1、試生產前的準備工作燒成系統采用旋風預熱窯外分解工藝生產， 系統流程復雜， 對操 作維修人員的素質及設備質量要求較高， 廠方應做好包括人員、 物資、 技術、安全等方面試生產前的準備工作。一、崗位技術培訓 本系統采用中央控制室集中控制， 操作員不僅僅要在計算機屏幕 上控制各設備， 調整各運行參數； 還應知道當前的屏幕狀態與現場實 際是如何對應，知道利用屏幕所給的一切信息判斷各設備運行狀態， 有異常時操作快而準確。 因此操作員應熟讀本操作說明書、 有關主機 設備說明書，了解設計意圖，掌握操作要領。本系統各崗位工或巡檢工應對工藝流程清楚， 已接受過現場安全 教育，有一定的設備維護經驗。系統內各崗位工段

2、應有明確的崗位責任制度， 安全制度， 正確的 操作制度。二、設備空負荷試運轉 機電設備安裝后的空載試運轉包括單機試車和聯動試車。 單機試車是對機電設備制造， 安裝質量的初次檢驗， 要求按照有關標準進行 和驗收。進行中應記錄空載電流、溫升、振動等情況。以備帶負荷試 車對比用。單機試車由廠方、監理方，設備安裝等方面組織進行。聯 動試車是檢驗系統內各設備的開停是否按設計聯鎖開停；有故障時， 能否自動保護設備；有緊急情況時，能否按安全要求緊急停車。聯動 試車，由廠方統一組織，安裝、監理、設計等配合進行。聯動試車需 要現場與中控，現場與現場多方面聯系，動用較多人員，崗位工、巡 檢工、操作員等應參加。1.

3、 試車前的準備1.1 設備各潤滑點按規定加油。油量、牌號正確，油路暢通，油壓、 油溫正常。1.2 確認需水冷的設備水路暢通，流量和水質符號要求，管路無滲 漏。1.3 設備內部清掃檢查、應無雜物。然后做好各檢查孔的密封。1.4 各管道閥門 （ 電動、手動） 現場用紅油漆注明開關位置、 方向等， 并檢查開關時的靈活性。1.5 現場的儀表檢查。做到儀表指示正確，與中控顯示一致。1.6 設備緊固檢查。如地腳螺栓，有傳動連桿等易松部位都要進行 嚴格的檢查。1.7 熱風管道法蘭連接的密封性，膨脹節保護螺栓卸除。1.8 耐火材料的砌筑情況， 預熱器中各測量孔通暢， 留孔大小適合。1.9 各級預熱器灰斗負壓測

4、管、吹堵管暢通，各閘閥開關位置關系 正確。1.10 預熱器上清堵工具，安全防護用品要備齊。2. 試車后的確認事項2.1 設備轉向、轉速正確，空載電流、振動、軸承溫升、噪音等符 合有關規定。2.2 潤滑系統、水冷系統工作正常，各點壓力、溫度、流量正常。2.3 機旁和中控的關系，控制符合設計要求。2.4 各閥門開度指示，應做到現場指示、中控指示、機械裝置自身 位置三者一致，且運轉靈活。2.5 各工藝測點、設備監控點的溫度、壓力指示應做到，現場指示 與中控指示一致，一次傳感器給出信號不失真。2.6 確認PC系統控制、聯鎖關系符合工藝要求，符合設備自身保護 要求。緊急停車及聯鎖準確可靠。2.7確認PC

5、系統指示故障點，報警信號可靠 三、生料均化庫進料前的檢查生料均化庫進料前一定要按要求一絲不茍地檢查， 有問題必須解 決。按檢查、修復，再檢查的原則進行，直到沒有任何問題為止。以 免造成均化庫裝料后有了問題難以處理。檢查項目如下：1. 庫內充氣箱采用滌綸織物作透氣層， 很容易機械損壞， 焊渣燒壞，長期受潮強度下降等，必須認真檢查是否有破損。小風洞、箱體 邊緣是否有漏氣。以免進料后，充氣箱損壞處進料，使充氣箱無法充 氣。2. 庫內各管道接頭、 焊縫處，要用肥皂水或洗滌劑在庫底羅茨風 機充氣時檢查是否有漏氣現象。 以免進料回流到羅茨風機， 造成轉子 損壞。3. 充氣箱固定是否牢固， 箱底與基礎間接觸

6、是否整合， 以防裝料 后，因受力不均變形，造成管道漏氣。若有空隙，請用充氣箱底部用 素混凝土填滿。4檢查每臺充氣箱安裝角度是否達到設計要求，達不到角度的 充氣箱必須調整到設計角度。5. 庫內各管道應固定牢固， 以免因管道振動而使接頭、 焊縫處漏 氣。6. 庫內進人檢查要穿軟底鞋，庫內、 庫頂施焊時，應用石棉板覆 蓋充氣箱，以免燒壞透氣層。7. 庫壁預留管道孔，在管道安裝后， 用鋼板焊死，孔隙用水泥澆 注。8. 施工后，庫內比較潮濕、裝料后、生料會粘結在庫壁上或結塊， 影響均化效果及出料順暢，因此應啟動羅茨風機向庫內吹風57天,吹氣時應打開各人孔門和庫頂收塵器。9. 檢查管道布置是否與設計一致。

