1、目 錄 1.工程概述32.編制依據(jù)33、施工前準(zhǔn)備工作34. 材料檢驗45. 管道的切割及坡口加工：76. 焊材及焊接方法的選擇87. 焊前準(zhǔn)備88. 管道焊接99. 焊接質(zhì)量的檢驗1010. 管道的安裝1211. 管道的試壓及吹掃1412.管道防腐保溫要求1613. 安全環(huán)境措施1714. 質(zhì)量控制措施1816. 勞動力安排211.工程概述石灰窯裝置工程，其工藝管道壓力等級選用75kpa、60kpa、49kpa、40kpa、3500pa、0.4mpa、0.5mpa、0.9mpa等，規(guī)格繁多，管道材質(zhì)包括10#、20#、q235-a 、q235-b、q235-c、0cr18ni11ti、0cr

2、18ni9、2cr25ni20等管道約一萬余米，主要分布在原料系統(tǒng)、豎窯焙燒系統(tǒng)、煤氣加壓站、風(fēng)機房、電氣室、成品運輸及事故出料系統(tǒng)等。主要介質(zhì)是煤氣、電石爐氣、冷卻空氣、助燃空氣、循環(huán)水、消防水、生活給水、蒸汽、廢氣除塵氣、液壓油等。2.編制依據(jù)2.2工藝金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb50235-20102.3給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范gb50268-20082.4現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道的焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50236-982.5石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范sh3501-19972.6工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)gb50184-932.7建設(shè)工程施工現(xiàn)場供電安全規(guī)范

3、 gb50194-932.8煉油、化工施工安全規(guī)程hgj233-87 shj505-873、施工前準(zhǔn)備工作3.1施工現(xiàn)場的“三通一平”工作已完。3.2施工圖紙、安裝規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等資料齊全。3.3開工報告已批復(fù)。3.4施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。3.5施工方案已編制且已批準(zhǔn)，并已向參加施工的有關(guān)人員進行技術(shù)交底。3.6積極配合監(jiān)理單位對入場的材料進行檢查驗收，不合格的材料不得投入使用。3.7所有施焊的焊工持有相應(yīng)項目的合格證，焊接工藝經(jīng)過評定合格并已得到建設(shè)單位和監(jiān)理單位的確認。4. 材料檢驗4.1 本工程管道材質(zhì)種類多，材料進場及時做好管道的標(biāo)識涂色、分材質(zhì)分規(guī)格分別碼放、并及

4、時進行材料的檢查驗收工作。4.2對于管道及附件，除它的規(guī)格、材質(zhì)、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定外，還須按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢查，不合格者不得使用。4.3管材、管件應(yīng)具有出廠合格證或質(zhì)量檢驗證明書，其檢驗項目和技術(shù)指標(biāo)均應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)技術(shù)文件的要求，不銹鋼管子和管件的供貨商應(yīng)提供晶間腐蝕試驗報告。4.4材質(zhì)合格證應(yīng)包括：鋼號、爐批號、規(guī)格、化學(xué)成份、力學(xué)性能供貨狀態(tài)及材料標(biāo)準(zhǔn)號。4.5若所提供的項目指標(biāo)不全或?qū)ζ洳馁|(zhì)有懷疑時，應(yīng)予以復(fù)驗。4.6管子、管件的外觀檢查4.6.1表面無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷。4.6.2若表面存在局部銹蝕凹陷時，必須保證最小壁厚。4.6.3若表

5、面存在不允許缺陷時，應(yīng)予以消除，缺陷消除后管壁厚不應(yīng)小于最小壁厚。4.7鋼板卷管4.7.1卷管組對4.7.1.1卷管制周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合下表：公稱直徑80080012001300160017002400周長偏差57911圓度偏差外徑的1%，且不大于4mm4684.7.1.2卷管必須用校圓樣板檢測圓度，樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/61/4，樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列的規(guī)定：l 對接縱向焊縫處不得大于3mm；l 離管端200mm的對接縱縫不得大于2mm；l 其它部位不得大于1mm；4.7.1.3卷管平直度偏差不得大于1mm/m。4.7.1.4卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于3mm。

