等成形車刀、銑刀、砂輪等 刀具形狀精度直接影響加工面的形狀精度刀具形狀精度直接影響加工面的形狀精度 展成法刀具展成法刀具齒輪滾刀、插齒刀、剃齒刀等齒輪滾刀、插齒刀、剃齒刀等 刀刃廓形應當是被加工面的共軛曲線刀刃廓形應當是被加工面的共軛曲線 刀刃的形狀誤差影響加工表面的形狀精度刀刃的形狀誤差影

37、響加工表面的形狀精度 一般刀具一般刀具車刀、銑刀、刨刀、砂輪等車刀、銑刀、刨刀、砂輪等 刀具磨損后影響工件的尺寸或形狀精度刀具磨損后影響工件的尺寸或形狀精度 一、工藝系統剛度的基本概念一、工藝系統剛度的基本概念 二、機床部件剛度的特點及測定二、機床部件剛度的特點及測定 三、工藝系統剛度的計算三、工藝系統剛度的計算 四、工藝系統受力變形對加工精度的影響四、工藝系統受力變形對加工精度的影響 n 切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差 n 切削力大小變化引起的加工誤差切削力大小變化引起的加工誤差 n 夾緊力、重力引起的加工誤差夾緊力、重力引起的加工誤差 n 傳動

38、力、慣性力對加工精度的影響傳動力、慣性力對加工精度的影響 五、減小工藝系統受力變形的措施五、減小工藝系統受力變形的措施 Fy 系統法向分力系統法向分力 yFy方向的位移方向的位移 工藝系統剛度工藝系統剛度 j = Fy / y 剛度的剛度的 力學定義力學定義 k = Fy / y F Fy y 系統加工表面法向力系統加工表面法向力 y y Fx 、Fy、 Fz綜合作用下系統的綜合作用下系統的y y方向位移方向位移 工藝系統的法向總變形工藝系統的法向總變形： y = y機 機 + y夾夾 + y刀刀 + y工工 工藝系統的剛度：工藝系統的剛度： k = Fy / y = Fy /( y機 機+y

39、夾夾+y刀刀+y工工 ) = 1/( y機 機/ Fy) +( y夾夾/ Fy) +( y刀刀/ Fy) +( y工工/ Fy) = 1/( 1/k機 機) +(1/ k夾夾) +(1/ k刀刀) +(1/k工工) k機 機=Fy /y機機; k夾夾= Fy /y夾夾; k刀刀= Fy /y刀刀; k工工= Fy /y工工 1/k= ( 1/k機 機) +(1/k夾夾) +(1/k刀刀) +(1/k工工) 結結 當工藝系統某個部分剛度很低時必然當工藝系統某個部分剛度很低時必然 論論 影響整個系統的剛度影響整個系統的剛度相當并聯系統相當并聯系統 系統各系統各 組成部分組成部分 剛度確定剛度確定

40、近似的力學模型估算近似的力學模型估算工件、刀具工件、刀具 實驗測定實驗測定 機床、夾具機床、夾具 L L x x 簡支梁模型簡支梁模型 懸臂梁模型懸臂梁模型 y=Fy (Lx)2x2/(3EIL) k= (3EIL)/(Lx)2x2 X=L/2時受力變形最大時受力變形最大: k= 48EI/L3 y=Fy(3Lx)x2/(6EI) k= (6EI)/(3Lx)x2 X=L時受力變形最大時受力變形最大: k= 3EI/L3 L x ytj ywz ydj yx x A A B B Fy FAFB 頂頂 尖尖 支承支承 車削車削短粗軸短粗軸 主軸箱部位主軸箱部位 尾架部位尾架部位 刀架部位刀架部位

41、 總總 變變 形形 二者組合二者組合 dj 2 wz 2 tj yjc k 1 ) L x ( k 1 ) L xL ( k 1 F(x)y 主軸箱部位：主軸箱部位： 尾架部位：尾架部位： FA= Fy ( L x )/ L FB= Fy x/ L 主軸箱部位：主軸箱部位： 尾架部位：尾架部位： ytj= FA/ ktj = ywz= FA/ kwz= 二者組合：二者組合： yx= ytj+ x x=( ywz ytj) x/L 刀架變形：刀架變形： ytj= Fy/ kdj ：yjc= yx+ydj ) L xL ( k F tj y L x k F wj y 結結 當當 x=0時：時： y