7、 檢查庫內各區充氣順序是否與 中控開車程序一致。10. 檢查完成后，務必清除庫內雜物，如磚石、鋼絲、棉紗等。11. 庫側人孔門要密封好，不得漏料。12. 檢查庫底羅茨風機出口安全閥是否能按要求泄氣。13若庫內壁設有襯板， 一定要固定完好。 否則生產時脫落造成 庫側卸料困難。窯點火需要具備的條件1. 一次風機（單機試車完畢） 、煙筒帽（要靈活好使中控能 夠控制） 三次風閥板（要靈活好使中控能夠控制）、柴油泵及油 槍試噴完畢。2. 柴油灌要清洗干凈、清除雜物防止有槍霧化片的堵塞，造成 燃燒不穩定及熄火現象的發生。高壓油管道不能有滴油及滲油的 現象。3. 窯內磚砌筑檢查完畢后噴煤管需要定位，防止燒磚

8、的事故發 生。4. 一次風機管道連接前需要確認噴煤管各個閥門開關正常（最 好做上標記）。5. 準備 6-8 米的鋼管一根用作點火的火把。6. 準備若干的小火把（舉行儀式時使用）。7. 棉紗 50 公斤（點火時火把用的）8. 窯頭及蓖冷機的工業電視需要調試完畢。燒成系統的操作主要講述燒成系統試生產和正常生產期間的操作程序、注意事項、事故處理、安全運轉的要點。一、燒成系統耐火襯料的烘干燒成系統在回轉窯點火投料前應對回轉窯、預熱器、分解爐等熱 工設備內襯的耐火材料進行烘干，以免直接點火投料由于升溫過急使 耐火襯料驟然受熱引起爆裂和剝落。 新窯的烘干過程至關重要，它將 直接影響襯料壽命，應當引起足夠重

9、視。烘窯方案視襯料的材質種類、厚度、含水量大小及工廠具備的條件而定，本系統采用窯頭點火烘窯方案，烘干用的燃料前期以輕柴油 為主，后期以油煤混燒為主，具體方案可依現場實際情況加以調整?；剞D窯從前窯口到后窯口使用的耐火襯料有： 鋼纖維澆注料、尖 晶石磚、直接結合鎂鉻磚、尖晶石磚、抗剝落高鋁磚、鋼纖維澆注料， 以及各種耐堿火泥等（詳見回轉窯耐火材料要求）。這類磚襯在冷端有 一膨脹應力區，溫度超過800C時應力松馳，因此300800C區間升 溫速率要緩，以30C /h為佳，最快不應超過45C /h，尤其不能局部 過熱，另外應注意該溫區內盡量少轉窯，以免磚襯應力變化過大。回 轉窯升溫烘烤制度以及配合窯速

10、建議如下，天津院調試組將根據現場 情況確定烘窯升溫曲線：回轉窯升溫制度7升溫時間煙室溫度全新窯襯正常升溫常溫200 C24h200 C 350C24h2h350450 C24h2450650C24h2650 C24h2700 C12h2h回轉窯升溫轉窯制度煙室溫度C轉窯間隔（分）轉窯量（轉）常溫2001201/4200350601/4350450301/4450650151/4650800101/480085051/4850低速連續轉窯注：降雨時，時間減半；現場用慢驅動轉窯。窯尾預熱器及分解爐系統使用的耐火襯料有：抗剝落高鋁磚、高強耐堿磚，隔熱磚，耐堿澆注料，硅酸鈣板，耐火纖維及各種耐火粘 結

11、劑。襯里砌筑使用導熱系數不相同的復合襯里，面積和總厚度很大，在常溫下施工后24h內不準加熱烘烤。升溫烘烤確保脫去附著水和化 學結合水，附著水脫去溫度150200C，化學結合水脫去溫度400 500C，因此這兩溫度段要恒溫一定時間。預熱器襯料烘烤隨窯烘干 進行，回轉窯升溫制度的操作應兼顧預熱器。在控制窯尾溫度的同時， 當Ci出口溫度150200C時，恒溫12h;當出口 450500C時，恒 溫 12h。1點火烘窯前應完成的工作1.1成立試生產領導小組，建立定期生產會議；1.2建立生產組織機構和后勤保障機構；準備巡檢，中控操作化驗 記錄表、本，及生產日報表和質量日報表等；初次投料期間，廠區 內需有

12、一輛值班車，24小時值班；1.3足量的生產人員經過理論和實踐培訓，基本能勝任崗位工作要求；1.4 安裝公司和重要設備廠家服務人員要求在指定位置值班， 保駕護 航；1.5 根據廠里的實際情況建議購置 20 部對講機；1.6 足量備品備件和潤滑油；1.7 系統設備經單機試車驗收，連續三次以上聯動試車成功；1.8 煤粉制備系統具備帶負荷試運轉條件，煤磨粉磨石灰石工作已經 完成。1.9 煤粉計量、喂料及煤粉氣力輸送系統已進行帶負荷運轉，輸送 管路通暢。1.10 壓縮空氣站已調試完畢，可正常對窯尾、喂料、喂煤系統供氣。1.11 燒成系統及煤粉制備系統冷卻水管路通暢，水壓正常。2 烘窯前燒成系統的檢查與準

13、備2.1 清除窯、預熱器、三次風管內部的雜物 （如磚頭、鐵絲等安裝遺 留物品 ）。2.2 壓縮空氣管路系統管路通暢、不泄露，各吹堵孔通暢。2.3 檢查耐火材料的砌筑情況：重點部位是下料管、錐體、撒料板 上下部位的砌筑面光滑。 旋風筒渦殼上堆積雜物要清掃， 各人孔門無 變形，襯料牢固。檢查后關閉所有的人孔門，并密封好。2.4 確認系統中測溫測壓孔開孔正確，測點至一次儀表連接管路通 暢，密封良好。尤其要保證窯頭罩負壓、窯尾煙室溫度及壓力，分解 爐、C5出口及C1出口等溫度及壓力儀表準確無誤。2.5 確認預熱器系統各旋風筒下鎖風閥閃動靈活、密封良好、將重 錘調至合適位置。 檢查后， 將預熱器系統下料

