1、 摘要倉儲系統作為物流系統的子系統，其運行效率的評價和優化一直是企業所關注的問題 齊二石，方慶碹，物流工程【m北京：機械工業出版社，2o08。而一般倉庫規劃設計受人為因素干擾比較大，缺乏一定的科學分析，效率較低。隨著科學技術的發展，flexsim作為最新的系統仿真軟件，具有強大的建模、分析能力，已經廣泛應用于制造仿真、倉庫存貯、和物流管理仿真，是物流系統規劃的理想選擇。本設計通過使用flexsim仿真軟件，結合abc分類法和slp系統布置法對a公司的倉庫進行規劃設計。根據a公司的現狀，首先對仿真模型進行需求分析，從現狀分析出倉庫存在的問題及其產生的原因，并設計出假設問題解決后能達到的目標；需求

2、分析后進行概要設計以及可行性分析，具體闡述出設計的思路以及所用到的理論和工具，進一步從理論層面、技術層面以及經濟層面證明該設計的可行性。其后運用abc分類法、slp法等理論對倉庫的規劃進行具體的設計，最后通過flexsim仿真對初始方案進行模擬，發現初始方案的不足，再對其進行優化設計，通過多次模擬運行后的數據對比，確定最終方案。通過本次仿真旨在讓公司更加了解系統仿真廣泛的應用性，更加深入的了解仿真軟件flexsim，早日建成一個低成本的倉庫，為公司帶來良好的效益。關鍵詞：flexsim仿真軟件 abc分類法 slp法 布局 abstractwarehousing system as a sub

3、system of the logistics system, the business concern to evaluation and optimization of the operating efficiency. but the general warehouse planning and design lack of scientific analysis. with the development of science and technology, flexsim as the latest system simulation software, has been widel

4、y used in warehouse management simulation. this design by using the flexsim simulation software, combined with the abc classification and slp layout method to planning and design the warehousing in company a.according to the status of company a, the first step is the needs analysis of simulation mod

5、el.next,do the outline design and feasibility analysis, specifically addressed the used design ideas and the theories and tools. at last,use the flexsim simulation simulate the initial program simulation, find the lack of the initial program, and then optimize the design, through the comparison of d

6、ata determine the final plan.the simulation allow the company more in-depth understanding of the simulation software, early complet a low-cost warehouse, to bring good results for the company.key words:system simulation flexsim abc method layout目錄一、a公司新建倉庫布局仿真需求分析1（一）、設計背景及意義11、設計背景12、設計意義1（二）、現狀分析2

7、1、企業現狀22、a公司存在的問題分析53、a公司存在問題的原因5（三）、設計目標分析61、設計總體目標62、設計詳細目標7二、概要設計7（一）、設計思路7（二）、預期成果8三、a公司新建倉庫布局規劃仿真可行性分析10（一）、a公司倉庫規劃設計經濟層面可行性10（二）、a公司倉庫規劃設計理論層面可行性11（三）、a公司倉庫規劃設計技術層面可行性14四、a公司新建倉庫方案設計17（一）、存貨abc分類171、存貨分類假設172、物品統計及分類183、存貨abc分類擺放設計22（二）、slp法倉庫布局設計231、倉庫各區域物流相關性232、倉庫各區域非物流相關性253、綜合相互關系分析274、倉庫

8、作業單位相關圖29（三）、倉庫內部計算291、倉庫作業要求302、物品基本數據303、倉庫面積計算31（四）、a公司新建倉庫布局設計圖35五、flexsim模擬仿真37（一）、構建模型布局371、建模條件假設372、建模實體分析373、模型布局38（二）、定義對象流程39（三）、編輯對象參數391、物體發生器392、托盤發生器413、檢驗臺414、合成器425、暫存區436、貨架437、叉車448、人員449、吸收器45（四）、運行仿真模型45六、運行結果及最終方案46（一）、仿真結果圖分析47（二）、仿真參數優化47（三）、仿真參數優化運行圖48（四）、總結50參考文獻51致 謝53iv一、

9、a公司新建倉庫布局仿真需求分析（一）、設計背景及意義1、設計背景2、設計意義通過對a企業，實地調研，進行仿真研究，發現問題，解決問題，為企業提供良好的倉庫優化方案。防止盲目增減設備和工人的數量以及盲目擴大和縮小倉庫的使用面積，要從企業長遠的發展角度來思考，提高倉儲效率，降低倉儲成本。而且隨著科學技術的發展，仿真技術的運用也越來越廣泛，它能夠克服一些傳統設計方法出現的問題，更具有實踐性。在仿真方法出現以前,我們進行規劃設計,主要運用的是定量的方法或者是與經驗相結合使用。采用這些方法不僅計算復雜、耗費時間,還不能檢驗這個設計是否有實際可行性。這樣就增加了企業成本和時間負擔,而且風險程度比較高,不利