42、jc= Fy/( 1/ktj+1/kdj) ； x=L/2時：時： yjc=Fy/(1/4ktj+ 1/4kwz+1/kdj) x=L時：時： yjc=Fy/( 1/kwz+1/kdj) = ymax x=L kwz/( ktj +kwz)時時 yjc= ymin =Fy1/(ktj+kwz)+1/kdj dj 2 wz 2 tj y k 1 L x k 1 L xL k 1 F 機床部件不變機床部件不變 形的理想情況形的理想情況 主軸箱及尾座主軸箱及尾座 變形時的情況變形時的情況 包括刀架變形包括刀架變形 在內時的情況在內時的情況 分析結果說明：在兩頂尖間車削短分析結果說明：在兩頂尖間車削短

43、 粗軸零件時，機床的剛度中間大、粗軸零件時，機床的剛度中間大、 兩頭小，工件出現鞍形圓柱度誤差。兩頭小，工件出現鞍形圓柱度誤差。 工件的變形：工件的變形： x=0，x=L時時: yg=0 ; x=L/2時時: yg=ygmax=Fy L3/(48EI) 車削細長軸時：工件的剛度中間小車削細長軸時：工件的剛度中間小, 兩頭大兩頭大; 加工后工件呈鼓形的形狀誤差。加工后工件呈鼓形的形狀誤差。 模型模型車削車削細長軸細長軸 L xx)(L 3EI F y 22 y g L x yg f 系系 統統 總變形總變形 系系 統統 剛剛 度度 當工藝系統的組合方式使得系統隨受力點位置改變出當工藝系統的組合方

44、式使得系統隨受力點位置改變出 現剛度的變化時，加工后的工件將產生形狀誤差。現剛度的變化時，加工后的工件將產生形狀誤差。 影響誤差大小主要因素是系統中的剛度薄弱環節。影響誤差大小主要因素是系統中的剛度薄弱環節。 減少此類加工誤差的措施為：提高系統各部分的剛度，減少此類加工誤差的措施為：提高系統各部分的剛度， 設法使系統的剛度不隨受力點位置的改變而變化設法使系統的剛度不隨受力點位置的改變而變化 3EIL xx)(L k 1 ) L x ( k 1 ) L xL ( k 1 Fyyy 22 dj 2 wz 2 tj ygjc 3EIL xx)(L k 1 ) L x ( k 1 ) L xL ( k

45、 1 k 1 22 dj 2 wz 2 tj 工件尺寸：工件尺寸： d= 50(mm) L=600(mm) 機床部件剛度：機床部件剛度： ytj=6 104( N/mm ) ywj =5 104( N/mm ) ydj =4 104( N/mm ) 切削力：切削力： Fy= 300（N） 材料彈性模量：材料彈性模量： E=2.1105( N/mm2 ) 沿工件長度的工藝系統變形沿工件長度的工藝系統變形( ( m )m ) 案案 例例 加工時工件彎曲加工時工件彎曲 加工后工件呈鼓形加工后工件呈鼓形 Fy Fy f x1 x2 f Fy A 鏜桿進給使鏜桿沿懸伸鏜桿進給使鏜桿沿懸伸 長度方向變形變

46、化，造長度方向變形變化，造 成孔的圓柱度誤差成孔的圓柱度誤差 工作臺進給鏜桿懸伸長度工作臺進給鏜桿懸伸長度 不變，鏜桿變形對孔尺寸不變，鏜桿變形對孔尺寸 的影響由調整刀具消除的影響由調整刀具消除 ap1 ap2 y1 y2 1 2 3 模模 型型 車加工車加工毛坯形狀毛坯形狀 誤差較大的短軸誤差較大的短軸 或盤類件或盤類件 考慮因素考慮因素 切削力隨切削深度切削力隨切削深度 改變而變化；但改變而變化；但 系統剛度不變化系統剛度不變化 1 毛毛 坯坯 外外 形形 2工件理想外形工件理想外形 3工件實際外形工件實際外形 api名義切削深度名義切削深度 yi 系系 統統 變變 形形 A B 設設A、