14、管中所有鎖風閥用鐵絲 吊起，處于全開狀態，以便烘干時熱氣體通過。2.6 檢查點火煙囪，開關位置符合設計要求，關閉后密封良好。點 火煙囪打開。2.7 斷開分解爐喂煤管路，生料入預熱器溜子，防止烘干時潮濕氣體倒灌。2.8 確認預熱器系統旋風筒、分解爐及各級上升管道頂部澆筑料排 氣孔未封上。2.9 窯頭、窯尾噴煤系統在聯動試車后應保證管路通暢，調整靈活， 隨時可投入運轉，油點火系統已進行過試噴。2.10 準備初次點火烘窯用 0號或-10 號柴油約 35t 及油罐車一輛， 在烘窯和投料初期應保證燃油供應不得中斷；2.11 篦冷機的檢查與準備(1) 逐點檢查篦板緊固情況。(2) 破碎機檢查。(3) 在篦

15、冷機一、二室篦床上鋪 300mm 厚熟料或爐渣，防止烘 窯期間熱輻射。2.14 逐點檢查槽式輸送機緊固件及潤滑點，確保窯投料后有一定的 運轉時間。2.14 熟料庫進料前要清除施工、安裝時遺留雜物并封庫，防止出料 時堵塞。2.16 生料喂料斜槽要嚴格檢查是否漏氣，透氣層是否破損。2.17 窯頭電收塵器嚴格按照電收塵器使用說明書逐條檢查，經 升壓試驗確認可使用； 窯尾袋收塵器嚴格按照 袋收塵器使用說明書 逐條檢查。2.18 檢查增濕塔噴水裝置，每個噴頭均要抽出檢查。2.19 窯頭、窯尾燃燒器按照要求進行定位。在窯外標記噴煤管的位 置。2.20 均化庫檢查、 吹干完成。生料庫內存有不少于 6000t

16、 的生料量 (如果生料磨在試生產期間生產出的生料質量與要求指標相差過大， 生料庫內不要存過多的料 )。2.21 各電動閥門經過確認， 重點檢查高溫風機、 窯頭排風機入口閥 門及三次風閥門的開度；2.22 空氣炮中控室能單點和組啟動；2.23 備用發電系統具備緊急供電條件；2.24購置0150 C和0750 C手提式紅外線測溫儀各一臺，用于測量瓦溫和窯筒體溫度之用；2.25購置6800mn軸流風機，用于系統緊急降溫；2.26 購置一臺風鎬用于處理篦冷機大塊， 2套篦冷機破碎機傳動用三角帶，一個油壺用于慢窯時大瓦輔助淋油；2.27 購置一臺測振儀，用于測量高溫風機振動情況；2.28 購置一套簡易氣

17、體分析儀，用于窯尾煙氣分析；2.29 購置一臺測速儀；2.30 購置一臺濾油機；2.31化驗室準備C5分解率取樣工具；2.32 準備點火棒及一定數量的棉紗、看火鏡、預熱器捅料釬、吹 堵管、石棉衣和手套、防護眼鏡、口罩、勞保鞋等 ;3. 烘窯點火 目前一般采用回轉窯、 預熱器耐火材料烘干一次完成， 并緊接投 料的方案，烘窯點火操作步驟如下：3.1 確認各閥門位置(1) 高溫風機入口閥門，窯頭電收塵排風機入口閥門全關。(2) 篦冷機各風機入口閥門全關。(3) 窯頭燃燒器外風閥全開，內風閥開至 20%。(4) 窯尾各人孔門全關。3.2 在外部條件 （水、電、燃料供應 ）具備，并完成細致的準備工作后

18、可開始烘窯操作。3.3用8m長的鋼管一根，端部纏上油棉紗，做為點火棒。3.4 調整窯尾點火煙囪帽至點火時，窯口不出現倒煙的位置。3.5 打開篦冷機一室、二室篦上人孔門，關好窯門。確認油槍供油閥 門全關，啟動供油裝置。3.6 開啟窯頭一次風機（羅茨風機），調整風機轉速至 15Hz。3.7 將點火棒點燃后自窯門罩人孔門正或側面伸入窯內，全開進油、 回油閥門、 確認油路暢通后慢慢關小回油閥門調整油壓至要求值。 注 意先噴油后點燃，很容易返火傷人。3.8 使火焰變細， 不落油滴， 不冒黑煙， 不掃窯皮 ,火焰柔和不發飄。3.9 隨著噴油量的增加，注意觀察窯內火焰形狀，應逐漸增大點火 煙囪的開度，保持窯

19、頭微負壓。3.10 用回油閥門控制油量大小，按回轉窯升溫制度規定的升溫速率 進行升溫。3.11啟動回轉窯主減速機稀油站，按轉窯制度，現場用慢驅動轉窯。3.12升溫期間要定期檢查回轉窯托輪，減速機、大齒圈潤滑狀況。3.13升溫期間要不斷調整風和燃油的配合，避免局部高溫以及窯尾溫 度不能大起大落。3.14 油煤混燒及撤油的時間根據窯頭火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫度大于200C時開始噴煤。由于本廠采用的煤的性質決定，油煤 混燒時間較長， 一般在投料后穩定一段時間后才能完全斷油。 開始給 煤約2.02.5t/h左右，不可太小，注意調整窯頭一次風機轉速和多通 道燃燒器內外風比例來保持火焰形狀，燃煤初期