10、于現代化企業的生產和競爭高彩枝、基于flexsim的生產物流系統仿真優化設計、天津大學、2010年。但應用仿真技術模擬規劃設計,在方案設計、驗證和分析等階段都能夠有效的避免企業改變現有設施布局所帶來的風險。倉庫布局對整個倉儲系統的建設起著至關重要的作用，一個好的倉庫布局不僅能從倉庫面積上節約成本，在貨物擺放以及人員設備的安排上也能節約資源，提高倉庫效率。而且該公司還可以負責該縣交通局其它相關職能部門配件的使用，為公司帶來增值效益。（二）、現狀分析1、企業現狀（1）企業需求現狀近年來，該縣作為省里重點發展縣城，一方面工業發展迅速，需要大量的原料以及成品運送，對道路要求嚴格；另一方面，遵循“要致富

11、，先修路”的傳統，在該縣大力發展鄉村道路的修建，再加上省會城市與該縣的高速道路的修建，該縣所有養護單位用車形勢嚴峻。而a公司作為該縣主要養護道路的單位，責任重大，車輛數量也遠比以前增多。在同職能單位中，只有下屬的一個運輸隊里有一個小型倉庫，并不能滿足所有養護配件的使用。a公司一共維護該縣5000多公里道路，大概為50條路線，有接近40個道班分別對公路進行分段養護，運輸車輛有20臺，還有不同型號的灑水車、多功能養護車、裝載機、壓路機、挖掘機、瀝青灑布車等，再加上同類職能部門的下屬車輛，一共有接近150輛汽車?，F在的配件需求量比以前增加了2倍。a公司曾經有過一個倉庫，但是已經廢棄，并且公司維護路線

12、的增多，按照以前的倉庫建設無法滿足現在的養護需求，需要對以前的倉庫進行重新規劃、擴建。現在公司有空閑的面積接近2000 m2，其中建成的庫房面積有650 m2，以前倉庫使用面積約為200 m2，閑置面積使用率為31%。（2）倉庫布局貨物擺放大致按照汽車零件和道路維護分別布置區域，只有一個大門進行出、入庫。一共有6個貨架，1個機油擺放貨架，2個3層汽車配件專用貨架，3個5層貨架，擺放汽車零件以及道路養護需要的手套等小類物品，道路維護方面的大類物品如掃帚、鐵鍬、竹編、錘子等堆放在指定的區域內，整個物品存儲區占有145 m2。倉庫內所有物品的出入庫都由人工完成，一個倉庫有10人負責。廢品堆放區主要用

13、來堆放廢舊紙箱。在大門位置設有一個辦公區用于人員休息。防火裝備辦公區大門道路養護大件物品堆放區域大件物品貨架大件物品貨架小類物品貨架廢品堆放區小類物品貨架小類物品貨架機油擺放貨架圖1 a公司原始倉庫布局圖（3）倉庫出、入庫流程物品在倉庫外進行現場清點，清點后放于倉庫外的空地上等待入庫，由人員分別搬運入庫，入庫后直接到貨架上，根據東西的性質與大小安排送上貨架。沒有空置貨架則在就近的空地上擺放，當接收到提貨請求時，則分別取貨，在辦公區簡單包裝核對出庫單后出庫。貨物入庫搬運上貨架收到提貨要求提貨進行簡單包裝，清點數量出庫圖2 a公司新建倉庫入出庫流程圖（4）倉庫效率現狀該倉庫的出、入庫作業都為人員搬

14、運，如果有大型物件則同時由幾人搬運，平均每天入庫物品為156件，平均每人搬運15.6件，這是假設在平時出庫量并不多，且基本錯開入庫時間，若在春節或其他節日車流量大，道路損毀嚴重時，物品使用量大，那么入庫物品就只能在庫外等待，人員只能加班工作。（5）倉庫成本現狀a公司出庫特點為小批量、大批次、高速周轉，物流成本是企業要重點控制的一部分。物流成本主要包括運輸費用、配送費用、包裝費用、倉儲費用、搬運費用五個方面。其中各方面都離不開人力費用，一筆訂單總物流成本為8元，每筆訂單人力費用折合約為4元，占總物流成本的50%，相對較高。2、a公司存在的問題分析經調查分析，除去現在公司的需求與以前倉庫規模明顯不

15、匹配的情況外，該公司還存在許多其他問題。（1）貨物擺放雜亂，在入庫時當入庫量大，出庫量沒有得到匹配時，貨架位置太滿，就就近擺放在地上；（2）出庫報廢品較多，沒有回收廢品，次品率高；（3）揀貨率也比較低；（4）整個倉庫效率低，經常加班，員工工作效率很低；（5）倉庫費用支出較高。3、a公司存在問題的原因通過對a公司的現狀了解，出現這些問題的原因有以下幾點：（1）倉庫布局不合理倉儲區貨架量不夠用，但是其他地方卻大面積閑置。（2）人員、設備配置不合理整個所有物品的記錄、搬運都靠人工完成，對倉庫管理人員的要求很高，給倉庫管理人員帶來很大的壓力，而且大件物品的搬運容易造成人員的損傷，造成倉儲效率的降低、人