47、B處分別為毛坯的最大最小外圓：系統剛度：處分別為毛坯的最大最小外圓：系統剛度：kxt 名義切削深度：名義切削深度：A處處 ap1 B處處 ap2 系統受力變形：系統受力變形： y1 y2 實際切削深度：實際切削深度： asp1=ap1y1 asp2= ap2 y2 切削力公式：切削力公式： Fy = CFy ap1XFy fyFy ( HB )nFy = C ap A, B處實際切削力：處實際切削力：FyA=C ( ap1y1 ) FyB=C ( ap2y2 ) A, B處的變形：處的變形： y1 = FyA/ kxt y2 = FyB/ kxt 毛坯的誤差毛坯的誤差: m=ap1 ap2 工

48、件的誤差工件的誤差: g= y1 y2 = C( ap1ap2) (y1y2)/ kxt = C( m g )/ kxt g=C m/(C+ kxt) C m/kxt C kxt 誤差復映系數誤差復映系數 : = g / m= C /kxt 工件毛坯的形狀誤差、某些位置誤差或材料的硬度變化，工件毛坯的形狀誤差、某些位置誤差或材料的硬度變化， 以以 誤差復映誤差復映的形式反映成加工誤差，其原因是上述誤差或變的形式反映成加工誤差，其原因是上述誤差或變 化導致了化導致了切削力大小的變化切削力大小的變化，使工藝系統的，使工藝系統的變形發生改變變形發生改變所所 致。致。 多工序加工或多次走刀可以減少誤差

49、復映的影響。多工序加工或多次走刀可以減少誤差復映的影響。 對多次走刀：對多次走刀： g1 = 1 m g2 = 2 g1= 1 2 m gn = 1 2 n m= i m i1 i1 采用調整法的成批生產，當毛坯尺寸不一致或硬度變化采用調整法的成批生產，當毛坯尺寸不一致或硬度變化 時由于誤差復映將造成加工后零件的時由于誤差復映將造成加工后零件的“尺寸分散尺寸分散”。 系統剛度高時，誤差復映估計粗加工才有實際意義；系統剛度高時，誤差復映估計粗加工才有實際意義； 系統剛度低時，分析加工誤差應注意誤差復映的影響。系統剛度低時，分析加工誤差應注意誤差復映的影響。 夾緊力、重力引起的加工誤差應根據工藝系

50、統組夾緊力、重力引起的加工誤差應根據工藝系統組 成部分的剛度特性和系統的受力情況作具體分析成部分的剛度特性和系統的受力情況作具體分析: 考慮夾緊力時：當工件本身的剛度低或夾緊力施考慮夾緊力時：當工件本身的剛度低或夾緊力施 加不當使工件產生變形，加不當使工件產生變形，加工后這種變形回復，破加工后這種變形回復，破 壞了加工好的狀態壞了加工好的狀態，造成加工誤差，造成加工誤差. 考慮重力時：一般指加工大型零件或使用重型機考慮重力時：一般指加工大型零件或使用重型機 床的加工。系統某些部分（如工件或自重較大的機床的加工。系統某些部分（如工件或自重較大的機 床部件）在加工運動中的床部件）在加工運動中的位置

51、移動位置移動，使，使工藝系統產工藝系統產 生變形的變化生變形的變化，從而形成加工誤差。從而形成加工誤差。 薄薄 壁壁 套套 筒筒 的的 夾夾 緊緊 變變 形形 誤誤 差差 夾緊以后夾緊以后鏜孔以后鏜孔以后松開以后松開以后 采采 用用 開口過渡環開口過渡環 采采 用用 專用卡爪專用卡爪 夾緊力引起的加工誤差示例之一夾緊力引起的加工誤差示例之一 夾夾 緊緊 力力 引引 起起 的的 加工誤差示例之二加工誤差示例之二 薄片零件薄片零件 的的 磨磨 削削 a) 翹曲的毛坯翹曲的毛坯 b) 吸盤吸緊后磨削吸盤吸緊后磨削 c) 磨后松開工件翹曲磨后松開工件翹曲 d) 吸盤吸住磨凸面吸盤吸住磨凸面 e) 翻身