20、煤火有爆燃回火現 象，窯頭看火操作應注意安全。烘窯和投料初期，如果條件允許，盡量采用煙煤進行烘窯和 試運行，以便縮短試生產時間。3.15 烘干過程中應遵循 “慢升溫，不回頭 ”原則，為防止尾溫劇升， 應慢慢加大噴油量或喂煤量。并注意加強窯傳動支承系統的設備維 護，仔細檢查各潤滑點潤滑狀況和軸承溫升， 在烘干后期要注意窯體 串動，必要時調整托輪。投入窯筒體掃描儀監視窯體表面溫度變化。3.15 烘干過程中不斷調整窯頭一次風量及點火煙囪開度，注意火焰 形狀，保持火焰穩定燃燒， 防止窯筒體局部過熱， 烘干后期應控制內、 外風比例，保持較長火焰，按回轉窯升溫制度升溫。3.16 隨著燃料量的逐步加大，尾溫

21、沿設定趨勢上升，當燃燒空氣不 足或窯頭負壓較高時， 可關閉冷卻機人孔門， 啟動篦冷機一室平衡風 機，逐步加大一室平衡風機進口閥門開度。當閥門開至 60，仍感風 量不足時， 逐步啟動一室的兩臺固定篦床充氣風機， 活動篦床充氣風 機，乃至二室風機，增加入窯風量。3.17 視情況啟動窯口密封圈冷卻風機。3.18當尾溫升到500C時，恒溫運行期間，做好如下準備工作：( 1 )預熱器各級鎖風閥要人工活動，間隔 1小時，以防受熱變形卡 死。(2)檢查預熱器烘干狀況。3.19窯尾溫度達到650C時向窯內預投料12次，每次10t。3.20 烘干后期儀表調試人員應重新校驗系統的溫度、壓力儀表，確 認一、二次儀表

22、回路接線正確，數值顯示準確無誤。3.21 經檢查確認烘干結束時，如無特殊情況進入系統正常運行操 作。如果筒體溫度局部較高， 說明內部襯料出了問題， 應滅火、停風、 關閉各閥門，使系統自然冷卻并注意轉窯。窯冷卻后要進行認真檢查，如果發現有大面積火磚剝落、炸裂， 其厚度在火磚厚度的 1/3以上者，應考慮將剝落處重新換磚。換磚時 要注意不要使已經烘干的內襯再次著水變濕。再點火按正常升溫操 作。3.22 此處所述烘窯方法僅考慮了回轉窯、預熱器和分解爐的烘干， 三次風管和篦冷機的烘干可在試生產期間低產量下完成。4 烘干結束標志4.1 檢查各級預熱器頂部澆注孔有無水汽。檢查方法：用玻璃片放在排氣孔部位看是

23、否有水汽凝結。4.2預熱分解系統烘干檢查重點是 C4錐體，C5柱體和分解爐爐頂 部。可分別在上述部位從筒體外殼鉆孔 68mm（視測定用水銀溫 度計粗細而定），孔深要穿透隔熱保溫層達到耐火磚外表面，在烘 干后期插入300C玻璃水銀溫度計，如溫度計達到120 C以上時則說 明該處烘干已符合要求，檢查后用螺釘將檢查孔堵上。二、系統的投料試運行1第一次點火投料前的準備1.1生料系統已進行帶負荷運轉，生料庫內存有不少于6000t生料,其主要技術指標如下：細度： R 80卩 m1214% , R200 m1.0%，水份0.5%生料率值根據實際情況現場確定調整。1.2系統煤粉應滿足下列技術指標細度：R80

24、m 810% ,水份23000kJ/kg , Aad 25%1.3生料磨和煤磨系統應處于隨時啟動狀態，保證能根據煅燒需要 連續供料和煤。1.4封閉所有人孔門和檢查孔，檢查廢氣處理系統及增濕塔噴水系 統。1.5確定冷卻機熱端空氣炮可以隨時投入使用。1.6確認全系統PC正常，各種開、停車及報警信號正確。重點檢查 窯主傳動控制系統、窯尾高溫風機控制系統、窯頭篦冷機控制系統的 內部接線，以及報警信號和報警值的設定、速度調節。1.7確認儀表系統正常，重點檢查下述儀表指示是否準確可靠:序號測點名稱序號測點名稱1窯尾煙室溫度、壓力P 2窯頭罩負壓3窯主傳動負荷4冷卻機一室篦板溫度5冷卻機一室篦下壓力6冷卻機

25、二室篦板溫度7冷卻機二室篦下壓力P 8系統生料喂料量9窯頭喂煤量10窯尾喂煤量11五級筒出口溫度12分解爐出口溫度13高溫風機入口溫度14一級筒出口壓力、溫度15高溫風機負荷16一級筒出口氣體成分檢測17點火煙囪開度18膠帶提升機電機負荷上述儀表對保證系統安全運轉起著決定性作用，應重點予以確認。1.8窯尾煙室和C5出口處熱電偶易損壞，應準備兩支以上質量優良 的備用熱電偶。1.9確認已按設備潤滑油表要求備齊各種潤滑油、潤滑脂。準備部 分石棉繩、石棉板、硅鋁酸鈉（水玻璃）用于系統密封堵漏。2點火投料操作要點2.1當耐火材料烘干完成后繼續升溫至窯尾溫度 800 C時，其間應做 如下準備：2.1.1視