6、4.7.1.5同一筒節(jié)上的縱向焊縫不得大于兩道，兩縱縫間距不得小于200mm。4.7.1.6卷管對接接頭內(nèi)壁錯邊量最大允許偏差1mm。4.7.2卷管焊接4.7.2.1組對時兩縱縫間距應(yīng)大于100mm4.7.2.2相臨兩環(huán)焊縫的中心間距應(yīng)大于150mm。4.7.2.3焊工必須具有相應(yīng)項目的焊工證。4.7.2.4雨天、大風(fēng)天氣不準(zhǔn)焊接作業(yè)。4.7.2.5焊接前要清除坡口表面的氧化皮、熔渣及焊接周圍的油、漆和毛刺等雜物。4.7.2.6焊后要將藥皮、飛濺等清理干凈。4.7.2.7焊接坡口尺寸按下圖： =10mmcpp=03mmc=03mm=（5565）o4.7.3焊接檢驗4.7.3.1所有焊縫作100

7、%煤油滲透；4.7.3.2管道外表面焊縫處涂刷白灰漿；4.7.3.3白灰漿干后，管道內(nèi)部焊縫表面涂刷煤油；4.7.3.4目測檢查，30min無滲透斑痕為合格。4.7.4 閥門的檢驗4.7.4.1閥門首先檢查是否有合格證，然后進行外觀檢查，表面不應(yīng)有裂紋、縮孔等缺陷、外形尺寸、壓力等級、法蘭規(guī)格應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，閥門內(nèi)部無銹蝕、密封面光潔無劃痕。4.7.4.2對于輸送設(shè)計壓力小于等于1mpa，且設(shè)計溫度為-29186的非可燃流體、無毒流體管道（如介質(zhì)：水、水蒸氣、壓縮空氣等）的閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)

8、再抽查20，如仍有不合格者，則應(yīng)逐個試驗。4.7.4.3對于輸送設(shè)計壓力大于 1mpa 或設(shè)計壓力小于等于 1mpa 且設(shè)計溫度小于29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。4.7.4.4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。4.7.4.5試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需脫脂的閥門外密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入法蘭口并做出明顯標(biāo)記，及時填寫“閥門試驗記錄”。4.7.4.6公稱壓力小于1mpa，且公稱直徑大

9、于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。4.7.4.7安全閥按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試一般委托技術(shù)監(jiān)督局鍋爐壓力容器檢測部門進行，調(diào)試合格的安全閥由技術(shù)監(jiān)督局監(jiān)檢部門進行鉛封。4.7.4.8彎頭、異徑管、三通、管帽、活接頭、法蘭、盲板及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)文件規(guī)定。4.8法蘭尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)要求，密封面光潔度要好，并且無徑向劃痕，法蘭不得有垂皮、縮孔、裂紋等缺陷

10、，法蘭應(yīng)具有合格證和材質(zhì)證明書。4.9所有螺栓、螺母、墊片全部按設(shè)計圖紙中給出的標(biāo)準(zhǔn)進行檢查驗收，并且螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。4.10石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。4.11管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。5. 管道的切割及坡口加工：5.1管道安裝順序：先大管后小管，并行管道同時進行。5.2管道切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子材質(zhì)。5.3金屬管道下料切

11、割采用氧乙炔或砂輪切割機，對于大口徑管，應(yīng)采用手工自動和半自動火切割機切割。5.4管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用磨光機仔細去除，在使用氣焊的情況下，應(yīng)用砂輪機磨光。5.5不銹鋼管道的加工應(yīng)采用機械方法或等離子切割，不銹鋼管用砂輪切割和修磨應(yīng)使用專門的砂輪片，不得與切割碳鋼的互用。5.6管道組對前將坡口內(nèi)外20mm范圍內(nèi)嚴(yán)格清理，不得有油漆、瀝青、鐵銹、毛刺和任何它可能影響焊接的物質(zhì)，使其露出金屬光澤。5.7各種鋼焊件的坡口型式見下表：接頭名稱坡口型式壁厚（mm）間隙c（mm）鈍邊p（mm）坡口角度a管子對接型坡口1301.5管子對接v型坡口39020265759260303556526031