52、磨凹面翻身磨凹面 f) 磨后松開工件平直磨后松開工件平直 夾緊力引起的夾緊力引起的 加工誤差加工誤差 示例之三示例之三 夾緊力施力點不當夾緊力施力點不當 導致工件變形導致工件變形 重力引起的重力引起的 加工誤差示例加工誤差示例 銑床床鞍部件自重引起的變形銑床床鞍部件自重引起的變形立車刀架部件的重力引起的加工誤差立車刀架部件的重力引起的加工誤差 車端面車端面 車外圓車外圓 f f 提高工藝系統的剛度提高工藝系統的剛度 采用合理的結構設計采用合理的結構設計 提高連接表面的接觸剛度提高連接表面的接觸剛度 提高機床部件中零件接合表面的質量提高機床部件中零件接合表面的質量 對機床部件預加載荷對機床部件預

53、加載荷 提高工件定位基準表面的精度和表面粗糙度提高工件定位基準表面的精度和表面粗糙度 要求要求 對工件采取合理的裝夾及加工方式對工件采取合理的裝夾及加工方式 采取適當的工藝措施，減小載荷及其變化采取適當的工藝措施，減小載荷及其變化 一、概述一、概述 工藝系統熱變形的概念工藝系統熱變形的概念 工藝系統的熱源工藝系統的熱源 工藝系統的溫度場及熱平衡工藝系統的溫度場及熱平衡 二、二、工件熱變形對加工精度的影響工件熱變形對加工精度的影響 三、三、刀具熱變形對加工精度的影響刀具熱變形對加工精度的影響 四、四、機床熱變形對加工精度的影響機床熱變形對加工精度的影響 五、減少工藝系統熱變形的措施五、減少工藝系

54、統熱變形的措施 n 工藝系統的熱源工藝系統的熱源 內部熱源內部熱源切削熱；切削熱； 摩擦熱及能量損耗。包括系統工摩擦熱及能量損耗。包括系統工 作過程中由內部熱源形成的作過程中由內部熱源形成的“派生熱源派生熱源”。 外部熱源外部熱源輻射熱輻射熱( 輻射傳熱輻射傳熱 )；環境熱；環境熱( 對流傳熱對流傳熱 )。 內部熱源內部熱源造成工藝系統熱變形的主要根源造成工藝系統熱變形的主要根源 不同熱源對系統熱變形影響的作用由不同熱源對系統熱變形影響的作用由熱源性質，系統的組熱源性質，系統的組 成及特性，加工質量要求成及特性，加工質量要求等因素決定。等因素決定。 n 工藝系統熱變形的概念工藝系統熱變形的概念

55、 加工中的熱效應作用導致工藝系統變形，破壞系統預先加工中的熱效應作用導致工藝系統變形，破壞系統預先 調整相對幾何位置及運動關系，引起工件的加工誤差。調整相對幾何位置及運動關系，引起工件的加工誤差。 工藝系統的溫升和工藝系統的溫升和溫度場溫度場的概念的概念 工工 藝藝 系系 統統 的的 升升 溫溫 過過 程程 溫度場溫度場系統的各點（空間各坐標點）的溫度分布。系統的各點（空間各坐標點）的溫度分布。 T = f ( xT = f ( x， ，y y， ，z ,a )z ,a ) 不穩定溫度場不穩定溫度場隨時間變化的溫度場隨時間變化的溫度場( (系統受熱源作用系統受熱源作用 的升溫過程或斷開熱源的冷