16、力成本上升以及一些隱形成本的增高。（3）出、入庫流程不合理貨物在入庫前進行檢驗，沒有專門的區域和設備檢驗，導致物品次品率很高，而且沒有回收區域，有些報廢品就直接在庫外空閑地堆放，造成廢品丟失，回收費用損失。（4）倉庫整體面積設計不合理 物品有時因為入庫量太大，貨架不能滿足，則擺放在空地上。而整個公司閑置面積使用率僅為31%。（5）物品分類不合理和貨架的容量不合理由于a公司配送物品種類多樣復雜，而整個存儲區只是單純以物品的性質與大小來擺放，物品的分類不合理，有可能常用的物品放在倉庫最里面，不常用的在接近大門處，揀貨時路線就比較長，人員來回奔波，效率較低。另外貨架量的使用也不合理，當貨物量過大時則

17、在空地上擺放。（三）、設計目標分析1、設計總體目標公司維護路線的增多，按照以前的倉庫建設無法滿足現在的養護需求，為了滿足公司不斷增多的配件需求量，公司需要建設一個自營倉庫，在滿足自己公司的需求外，能夠適當為同職能部門提供一部分配件，所以這個倉庫要充分利用公司空置的庫房，整個倉庫規劃要達到高效率，低成本，為公司帶來最大的效益。2、設計詳細目標根據公司問題及其出現原因的分析，可以對倉庫的規劃設計提出以下幾個目標：（1）在滿足a公司的物品需求情況下，倉庫使用閑置面積至少提高20%；（2）物品報廢率達到1%；（3）人員利用率至少達到80%，成本降低；（4）貨物分類明確，指定貨架擺放，貨架擺放規范。二、

18、概要設計（一）、設計思路本設計是先用理論分析進行倉庫的的整體規劃設計，建立出初始倉庫設計圖，再運用仿真軟件flexsim，對整個倉庫方案進行仿真，運行并統計所需要的結果，分析統計結果，檢查出倉庫規劃初始設計不合理的地方，重新改變參數的設置，再次進行運行，最后得到最優的倉庫規劃設計方案。（1）收集a公司入庫物品的信息，用excel表格做好物品的abc分類，進行不同的管理；（2）運用slp系統布置設計法對倉庫各區域相關強度進行分析，對倉庫布局進行設計；(3)調查物品的出、入庫數量，根據科學的計算方法計算倉庫內部面積；（4）利用flexsim仿真軟件對實際情況進行模擬，做出相應模型，并且對其做出相應

19、的參數設置。運行一段時間，通過軟件導出該時間段里各個環節的相關數據，并對報表進行分析，分析問題出現的原因。(5)重新設置參數，提出相應的優化方案，并且運行得出改進后的結果。通過改進前后的數據比較，證明該方案可行。（二）、預期成果通過flexsim仿真軟件對a公司的倉庫規劃設計進行運行，導出數據并分析，找出該通過理論設計后各個環節存在的一些問題，調整參數得到最優方案。在布局時，擴大倉庫使用空地面積，增加檢驗區和設備停放區以及物品出庫時進行的包裝區，增加一臺檢驗設備，增加2臺叉車的使用，減少人員使用，人員從10人減少到6人，擴大貨架的容量。預期布局圖如圖3圖3 預期布局圖流程圖在入庫后經過辦公區檢

20、驗，檢驗合格后再分類搬上貨架，不合格處送入廢品堆放區，出庫時要經過出庫包裝區進行簡單清理包裝。預期流程圖如圖4貨物入庫搬運上貨架收到提貨要求提貨進行簡單包裝，清點數量出庫檢驗合格不合格廢品堆放區圖4 預期流程圖三、a公司新建倉庫布局規劃仿真可行性分析基于仿真新建倉庫布局的需求分析，可以對整個倉庫的仿真建模可行性分析歸結為以下幾大類：第一、從經濟層面上評估新建倉庫方案設計；第二、理論上的支持；第三、仿真技術的支持。以上三個方面綜合考慮了仿真建模過程中會遇到的問題和要求，使在建模之前的準備工作做得更好，為后面的仿真建模和分析打下基礎。（一）、a公司倉庫規劃設計經濟層面可行性若該公司倉庫建立成功則可

21、以負責同職能部門養護工具的使用，可以為公司帶來增值效益。公司以前也有過類似的倉庫，布局以及出入庫流程等原始方案都很清楚。此次方案設計都是在以前的基礎上進行改建，整個設計的出發點是解決公司現狀，所以對公司而言，具有很高的實用性。倉庫的建設也為公司節省了一部分開資，在沒有倉庫的時候，公司下屬車輛的養護都是外包出去的，也就是說車輛需要養護則司機開車去修理廠修理，然后再將發票拿到公司報賬即可，公路養護需要的工具也是這樣。這就造成了許多浪費，報賬人員可能會虛報費用，給公司帶來不小的損失，而且這些工具可能是不合格的，沒有保障。公司許多司機都會處理一些汽車的小型修理，這就節約了一筆修理費用，長此下去，這筆修