12、36575不等厚管子對接v型坡口800.51.50.560。582.50.51.50.560。55.8其它接頭型式(如管子與平焊法蘭，管子承插角接接頭等)參照各有關(guān)規(guī)范進行施工。6. 焊材及焊接方法的選擇由于本工程所選用的管材材質(zhì)比較多，因而其焊材的選擇非常重要，下表即為管材材質(zhì)與選用焊材對照表以及使用前烘烤要求：（見下表）材質(zhì)代號焊絲牌號焊條牌號烘干溫度恒溫時間待用溫度10#h08mnj42215020018010020#h08mnj422150200180100q235-ah08mnhj431150200180100q235-bh08mnhj431150200180100q235-ch08

13、mnhj4311502001801000cr18ni11tih0cr21ni10a1021502001801000cr18ni9h0cr21ni10 hj2601502001801002cr25ni20h0cr21ni10a1021502001801007. 焊前準(zhǔn)備7.1焊接工藝評定7.1.1根據(jù)公司以前施工進行的焊接工藝評定書，結(jié)合現(xiàn)場管道規(guī)格和材質(zhì)選用相應(yīng)的焊接工藝評定指導(dǎo)焊接施工。7.1.2對于公司沒有進行過焊接工藝評定的材料，應(yīng)根據(jù)gb50236-98進行焊接工藝評定。7.2 對于新材料新工藝焊接，必須對焊工進行培訓(xùn)，合格后方可持證上崗。7.3所有參加施焊的焊工必須有壓力容器焊工考試

14、規(guī)則考試合格，且鋼材組別，焊接方法和焊接位置與實際工程相一致的焊工資格證，否則不得上崗。7.4 焊接材料管理7.4.1焊接材料應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)。室內(nèi)溫度不低于+5，相對溫度不大于80%，室內(nèi)保持清潔。7.4.2各種焊接材料要分類分牌號堆放，不得混放。7.4.3施焊前各種焊條按規(guī)定進行烘干，隨用隨取，再次烘干的焊條次數(shù)不能超過兩次。7.4.4焊材的烘干，發(fā)放及回收應(yīng)認真做好記錄。7.4.5焊工憑焊接工藝卡及焊條予約單領(lǐng)焊接材料，工程上使用的焊材必須從烘干室領(lǐng)取，所有班組不得存放焊材。7.4.6焊材發(fā)放人員在焊工領(lǐng)用焊材時，雙方確認無誤后，互相簽字認可。7.4.7現(xiàn)場施焊過程，嚴(yán)禁焊

15、工互借焊材，以防用錯。8. 管道焊接8.1 焊接一般規(guī)定8.1.1各焊工嚴(yán)格按照“焊接工藝 ”提供的各項參數(shù)施焊。8.1.2焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。8.1.3采用采具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整，并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應(yīng)進行滲透或磁粉探傷。8.1.4采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。8.1.5不得在焊件表面引弧和試驗電流，不銹鋼及合格金鋼焊件表面都不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。8.1.6焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。8.

16、1.7管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。8.1.8不銹鋼氬電聯(lián)焊時，內(nèi)部必須進行充氬保護。8.1.9奧氏體不銹鋼的焊接層間溫度一定要注意，不宜過高，一般應(yīng)控制在150左右。8.1.10不銹鋼管道焊接完畢，焊縫應(yīng)按規(guī)定進行酸洗，鈍化處理。8.1.11焊工所用焊條必須放在保溫筒內(nèi)，做到隨用隨取，不得亂丟亂放。8.1.12當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效保護措施，禁止施焊。風(fēng)速大于6m/s；相對濕度大于90%；下雨、雪天；環(huán)境溫度低于0。9. 焊接質(zhì)量的檢驗9.1 外觀檢驗：9.1.1所有焊縫都要進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將焊縫表面的熔渣、飛濺等清理干凈。9.1.2外觀檢查應(yīng)在無損探傷，強度試驗之前進行