26、情況將窯的輔助傳動改為主傳動，在最慢轉速下連續轉窯。初次投料，當窯速大于1.2rpm以上時，啟動液壓擋輪。窯連續運轉時, 注意窯速是否平穩，電流是否平穩、正常。要重點觀察各托輪軸帶油 情況和主軸瓦的溫升情況。2.1.2分解爐輸煤管連接好，分解爐喂料量設置“ 3.0 ”。2.1.3生料入窯溜子接好，密封不得漏氣。注意斜槽風機應啟動，防止 熱氣回流燒損透氣層。2.2投料前應隨時注意C1筒出口溫度，防止入高溫風機廢氣超溫。2.3多通道燃燒器燃燒煤特點是冷窯下火焰不穩定，在下料后應適 當延長油煤混燒時間，待窯頭溫度升高，能形成穩定燃燒的火焰時即 可減少用油或停止噴油。2.4輸煤管道連接好后，立即開啟窯

27、尾分解爐喂煤風機和分解爐一 次風機，其作用如下：2.4.1防止由于烘干不徹底廢氣中潮氣倒灌入喂煤系統。2.4.2給預熱分解系統摻入冷風可降低出 C1筒廢氣溫度。2.5系統投料初期操作要點2.5.1投料前通知各崗位各專業人員再次確認系統各設備正常。投料前半小時，放下各級鎖風閥，并調好配重保證開啟靈活。投料后翻板閥調到微微顫動位置。對1 - 5級預熱器的錐體和下料管及煙室進行清掃。2.5.2逐步加大系統排風量，啟動窯頭風機系統，注意控制窯頭負壓 在-20-50Pa左右，保持窯頭火焰形狀。2.5.3分解爐點火2.5.4窯尾煙室溫度950C以上時，可啟動喂料系統準備投料。2.5.5窯尾C1筒出口達45

28、0C時開啟生料計量倉下的電動流量閥投 料。通過生料固體流量計監控初始投料量在100t/h左右。如C1出口溫度曲線下滑說明生料已入預熱器，此時應注意控制喂煤量以保持窯 尾煙室溫度為1000C1050C。通過觀察C5入窯物料溫度確認料已 入窯。喂料后生料從C1級預熱器到窯尾只需30秒左右，在加料最 初一小時內要嚴密注意預熱器各鎖風閥門在溫度變化后的閃動情況， 發現閃動不靈活或者堵塞征兆要及時處理。初次點火為慎重起見，各 級旋風筒的鎖風閥都應設專人看管，及時調整重錘或定時人工閃動以 幫助排料。此后預熱器系統如無異常則可按正常巡回檢查。旋風筒錐體是最易堵塞部位，應引起重視，加料初期可適當增加旋風筒循環

29、吹 堵吹掃密度和吹掃時間，以后逐漸轉為正常。一般情況開始加料后80分鐘，窯頭有料影，可根據料影行進速度 調整窯速，以免生料竄出。此階段觀察窯內要小心，以免返火灼傷。 2.5.6在設定喂料量下進行投料。調整點火煙囪開度，使高溫風機入 口溫度不超過400C。2.6由于三次風溫和C4物料溫度較高，煤粉在爐內可以穩燃。通常 分解爐出口溫度應控制在880900Co分解爐工藝參數主要有以下幾個：三次風風量、分解爐出口溫度等。若分解爐供煤不足，分解爐出口溫度下降；但加煤過多，會導致 出口溫度急劇上升，嚴重時會導致火磚損壞。2.7當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影漸漸消失，應注意窯電流變化，可

30、適當減煤，加窯速。2.8當篦冷機一室篦下壓力逐漸升高，應加大該室各風機入口閥門 開度，當壓力超過4500Pa時，可啟動篦冷機帶料。注意熟料到哪個 室，就應加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調整窯頭罩 負壓-20-50Pa范圍內。2.9初次投料時，由于設備處于磨合期，易發生各種設備、電氣故 障。此時應沉著冷靜及時止煤、止料，保護設備和人身安全。2.10窯尾煙室廢氣溫度控制：投料前應以窯尾廢氣溫度為準，按升 溫制度調整加煤量，投料初期可控制在9501000 C范圍內，當尾溫超過1050 C時，窯頭加煤必須及時采取措施，并應檢查窯尾喂料室 和爐下煙道內結皮情況，如發現結皮要及時清理。2.11

31、窯速控制：點火后當窯尾廢氣溫度達 200C以上時開始間 斷轉窯，窯尾溫度達到800 C以上時，視窯前溫度連續轉窯， 到投料前窯速加快到1.5 r/min。當生料進入燒成帶即可開始掛 窯皮，此期間按窯內溫度和窯內情況調整窯速，一般調速范圍1.52.5 r/min。窯皮掛好后可適當加快窯速到 2.02.8 r/min,并加大喂料、喂煤量，當窯產量達到接近設計指標時，窯速應達到3.5 r/min左右。2.12窯筒體表面溫度控制：間斷轉窯時應投入窯筒體紅外掃描測溫 儀，筒體表面溫度應控制在 330C以下，最高不得超過400C。3運行中的調整(1)隨著生料量的增加、窯頭用煤減少、分解爐用煤增大，應注意觀