22、理費用也是很可觀的。并且此次設計是先理論設計再由flexsim仿真軟件模擬證明該方案的可行，這個過程幾乎不用任何費用，可不計成本，在公司需求改變時也可以在計算機上對倉庫方案進行設計優化，在此前倉庫實際上是不用任何改動的，沒有損失。（二）、a公司倉庫規劃設計理論層面可行性1、abc分類管理法abc分類管理方法是根據帕累托(vilfredop areto)提出的著名的20/80法在物流管理中的應用成果 于孝生、abc分類管理方法在汽車維修業的應用研究、物流技術2005年第10期。abc分類管理是按照一定的分類標準，將企業的存貨劃分為a、b、c三類，分別實行分類品種的重點管理、分類別的一般管理和按總

23、額靈活掌握的存貨管理方法。通過使用abc分類管理法，方便使庫存貨物得到統一規范的管理。abc分類的標準主要有兩大類：一類是以金額為標準，二類是以品種數量為標準。在這兩大類中，金額標準是最基本的，品種數量標準僅供參考 田揚、趙瑞靜、利用excel構建存貨abc分類管理模型、中國管理信息化、2006年4月、第9卷第4期。a類特點是金額巨大，但品種數量少；b類特點是金額一般，品種數量相對較多；c類特點是品種數量相對較多，但金額卻很小。在這三類存貨中，a類存貨應實行重點管理，b類存貨應進行一般兼顧，c類存貨應進行靈活掌握。存貨abc管理劃分的步驟：（1）清楚企業全部存貨的明細賬，計算出每種存貨的價值總

24、額及其每種貨物占全部總額的百分比。（2）按照金額由大到小進行排序。（3）計算各類存貨占用資金的累計比重值。（4）當金額的百分比累計到=70%時，表示為a類存貨，百分比在70%90%之間的看作b類存貨，其余的為c類存貨。此次使用abc管理法對貨物進行分類，步驟如下：統計貨物種類用excel表格表示物品種類，單價，年需求量計算出每種貨物占存貨總額的百分比統計各類存貨占用資金的排序計算各類存貨占用資金的累計比重值得到存貨abc分類圖5 abc對貨物分類步驟2、slp系統布置設計法slp是由繆瑟將系統工程概念和系統分析方法應用于工廠布置，由此形成的。slp 的條理性很強，它通過將物流分析與作業單位關系

25、密切程度分析相結合來求得空間合理布置,在布置設計領域獲得極其廣泛的運用，包括倉儲設計、生產系統設計、辦公樓等設施設計，對倉庫布局設計有著指導性的意義。slp法的基本切入點為五個要素：p產品、q產量、r工藝過程、s輔助部門、t時間。這5個要素形成了布置設計的基礎 理查德繆瑟,系統布置設計、工業技術、1988、第4頁。各作業單位之間包括物流和非物流的相互關系。設計人員首先要找到p、q，用物流強度來表示兩個作業單位之間的關系密切程度，分析作業單位間的物流關系。再根據經驗確定作業單位非物流相互關系密切程度后，利用與物流相關表相同的表格形式，建立非物流相互關系表。經過綜合得到作業單位相互關系分析，然后，

26、根據綜合相互關系強度表中作業單位之間相互關系的密切程度。再根據科學的倉庫內部計算，可以得到倉庫平面布局設計。（三）、a公司倉庫規劃設計技術層面可行性系統仿真是建立在系統理論、控制理論、信息技術等理論基礎上，用計算機和其他物理效應設備，利用系統模型對真實或假想的系統進行試驗，并且借助經驗知識、統計數據和系統資料對試驗結果進行分析研究，最終做出決策的一門綜合性和試驗性的學科。系統仿真按被仿真系統的特征分為連續系統仿真和離散系統仿真 肖江波、基于flexsim的配送中心系統仿真與優化、北京郵電大學、2008、06、25。flexsim是一款相對較新的仿真軟件，所使用的技術與前面開發的軟件相比有許多不

27、同，更具有開放式的柔性仿真平臺。flexsim 是美國的flexsim software production 公司近年來新開發的一款商業化離散事件系統仿真軟件，集計算機三維圖像處理技術、仿真技術、人工智能技術、數據處理技術為一體。采用面向對象技術開放式的軟件，通過三維的可視化工具，對系統進行仿真建模，不光具有強大的數據分析功能，更有虛擬化的3d視圖效果。同時，flexsim基于vc+.net技術，向使用者提供完全開放式的接口界面，使用者可以方便地利用模塊化系統結構，利用系統提供的封裝后的命令，實現客戶自定義設備模型以及復雜的系統調度功能張曉萍、劉玉坤.、系統仿真軟件flexsim3.0 實用

28、教程m. 北京、清華大學出版社， 2006、第3頁。其主要優勢在于建?？旖莺唵魏头抡娣治瞿芰姶螅菏紫?，flexsim 是一種可視化建模工具；其次，flexsim還有豐富的對象模型庫，可仿真現實中的各種實物模型。另外，具有強大的分析能力，可以解決服務、制造、物流等方面的問題，也可以按照操作人員的不同需求進行仿真分析 虞燕銘、高俊、基于flexsim的醫藥配送中心仿真應用研究、物流科技、2009年第1期。flexsim主要有以下4個功能：（1）flexsim建模的功能flexsim具有離散型和連續型的混合建模功能。軟件有專門的流體部件庫，而且flexsim提供的對象部件具有相當的柔韌性，參數設定