17、。9.1.3焊縫金屬表面焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺，焊縫根部不允許有未熔合。9.1.4對接焊縫的外形尺寸，應(yīng)符合要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫寬度以每側(cè)不超過坡口12 mm 為宜。9.1.5除上述要求外，還應(yīng)符合下表規(guī)定：焊縫外形尺寸焊縫表面缺陷焊縫成型焊縫余高（mm）焊縫每側(cè)增密（mm）裂紋氣孔夾渣咬邊尺寸深度（mm）長度（mm）與母材圓滑過度032不允許0.05l10%l注：表中l(wèi)：焊縫縫兩測咬邊的累積長l：焊縫總長9.2無損檢測：9.2.1 管道焊口應(yīng)按規(guī)范要求隨意抽查。9.2.2當(dāng)焊口無法用射線進行檢驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可采用超聲波檢驗代替射線檢驗。9.2.3

18、管道焊縫的無損檢測應(yīng)及時進行，當(dāng)抽樣檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢人員共同確定。9.2.4根據(jù)設(shè)計要求管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：9.2.4.1設(shè)計壓力大于或等于4mpa的工藝管道抽樣射線探傷抽檢比例不得低于10%，其外部質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。9.2.4.2液壓管射線探傷比例為100%，其外部質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。9.2.4.3 其他工藝管道及中壓蒸汽管道抽樣射線探傷檢驗的抽檢比例不得低于5%，其外部質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)

19、量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。9.2.5 當(dāng)抽驗時，每出現(xiàn)一道不合格焊縫，應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。9.2.6 當(dāng)這兩道焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。9.2.7 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。9.2.8 當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。9.2.9 當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。9.2.10 對于無法進行射線檢驗的角焊縫，承插焊縫，可采用超聲波或滲透進行，所檢比例與射線相同。9.2.11 同一焊縫的返修次數(shù)不應(yīng)超過二次，若超次返修時，應(yīng)分析原因，制定措施，并經(jīng)施工

20、單位項目技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)。10. 管道的安裝10.1 管道安裝前應(yīng)具備的條件10.1.1 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。10.1.2 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。10.1.3 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。10.1.4 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物，對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。10.1.5管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)，每道焊縫在焊完后立即除去渣皮和飛濺，并將焊縫表面清理干凈。焊縫的余高應(yīng)小于或等于1+0.2a（a為焊縫寬度）。焊縫的外觀不允許有裂縫、氣孔、夾縫、熔合性飛濺，咬邊深度不得大于0.5，咬肉長度小于

21、焊縫長度的1%，且小于100。10.2法蘭連接前應(yīng)檢查其密封面，不得有影響其密封性能的缺陷存在，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺及塵土等。法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修并不得緊貼墻壁、樓板或管架。10.3 管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。10.4 管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。10.5 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。10.6法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接況，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。

22、10.7法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5。且不大于2mm。10.8法蘭連接應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。10.9 安裝不銹鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。10.10 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過5010-6（50ppm）。10.11管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定項 目允許偏差坐 標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15標(biāo) 高架空及地溝室外20室內(nèi)15水平管道平直度dn1002l，最大50dn1003l，最大80立管鉛垂度5l，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間隙距

23、20注：l管子有效長度；dn管子公稱直徑10.12連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。10.13閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定安裝方向。10.14安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯。10.15閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。10.16安裝安全閥，應(yīng)符合下列規(guī)定：10.16.1 安全閥應(yīng)垂直安裝10.16.2 在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。10.16.3 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。10.16.4 規(guī)定安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力不得有泄漏 10.16.5 安