32、察分解爐及C5出口的溫度。(2)窯速與生料喂料量的對應關系見下表:喂料量t/h100110120130140150160170180210窯速r/min2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.6操作中窯速的調整除參考上表外，更主要的是要燒出合格熟料。在f - CaO適當的情況下，控制窯內物料結粒。結粒過大，熟料冷不 透，熱耗高；結粒過細，篦冷機通風不良，篦板易過熱。篦速控制原則是： 一段篦速，由二室篦下壓力控制，即壓力控制在55006000Pa;二段篦速，由五室篦下壓力控制，即壓力控制在48005700Pa;三段篦速，由八室篦下壓力控制，即壓力控制在30003700P&當然，

33、篦速的控制還需根據具體的熟料結粒等實際情 況來進行相應調整。(3) 根據情況啟動窯筒體冷卻風機組。燒成帶窯皮正常時，筒體 溫度250320 C較正常。溫度過高，筒體需風冷。(4) 隨窯產量提高，點火煙囪將完全關閉，但最好不要使高溫風機入口溫度超過400C。(5) 燒成操作，最主要就是使風、煤、料最佳配合，具體指標是：窯頭煤比例40%，煙室O2含量11.5%, CO含量小于0.1%;分解爐煤比例60%，分解爐出口 O2含量23%, CO含量小于0.2%，溫度 870890C;窯喂料量330350t/h, Ci出口 O2含量34%,溫度3203400(6) 初次投料，當投料量200220t/h時，

34、應穩定窯操作，掛好窯 皮，一般情況8h可掛好窯皮，再逐步加大投料量。運行中, 根據窯皮情況, 調整燃燒器位置, 根據實際情況調整軸 流風、旋流風比例,使窯皮保持適當的長度、厚度,且平整。(7) 在試生產及正常生產時,若生料磨系統未投入生產,當增濕 塔出口溫度超過 2000,增濕塔內即可噴水,噴水量可通過調整回水 閥門開度控制。 初期產量低時為穩妥起見, 增濕塔出口溫度可控制在 1802000。系統正常后,可逐步控制在 1601800。若生料磨系統 同步生產,增濕塔的噴水量和出口溫度的控制必須滿足生料磨和袋收 塵的要求。(8) 窯頭罩負壓控制：調整窯頭電收塵排風機進口閥開度控制窯 頭罩負壓 -2

35、0 -50Pa。(9) 燒成帶溫度控制：試生產初期，操作員在屏幕上看到的參數 還只能作為參考。應多與窯頭聯系，確認實際情況。燒成帶溫度高低，主要判斷依 據有：煙室溫度；窯電流；比色高溫計。操作員應能用肉眼熟練觀察燒成帶溫度，同時要依據其他窯況作 為輔助，區別特殊情況。例如：當窯內通風不良或黑火頭過長時，尾 溫較高，而燒成帶溫度不一定高；燒成帶溫度高時，窯電流一般變大, 但當窯內物料較多，電流也較高；而燒成帶溫度過高，物料燒流時， 窯電流反而下降；用比色高溫計判斷時，應注意料子硬、細粉較多時, 比色咼溫計指示溫度比實際偏差較多。(10) 高溫風機出口負壓控制：用窯尾收塵排風機入口閥門開度控 制高

36、溫風機出口負壓-50-100PQ(11) 窯頭電收塵入口溫度控制：增大篦冷機鼓風量，保持窯頭罩 負壓，使該點溫度控制在小于250C。必要時還可開啟入口冷風閥降 溫。(12) 煙室負壓控制：正常值-200-300Pa,由于該負壓值受三次 風、窯內物料、系統拉風等因素的影響，應勤觀察，總結其變化規律, 掌握好了，能很好地判斷窯內煅燒情況。4窯正常情況下的工藝參數(1)投料量：180 190t/h(2)窯速：3.43.6r/min(3)窯頭罩負壓：2050Pa(4)入窯頭電收塵風溫：250 C(5)二室篦下壓力：58006400Pa(6)五室篦下壓力：48005700Pa三次風溫：850 C(8)窯

37、電流：600800A(9)煙室溫度：10001200C(10)煙室負壓：200300Pa(11) C5 出口溫度：870890 C(12) C5下料溫度：860880 C(13)煙室02含量：11.5%CO480C, 高溫區邊緣清晰 ,)，應即查明具體部位和嚴重程度，決定緊急停窯或 將窯內物料適當轉出后停窯， 特別是窯體掉磚紅窯， 不允許拖長運轉 時間，以免燒壞窯筒體。7 故障停車后的重新啟動 故障停車后的重新啟動是指緊急停車將故障排除后， 窯內仍保持 一定溫度時的燒成系統啟動。7.1 窯內溫度較低時的重新啟動窯內溫度較低時如直接向窯內噴入煤粉不能被點燃， 應采用 噴油裝置點火，點燃后啟動噴煤

38、系統， 噴煤量應視窯內情況靈活掌握。7.2 窯內溫度較高時的重新啟動 當窯內溫度較高時，煤粉直接噴入即可點燃，噴煤前應先轉窯，將底部溫度較高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。前面所述主要針對第一次燒窯點火、 投料過程， 實際運轉中可根 據所述原則靈活運用，確保一次點火投料成功。三、系統的正常生產操作1 正常啟動燒成系統先后依次啟動各組設備：(1) 窯頭一次風機組(2) 煤粉輸送系統組(3) 窯傳動系統組(4) 窯冷卻風機組(5) 廢氣處理排風機組(6) 窯尾高溫風機組(7) 篦冷機各風機組(8) 窯頭排風機組、排灰設備組各風機啟動后利用各排風、供風閥門，保持窯頭負壓-20-50Pa。(9) 熟料輸送