29、可針對不同層次的使用者，用拖放圖形方法建立模型。flexsim提供有四類部件庫，建模時只需將相應的部件拖放到模型窗口的指定位置。另外flexsim允許用戶開發自己的部件并建立自己的部件庫，對于使用熟練者可以手工編制代碼來建模。它提供平面與三維建模窗口，可以直接將autocad的平面布置圖導入建模窗口，可完全遵循平面布置圖的距離關系建立平面模型，平面模型只要換一個窗口，或換一個角度就是三維模型，建立二維模型的同時，同步自動生成三維模型，不需要將二維模型轉為三維模型的操作。如圖6圖6 flexsim建立的工廠模型（2）flexsim的分析優化的功能flexsim建立模型的所有資源是對象，對象可以是

30、產品，模型，圖表，記錄庫，gui，甚至是應用程序本身。而flexsim的對象都可以向定制的用戶公開，建模人員可以自由地操作部件、圖形用戶界面、菜單、選擇列表和部件參數，可以在部件里增加自定義的邏輯、改變或刪掉既存的編碼。所以用戶可以根據實際需求來自定義統計分析報表。flexsim在仿真過程中，能根據仿真進度動態顯示2d和3d報表數據。另外flexsim還可以從excel 表讀取資料和輸出資料，從生產線上讀取現時資料來做分析。圖7 3d報表實時顯示報表數據（3）flexsim的可視化的功能flexsim 可以把最新的虛擬現實博奕圖形整合在電腦上。flexsim 中有可以直接導入3ds，vrml，

31、3d dxf and stl 等類型文件的選項 常 鵬基于flexsim 的散貨碼頭物流系統仿真、中國水運、第5卷第4期。而且flexsim 內置了虛擬現實瀏覽窗口，這一功能可以讓用戶添加光源、霧和虛擬現實立體技術。比如說avi 文件可以通過flexsim 的avi錄制器快速生成。并且所有模型都能被錄制、拷貝到cd上，或者發送到任何人的實時查看器中。（4）flexsim量身定制的功能軟件的所有可視窗體都可以向用戶公開。建模人員可以自由地操作部件、視窗、圖形用戶界面、菜單、選擇列表和部件參數，也可以在部件里增加自定義的參數、改變或刪掉既存的編碼，也可以重新建立一個新的部件。不論是設定的還是新創建

32、的部件都可以保存到部件庫中，都可以應用在其它模型中。更加方便的是，在flexsim中用c+語言修改和創建部件的同時，能夠利用c+可以控制部件的行為活動。預編譯的c+庫可以控制flexsim的界面、按鈕條、菜單、圖形用戶界面等。四、a公司新建倉庫方案設計（一）、存貨abc分類1、存貨分類假設由于汽車配件是非常細致的，種類也比較繁雜，另外倉庫儲存物品還會包括養護道路所使用的一些瑣碎物品，所以此次庫存物品分類假設如下：第一，列出的貨物只是選取相對需求量較大，占用資金較大的一部分物品；第二，用abc分類理論時只考慮貨物價格以及數量；第三，因為配件物品有許多型號，在統計時列出的是不同型號的同類物品的總需

33、求量，價格取不同型號的平均價格，比如棉質手套1元，而絲質手套2元，那么列價格為1.5；第四，選取的物品是將輪胎、機油等大型需要特殊擺放的物品除外的。2、物品統計及分類根據以上假設條件，構成表格如下：第一列為物品名稱；第二列為物品編號；第三列為庫存物品的單位價格，若同類物品有不同規格時，即為所有規格物品的平均價格；第四列為庫存物品全年的需求量，即同類物品全年需求量；第五列為庫存物品全年總金額；第六列為庫存物品分別占全年總金額的百分比；第七列為庫存物品占用資金的累計百分比；第八列為最后的分類結果。表1 存貨統計數據（1）汽車零配件一般有自己的編碼規則，可根據企業自身情況來進行編號，由于該倉庫不只有

34、汽車零部件，還有一些養護工具，該倉庫的編碼規則則是：企業名稱代號-組號-分組號-汽車零部件順序-源碼-變更代號，其中企業名稱代號：由兩位或三位漢語拼音字母表示。組號：用2位數字表示汽車各功能系統分類代號。分組號：用4位數字表示各功能系統內分系統的分類順序代號。源碼：用三位字母、數字或字母與數字混合表示設計來源、車型中的構成、產品系列，由企業自定。變更代號：變更代號為2位，可由字母、數字或字母與數字和組成，由企業自定。由于統計的配件有不同型號，所以并沒有將源碼和變更代碼標出。存貨分組和分組號編制如表：表2 存貨編碼分類表發動機系統1010011030供給系1111011156排氣系1212011

35、209傳動系統1313011314自動系統1414011420電氣系統1515011527汽配其它零件1616011640懸掛系統1717011730轉向系統1818011825配氣系統1919011920潤滑系統2020012034日常養護零件2121012155勞保工具2222012230（2）按照excel表統計出的數據，計算各類存貨所占金額比重以及累計比重，最后根據比重進行分類。結果如表：表3 存貨abc分類結果（3）對abc類存貨進行資金比重與數量比重分析，結果如下：表4 abc類存貨分析表從分析中可以看出，a類貨物數量只占總數量的23%，但資金占了接近70%，所以應重點管理，而b類