56、卻過程的升溫過程或斷開熱源的冷卻過程) )。 T T（ （t t） ）= f ( x= f ( x， ，y y， ，z ,t )z ,t ) 穩定溫度場穩定溫度場與時間變化無關的溫度場。與時間變化無關的溫度場。 T T（ （t t） ）= f ( x= f ( x， ，y y， ，z )z ) 各種各種 熱源熱源 系統溫系統溫 度度上升上升 傳熱傳熱 系統溫系統溫 度度下降下降 系統溫度系統溫度 動態平衡動態平衡 向周圍向周圍 介質散熱介質散熱 傳熱傳熱 散熱散熱 不穩定溫度不穩定溫度 場場 系系 統統 各點溫度變化各點溫度變化 T=f( x, y, z, t ) 系統熱變形變化系統熱變形變化

57、 yxt=Y ( x, y, z, t ) 跟蹤消除熱變形跟蹤消除熱變形 實現系統復雜實現系統復雜 穩定溫度場穩定溫度場 系系 統統 處于熱平衡狀處于熱平衡狀 態態T=f( x, y, z) 系統熱變形穩定系統熱變形穩定 yxt=Y ( x, y, z) 調整或補償熱平調整或補償熱平 衡狀態下的變形衡狀態下的變形 熱平衡熱平衡系統處于穩定溫度場時，各點受熱與散熱系統處于穩定溫度場時，各點受熱與散熱 處于處于動態平衡動態平衡的狀態。的狀態。 溫度場研究溫度場研究 與描述方法與描述方法 點點 溫溫 法法 等溫線法等溫線法 熱象圖法熱象圖法 影響工件熱變形的主要熱源影響工件熱變形的主要熱源： （大型

58、或精密件的加工，環境熱不能忽略）（大型或精密件的加工，環境熱不能忽略） 工件熱變形表現形式工件熱變形表現形式 工件受熱源作用在熱膨脹時加工，加工結束后冷卻收縮。工件受熱源作用在熱膨脹時加工，加工結束后冷卻收縮。 討論工件熱變形需考慮的因素：討論工件熱變形需考慮的因素： 加工中的排屑情況：排屑流暢的加工與排屑不流暢的加工中的排屑情況：排屑流暢的加工與排屑不流暢的 加工有較大區別。加工有較大區別。 工件受熱體積的大小：薄壁件容易熱變形。工件受熱體積的大小：薄壁件容易熱變形。 工件受熱的均勻性：單面受熱會出現彎曲變形。工件受熱的均勻性：單面受熱會出現彎曲變形。 熱膨脹公式熱膨脹公式: 長度：長度：

59、L = L t 直徑：直徑： D = D t 案案 例例 具體問題的處理方法具體問題的處理方法 熱變形引起熱變形引起直徑方向尺寸直徑方向尺寸變化變化車、磨長軸件：車、磨長軸件： A) 工件溫度逐漸升高工件溫度逐漸升高 , 直徑尺寸逐漸膨脹直徑尺寸逐漸膨脹 ,沿軸向切削深沿軸向切削深 度加大度加大 , 工件冷卻收縮后出現圓柱度誤差工件冷卻收縮后出現圓柱度誤差。 ( 用用 D公式公式 ) B) 死頂尖裝夾時死頂尖裝夾時 , 工件沿軸向尺寸的熱伸長因壓桿不穩定工件沿軸向尺寸的熱伸長因壓桿不穩定 出現彎曲變形導致圓柱度誤差出現彎曲變形導致圓柱度誤差。( 采用彈性后頂尖采用彈性后頂尖 ) 熱變形引起熱變

60、形引起軸向尺寸軸向尺寸變化變化車或磨絲杠：車或磨絲杠： ( 用用 L公式公式 ) 沿軸向的熱伸長量將影響絲杠的螺距累積誤差沿軸向的熱伸長量將影響絲杠的螺距累積誤差。 工序集中的加工工序集中的加工多工位連續加工中，多工位連續加工中，粗加工產生的粗加工產生的工工 件熱變形件熱變形對對精加工工位的加工精度精加工工位的加工精度影響問題。影響問題。 類類 型型 板類或長床身件平面銑、刨、板類或長床身件平面銑、刨、 磨削加工磨削加工 S L t1 t2 x R /4 原原 因因 加工面受切削熱作用使工件單面加工面受切削熱作用使工件單面 受熱受熱,形成梯度分布的溫度場出現形成梯度分布的溫度場出現 上下溫差上