39、組(10) 窯尾各回灰組(11) 生料入窯組(12) 生料喂料組啟動前設置喂料量“ 0”(13) 均化庫卸料組(14) 窯頭電收塵已加熱完畢(15) 投料前1030分鐘放下吊起的預熱器鎖風閥熟料輸送組2 正常停車燒成系統的停車， 在無意外情況發生時， 均應有計劃地進行停窯， 同時需相關車間配合， 作到各車間按燒成系統要求進行有序操作， 特 別是煤粉倉是否排空， 留多少煤粉供窯降溫操作應協調好。 因生料磨 系統使用窯尾廢氣作為烘干熱源。 故生料磨系統的開停、 停窯過程當 中生料磨系統操作參數的相應調整、 庫存料量的數量與下次開窯的時 間等都要進行周密的考慮與部署。(I) 在預定熄火 2小時前，減

40、少生料供給，分解爐逐步減煤，再逐 步減少生料量，以防預熱器系統溫度超高。點火煙囪慢慢打開，使Ci出口溫度不超過400C。(3) 當分解爐出口溫度降至600650 C時，完全止料，同時降低 窯速至1.2r/mi n,控制窯頭用煤量。(4) 減少高溫風機拉風。(5) 配合減風的同時,減少窯頭喂煤,不使生料出窯。(6) 停增濕塔噴水,然后繼續減風。(7) 當尾溫降至800C以下時，停窯頭喂煤，然后停高溫風機，點 火煙囪完全打開,用窯尾袋收塵排風機進口閥門控制用風量。注意窯頭停煤后, 需保持必要的一次風量, 以防燃燒器變形。 (8) 視情況停筒體冷卻風機組、窯口密封圈冷卻風機。(9) 停窯尾收塵系統,

41、回灰輸送系統,生料喂料系統。(10) 當尾溫降至800C以下時，改輔傳定時轉窯。(II) 窯頭熄火后,注意窯頭罩負壓控制,即減少篦冷機鼓風、窯頭排風機排風。(12) 窯內出料很少時，停篦冷機，過一段時間后，從九室到一室 各風機逐一停止。(13) 停窯頭電收塵、熟料輸送、一次風機、窯頭電收塵排風機， 用點火煙囪和窯尾袋收塵排風機控制窯負壓。(14) 視情況停喂煤風機，當窯頭溫度低于 500C時，可將燃燒器漸 漸拉出。(15) 全線停車，僅打開點火煙囪自然風冷。四、常見故障及處理1燃燒器故障名稱原因處理1噴頭不出油1噴頭被堵塞2閥門位置不對3.壓力不足，要求 2.5MPa清洗 調整 調整2噴頭霧化

42、不良 （滴油）煙囪冒黑 煙1. 燃燒器調整不佳2. 壓力不足3. 過濾網有雜物4. 油量過大5. 風量配合不佳6. 噴頭處有雜物7噴油管位置不對調整 調整 清洗 關小節流閥 確認點火煙囪開度 400mm ;確認冷卻機人孔門打開，調 整軸向風、徑向風閥門開度 清洗 調整3噴油火焰形狀 不佳火焰過粗或過細 掃窯皮、耐火磚時調節用風或更換霧化片2 窯頭喂煤故障名稱原因處理1、火焰分叉1、燃燒器頭部有雜質2、送煤粉空氣量不夠：1）風機過濾網積灰過多2）管道縫有雜物堵塞3）燃燒器口變形清除清除 清除 更換2、噴煤火焰過粗1、內環、外環面積配合不佳2、一次風過小調整內外環面積，加大出 口風速加大一次風量3

43、分解爐喂煤故障名稱原因處理不著火1、爐內溫度過低2、三次風過小3、三次風溫度低加油助燃可適當加大三次風減小冷卻機低溫區風量， 加大高溫區風量，適當 調慢篦床速度4 跳閘故障處理1、一次風機跳閘停止喂煤、喂料量，根據情況，作停窯處理2、預熱器高溫風 機跳閘1、打開點火煙囪，關閉預熱器咼溫風機入口閥門，停入 窯生料及分解爐喂煤，但不能停供風系統2、窯筒體間隔慢轉3、減少窯頭噴煤量，必要時停止4、若保溫時間達四小時以上，清理煙室3、分解爐喂煤系 統跳閘1、可減少喂料量進入 SP窯操作，但不建議2、關小三次風總閥3、適時減少窯頭喂煤量，保持各控制值正常4、降低窯總通風量及冷卻機冷卻風量5、 加強監視各

44、鎖風閥工作情況，每小時清理一次旋風筒下 料鎖風閥6、每小時清理一次煙室積料4、冷卻機低溫段 風機跳閘1、減少投料量2、加大熱端風機風量5、冷卻機排風機 跳閘1、關閉低溫段風機入口閥門2、降低窯速3、減少投料量及喂煤量4、密切注意篦床上物料冷卻情況6停電1、啟動備用電源2、點火煙囪全部打開3、窯改輔助傳動，來電后立即慢轉窯。啟動固定蓖床及 一室風機4、高溫風機改輔助傳動5、恢復運行前應清理預熱器下料管，清理煙室積料5 冷卻機故障原因處理1、掉篦板1、按停窯程序停窯2、繼續通風冷卻熟料，開 大冷卻機排風機入口閥門， 使風改變通路，減少入窯二 次風量3、繼續開動篦床把熟料送 空，注意篦板不能掉入破碎