36、貨物數量也有23%，但資金只占20%，所以只用進行一般管理，c類物品數量占了53%，資金占11%，不需要重點管理，但有些屬于常用物品，要靈活掌握。3、存貨abc分類擺放設計由于汽車配件的外形和長短有大有小，小的有螺絲螺母，大的有保險杠、翼子板。所以在配件的空間布局上，物品擺放區域不同，在這里結合我們運用abc分類理論得出的結果，大致布局是:a類配件盡量靠近門口及通道的地方；b類介于a類和c類之間；c類配件則處于角落或距離遠的地方。在同一貨架上，小型日常使用的配件放在與人一般身高接近的區域附近；經常使用的大型配件則置于下層需彎腰的區域; 不常使用的大型配件則置于貨架最高層及離通道遠的區域。當然這

37、只是一個大體的原則，還要照顧一些特殊情況:比如重型配件應置于專用區域，大型道路養護工具在特別劃出的區域，機油等常用的但不易存放的物品要放于接近門口處，這三類分別為f、e、d產品，都有自己的區域。（二）、slp法倉庫布局設計1、倉庫各區域物流相關性（1）倉庫一個季度的出、入庫量，如表5表5 商品一個季度進出庫數據1月月累計出庫量月累計入庫量a9401089b19842300c11741611d300400e20003000f203300總計66018700二月月累計出庫量月累計入庫量a930900b20002200c12001300d340350e25002300f240200總計7210725

38、0三月月累計出庫量月累計入庫量a950900b19001900c11001200d400500e22002300f224250總計67747050（2）根據調查數據以及倉庫作業流程，可以做出倉庫流程物流量圖，其中以每類物品平均每月出、入庫來計算：圖8 倉庫流程物流量圖（件/月）（3）通過倉庫流程物流量圖可以得出倉庫的物流量表，如表表6倉庫的物流量表（4）將物流強度轉化為五個等級，分別用a、e、i、o、u，物流強度等級按去留路線比例或承擔的物流量比例來確定，見表。表7 物流強度等級比例劃分表物流強度等級符號物流路線比例（%）承擔的物流量比例（%）超高物流強度a1040特高物流強度e2030較大物

39、流強度i3020一般物流強度o4010可忽略搬運u00（5）根據表7給出的數據劃分出物流強度等級，計算承擔的物流量比例確定強度并繪制成表，如表表8 物流強度分析表（6）根據各作業區域的強度分析表，繪制物流相互關系圖，如圖10圖9 倉庫物流相互關系強度圖2、倉庫各區域非物流相關性（1）非物流活動相關分析是考慮除了物流以外的其他因素對倉庫作業區域之間的影響，其中包括搬運作業的流程連續性、物品的特殊管理、作業的緊急、管理的方便、環境衛生等因素。通過劃分作業區域間的關系程度等級，建立相互關系表分析相互關系密切程度。基準對照表如表所示，同樣分為a、e、i、o、u幾個等級，u級代表兩者之間關系不重要。表9

40、 基準對照表代碼意義一對作業單位說明a絕對重要進庫區和辦公、檢驗區出庫包裝區和出庫區出庫區和辦公、檢驗區作業的緊急服務頻繁 管理的方便e非常重要辦公、檢驗區和存儲區辦公、檢驗區和退貨區作業的緊急作業流程的連續i一般重要d類存儲區和入庫區設備停放區和入庫區e類存儲區和出庫區物品特殊管理作業的緊急o一般密切程度a類物品區和b類存儲區a類物品區和c類存儲區a類物品區和e類存儲區b類物品區和c類存儲區b類物品區和e類存儲區c類存儲區和e類存儲區d類存儲區和e類存儲區d類存儲區和f類存儲區e類存儲區和f類存儲區貨物的運送聯系頻繁程度作業流程的連續u不重要入庫區和出庫包裝區入庫區和出庫區出庫區和退貨區相互

41、不受影響x負的密切程度無（2）根據表9的非物流活動相關分析基準表，可以畫出各區域之間的非物流相互關系圖，如圖10圖10 倉庫非物流相互關系強度圖3、綜合相互關系分析在大多數空間布置設計中，各個作業單位之間是物流關系和非物流關系相結合的，所以在slp中要將作業單位間的物流相互關系與非物流相互關系進行合并，求出綜合相互關系，實現各作業單位的合理布置。(1)一般地，會取一個加權值，m:n不應超過1：3或3：1，當比值大于3：1時，表示物流關系占主導地位，工廠布置時只需考慮物流相互關系的影響。小于1：3時，表示非物流關系占主導地位，也就是這考慮非物流關系的影響。量化物流強度等級和非物流強度等級的密切程