45、 機，檢出篦板4、有人在冷卻機內作業時 禁止窯頭噴煤保溫。2、電動弧形閥故障1、檢查各風室熟料情況2、及時更換損壞零件3固定篦床堆積熟料1. 燒成帶溫度過高2. 冷卻風量不足3. 熟料化學成分，是否率 值偏差過大1. 減少窯頭喂煤2. 增加冷卻風量3. 調整牛料配比4. 應用空氣炮處理5. 停窯從冷卻機側孔及時 進行清理4、熟料出現“紅流”篦速過快適當減低篦床速度，調整風 機閥門5、篦板溫度咼1、熟料粒度過細2、檢查熟料化學成分是 否SM值過大3、一室冷卻風量過大， 熟料被吹穿4、固定蓖板及一室風量 過小，不足以冷卻熟料5、篦床上有大塊，此時 風壓大，風量小。6、篦床速度過快，料層 過薄提高窯

46、頭溫度應關小一室風機閥門， 適當 減慢篦速應開大固定蓖板一室風機 閥門，適當加快篦速 適當加快篦床速度適當減慢篦速6 窯及預熱器故障原因處理1、跑牛料1、窯尾溫度下降過大， 喂煤量過少2、預熱器塌料，生料涌 入燒成帶，竄出窯頭3、火頭被生料壓縮，窯 頭溫度下降，窯頭負壓波 動，窯電流下降，窯內發 渾，篦下溫度咼，窯頭、 冷卻機冒灰1、減喂料，減窯速2、當出現跑生料預兆時或 跑生料前期，可適當加煤。 當跑生料已成事實，窯頭溫 度下降較大，且適量減少喂 料喂煤。待電流及燒成帶溫 度呈上升趨勢時,即可加 料，提咼窯速，加料幅度不 宜過大2、預熱器塌料1、總排風量突然下降2、錐體負壓突然降低3、窯尾溫

47、度下降幅度很 大4、窯頭負壓減小，呈正 壓大塌料按跑生料故障處理， 小塌料可適當增加窯頭喂 煤，或不作處理。3、垮圈（掉窯皮）1、窯電流短時間內上升 很快2、窯內可見暗紅色窯皮3、有時可冃匕出現局部咼 溫1、調整火焰高溫點，使火 焰順暢，窯內熱負荷不要過 高2、適當減低窯速，待窯內 正常時可緩慢恢復窯速3、調整筒體冷卻風機4、預熱器錐體堵塞1、下料鎖風閥長期竄風， 下錐體結皮2、分解爐煤粉未充分燃 燒，物料粘性增大，逐步 積于錐體，未及時清堵3、錐體負壓急劇減少， 下料溫度下降，出口溫度 上升堵料已經發生按停窯順序 停窯。人工捅堵。五燒成系統不正?，F象的基本判斷和解決辦法正常運轉中經常潛伏著不

48、正常因素， 只要操作員預見正確，及時 調整就可避免系統波動過大而引起參數混亂， 以下介紹幾種參數不正 常時的基本判斷和解決辦法：(1) 窯尾溫度過高原 因判斷處 理1某級預熱器堵塞， 來料減少結合預熱器各點溫度、壓力， 判斷堵塞部位。止料處理2.窯頭用煤過多分解爐加不進煤，窯筒體溫度 偏高，頭尾煤量比例不合適窯頭減煤3.黑火頭偏長，煤粉 粗根據煙室02含量，肉眼觀察調整燃燒器各風比例，或 降低煤粉細度4.窯內通風不足C5出口 02含量低，C0濃度偏高增大系統拉風5.熱電偶損壞溫度單向性變化換熱電偶(2) 窯尾溫度降低較多原 因判斷處 理1.C2、C3、C4級塌料窯頭間歇反火，預熱器壓力瞬 間變

49、化塌料量小時，可略減窯 速，塌料量大時，應減料2.窯內后結圈窯尾負壓增大，窯內通風不暢， 可短時間止料，止煤向窯內觀 察改變一次風量及內外風 比例，調節火焰形狀，處 理結圈3.窯內通風過大煙室C5出口 02含量高減少系統拉風4.煙室熱電偶上結 皮溫度反應遲鈍，指示明顯不合 理處理結皮后，換熱電偶窯尾負壓增高原 因判斷處 理1系統拉風過大咼溫風機入口負壓咼，C1出口 風溫咼減少系統排風2.窯內結圈煙室溫度偏低，窯頭火焰無力 發飄改變一次風量及內外風比例，處理結圈3.煙室斜坡積料現場觀察適當降低窯溫(4) 窯尾負壓過低原 因判斷處 理1.總排風量不足高溫風機入口負壓偏低，C1出口溫度低增大系統拉風

50、2.分解爐下縮口結 皮二次風入爐壓力偏咼處理結皮3.測壓孔堵塞負壓值不動或變化很小檢查測壓孔(5) C5入口溫度升高原 因判斷處 理1.加料不足或突然 分解爐斷料某級旋風筒堵，或C4塌料入窯迅速減煤。確認有堵塞時 止料。無堵料時，控制尾 煤至溫度正常2.分解爐喂煤失控分解爐出口溫度迅速升高，C5 出口 CO濃度迅速升高迅速止尾煤，待溫度降下 后減料，查找故障點Ci出口溫度升高原 因判斷處 理1喂料量變小各級筒溫度普遍升咼，且負壓 下降加大喂料量，或檢查喂料系統2.系統風量過大咼溫風機入口負壓咼減少拉風六操作指導思想喂料到設計能力(185t/h),此時如果能保證喂料量、喂煤量穩定， 可獲得燒成系統的最佳運行狀態。一方面需