42、度等級：a=4，e=3，i=2,o=1,u=0。我們取值1：2。則這綜合密切程度的分值c為：c = m*m + n*n =m +2 n建立作業單位綜合相互關系計算表如下。表10 綜合相互關系表（2）根據計算量化的所有作業單位之間的綜合相互關系表，建立作業單位綜合相互關系圖，如圖。圖11 作業單位綜合相互關系強度圖4、倉庫作業單位相關圖根據計算出的作業單元綜合相互關系強度圖，可以得出根據slp法對倉庫作業系統相關圖，如圖，圖12 倉庫作業系統相關圖（三）、倉庫內部計算根據我們對倉庫日常使用物品abc分類，可以將日常使用的物品分為abc三類，另外再將機油物品分為d類，道路大件維護物品分為e類，另外

43、的機械大件物品分為f類。這些物品都是要擺放在指定區域的。再通過slp法對倉庫個作業區域的相關位置做出布局，得到了初步的平面圖。通過這兩類分析我們可以科學計算出倉庫內部面積。1、倉庫作業要求入庫時要按照托盤單元化。六類產品都按照依次到貨，訂單到達時進行出庫作業。e、f產品不用托盤，直接由叉車搬運入庫。貨品在辦公區進行檢驗，報廢率統一為1%，不合格進入廢品堆放區，在出庫時再經過出庫包裝區區數量核對。倉容量放寬比為1.1。2、物品基本數據（1）一個季度商品進出庫數據，如表表11 商品一個季度進出庫數據1月月累計出庫量月累計入庫量a9401089b19842300c11741611d300400e20

44、003000f203300總計66018700二月月累計出庫量月累計入庫量a930900b20002200c12001300d340350e25002300f240200總計72107250三月月累計出庫量月累計入庫量a950900b19001900c11001200d400500e22002300f224250總計67747050（2）產品的包裝規格如下：a產品規格400*400*400mm，重2.5kgb產品規格600*300*600mm，重1.5kgc產品規格300*500*200mm，重0.5kgd產品規格600*600*600mm,重5kg3、倉庫面積計算（1）儲存區面積及托盤量計算

45、托盤規格選用：1200*1000mm （ p/c單個托盤所能承載單品數量）所選用的物品計算量除a產品是平均每月入庫量，其它幾類產品都是用的是平均每月入庫與出庫之間的差量，因為當物品出庫后就可以重復使用托盤。a產品所需托盤個數： 托盤數=9636=161（個）b所需托盤個數：托盤數=1726=29（個）c所需托盤個數托盤數=212.38=27（個）d所需托盤個數pc=(1200mm*1000mm)(600mm*600mm)=4（個/托盤）托盤數=704=18（個）估計倉容量=a所需托盤個數+b所需托盤個數+c所需托盤個數+d所需托盤個數=161+29+27+18=235（托盤）倉容量=估計倉容量

46、放寬比=2351.1=258.5（托盤）儲存區面積=倉容量托盤規格+e產品區面積+f產品區面積=258.512001000+50 m2=360.2 m2（2）貨架量計算貨架規格為有多種，不能重疊。 因為物品時分批入庫、出庫，貨架需要滿足貨物出庫后在倉庫中的最大容量，根據情況分別計算幾類物品貨架的數量。a類物品最大存貨量為149，托盤量為：149625，取1個貨架為5層，5列。b類物品最大存貨量為516，托盤量為：516686，取2個貨架為5層，9列。c類物品最大存貨量為637，托盤量為：637880，取2個貨架為5層，8列。d類物品最大存貨量為100，托盤量為：210453，取2個貨架為4層，

47、7列。f類物品最大存貨量為97，取1個貨架為10層，10列。（3）廢品堆放區面積 因為物品在進庫前會進行檢查，不合格品直接進入廢品堆放區，物品廢品率統一為1%。a產品平均每月廢品數量=廢品率*平均每月進庫量=1%*2889/3=9.63（個）b產品平均每月廢品數量=廢品率*平均每月進庫量=1%*6400/3=21.33（個）c產品平均每月廢品數量=廢品率*平均每月進庫量=1%*4111/3=13.7（個）d產品平均每月廢品數量=廢品率*平均每月進庫量=1%*1250/3=4.16（個）e產品平均每月廢品數量=廢品率*平均每月進庫量=1%*7600/3=25.33（個）f產品平均每月廢品數量=廢

48、品率*平均每月進庫量=1%*750/3=2.5（個）退貨暫存區面積=(a所需要的托盤數+b所需要的托盤數+c所需要的托盤數+ d所需要的托盤數)*托盤規格+e所需要面積+f所需要面積。=（9.6/6+13.7/6+25.3/8+4.2/4）*1200*1000+5 m2+1 m2 =15.71 m2 （4）辦公、檢驗區面積辦公區長（l）= 5 m辦公區的寬(w)=揀選設備的長=2m辦公區面積=lw=52=10 m2(5)通道設計該倉庫中通道分為運輸通道（主通道）、作業通道（副通道）。根據倉庫整體布局可知貨區布置形式為橫列式，主通道為4米寬，副通道為3米寬，過道面積為160 m2（6）叉車選擇及

49、數量計算根據已知條件，叉車只需滿足d產品與e、f產品的搬運，最重的 d產品重量為5kg，因此我們選擇承載能力1.63.0噸，作業通道寬度一般為2.32.8米，日工作時間8小時，一月22天，由于該倉庫的機械化程度不高我們取叉車的倒搬系數為1.2。叉車一個月工作總量瓶頸為：(22*8*60*5)/ （20*1.2）=2200件貨品叉車數量只需保證在最大貨流量時滿足，最大貨流量：3000，叉車數量為：3000/2200=2出入庫作業分別2輛，一共四輛。所以設備停放區面積為：10m2（7）包裝區物品出庫時進行簡單包裝處理，面積為10 m2 倉庫總體面積：360.2+ 15.7+10+160+10+10

50、 =565.9 m2（四）、a公司新建倉庫布局設計圖布局設計是將設施設備、工作單元和通道走廊等資源合理地放置在一個有限的空間內的過程。本布局設計主要包括貨物的擺放、人員設備的安排、走廊和工作區域的設計。由于需求量的增多，在倉庫里也增加了一個大門方便出入庫。另外以前完全靠人工在搬運小件物品時不能體現出缺點，但在搬運大件物品時則需要幾個人來搬運，非常浪費人員，現在增加了小型叉車的使用，則設計了一個設備停放區。退貨區主要是一些廢紙箱和入庫檢驗時不合格的報廢零件等。整個倉庫布局為t型布局，方便使用一個辦公區檢驗，也方便控制和安全防范，而貨區的擺放是垂直式的橫向擺放，方便存取和查點，利于倉庫采光。貨物擺

51、放大致按照汽車零件和道路維護分別布置區域，一共有8個貨架：2個4層機油擺放貨架；1個10層大型配件貨架；5個5層貨架擺放汽車零件以及道路養護需要的手套等小類物品；道路維護方面的大類物品如掃帚、鐵鍬、錘子等堆放在指定的區域內。倉庫現在有了2輛搬運叉車，人員設計需要6人?？偣裁娣e設計565.9 m2。圖13 倉庫平面布局圖倉儲出入庫的流程依然按照一下流程，貨物在上貨架之前在辦公、檢驗區進行檢驗以及分揀，最后出庫時再在出庫包裝區進行簡單核對和包裝。貨物入庫搬運上貨架收到提貨要求提貨進行簡單包裝，清點數量出庫檢驗合格不合格廢品堆放區圖14流程圖五、flexsim模擬仿真flexsim的建模操作比較簡單

52、，只需要五個步驟：構建模型布局、定義對象流程、編輯對象參數、運行仿真模型。只要完全按照這四步操作，可以思路更加清晰，更快速的完成建模。（一）、構建模型布局1、建模條件假設（1）在進行倉儲作業時可能發生一些故障，假設故障都能及時排除，是工作能順利展開；（2）出庫物品用吸收器吸收；（3）flexsim建模視圖上每2個網格代表一米。2、建模實體分析結合倉庫布局圖與倉儲作業流程，對flexsim仿真建模實體進行分析和統計，如表12。表12 實體統計模型元素系統元素備注source發生器7個，分別產生部件和托盤queue暫存區 5個，2個分別為e、f兩類等待搬運物品區，1個是放置道路維護大件物品，1個放

53、置不合格品，1個為出庫包裝區combiner合成器4個，分別為a、b、c、d類物品托盤處理processor檢驗臺6個，對入庫產品進行檢驗rack貨架5個，擺放不同物品transporter叉車2個，搬運物品opertor人員6名，4名搬運物品，2名操作叉車sink吸收器1個，吸收出庫產品3、模型布局模型布局如圖15所示。在每一個檢驗臺前都有一個發生器，貨物由發生器產生后，進入檢驗臺上進行檢驗，檢驗合格后e、f產品進入暫存區，a、b、c、d產品進入合成器上進行托盤處理，再由叉車和搬運工搬運到指定貨架上，不合格產品進入廢品堆放區queue10， queue11用來放大型道路維護使用工具。sour

54、ce4為托盤產生器。當貨架到達一定量時，物品出庫，進入出庫包裝區queue28，用吸收器sink3進行物品吸收。圖15 a公司新建倉庫布局圖（二）、定義對象流程從左至右看圖，6個發生器分別產生實體進入6個不同的檢驗臺，經過檢驗不合格產品直接進入queue10退貨區，合格的產品進入合成器上進行托盤處理，再由搬運人員和叉車分別搬上貨架，當貨架存儲的貨物量達到一定的數量時則由人員和搬運叉車對其進行出庫，搬運到queue28進行出庫包裝處理，經過處理后直接出庫，在模型中所遇到有非實體流，在人員和叉車的使用上使用了sw連線，其他均使用aq連線。圖16 對象流程圖（三）、編輯對象參數1、物體發生器根據三個月入庫量統計，可以算出每類物品平均每月入庫量分別為：963、2133、1370、417、2533、250。在仿真模型中，工作時間是8小時制，一個月工作22天。6類物品由于需求量不同,每個月分不同批次入庫，a、f份兩個批次入庫，b、d份三次入庫，c份四次入庫，e屬于常用物品，損耗比較大，份5個批次入庫。60個仿