24、全閥最終調(diào)試合格后，應(yīng)做鉛封。10.17 支、吊架安裝10.17.1 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。10.17.2 固定支架、導(dǎo)向支架和滑動支架的位置，嚴(yán)格按圖紙進行。10.17.3 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合設(shè)計文件規(guī)定。10.17.4 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。10.17.5 管道安裝使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。10.18 有靜電接地要求的管道，各段管

25、子間應(yīng)導(dǎo)電，當(dāng)每對法蘭間電阻值超過0.03時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。10.19 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。10.20 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。11. 管道的試壓及吹掃11.11.1 管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計規(guī)定，對管道系統(tǒng)進行強度、嚴(yán)密性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)以及各連接部位的工程質(zhì)量。11.11.2試壓準(zhǔn)備 管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支吊架完整，焊縫經(jīng)檢查合格。 試壓所需檢查的焊口及其它部位不得涂漆和保溫。 壓力表（至少2塊）已經(jīng)校驗合格并在周檢期內(nèi)精度不低于1.5級，表的量程為最大被測壓力的1.52倍。 空壓機、

26、試壓泵、水源已備齊。 試壓前將不能參與試驗的儀表等附件拆除或隔離，所加盲板位置應(yīng)有標(biāo)記和記錄。11.11.3 液壓試驗： 試驗介質(zhì)應(yīng)為潔凈水，對于不銹鋼材質(zhì)的水中含氯離子不得大于25ppm。 管道試驗應(yīng)在環(huán)境溫度高于5時進行，否則應(yīng)采取以下措施： 在試壓介質(zhì)中加入防凍劑。防凍劑摻入量（占用水量%）防凍劑氣溫-5- 10-15氯化鈉235氯化鈣124乙二醇12.230 試壓完畢后，必須及時將管道內(nèi)積水放盡，排水閥敞開，以防凍壞設(shè)備。 當(dāng)試壓介質(zhì)溫度低于管道材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度時，試壓介質(zhì)必須加溫。 液壓強度試驗按照管道設(shè)計壓力的1.5倍進行，升壓應(yīng)緩慢，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓

27、力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄露，不得帶壓修理，應(yīng)卸壓將缺陷消除后重新試壓。系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)立即將水排在室外合適的地方，盡量排放干凈，此時注意讓所有的排氣孔開啟，以防系統(tǒng)中出現(xiàn)真空。嚴(yán)密性試驗一般在強度試驗合格后按照管道的設(shè)計壓力進行，經(jīng)全面檢查，無泄露為合格。 試壓完畢后及時拆除所有臨時盲板，并核對記錄，將所拆卸的儀表件及管件復(fù)位，填寫好系統(tǒng)試驗記錄。11.11.4氣壓試驗 氣壓試驗介質(zhì)為潔凈空氣。 氣壓強度試驗，壓力應(yīng)逐級緩升，首先升至試驗壓力的50%進行檢查，如無泄露及異常現(xiàn)象，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，以無泄露，目測無變形等滲漏為合格

28、。強度試驗合格后把壓力降到設(shè)計壓力進行嚴(yán)密性試驗，穩(wěn)壓30分鐘，對管道上的焊縫、法蘭等部位進行檢查，無壓降、無滲漏為合格。 強度試驗合格后，降至設(shè)計壓力，用涂刷肥皂水方法檢查。如無泄露，穩(wěn)壓半小時，壓力不降，則嚴(yán)密性試驗為合格。 放氣時，排放口不宜在水平位置，防止氣流沖傷人及墜落現(xiàn)象。11.11.5 管道吹洗： 管道系統(tǒng)強度試驗合格后，或氣壓嚴(yán)密性前，應(yīng)分段進行吹洗。 吹洗方法原則上按管道工作介質(zhì)確定，工作介質(zhì)為液體的用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的用空氣吹掃。蒸汽管道用蒸汽吹掃。 吹洗順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥及止

29、回閥閥芯等拆除，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離，吹出的臟物不得進入管道和設(shè)備內(nèi)。用空氣吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不小于20m/s。12.管道防腐保溫要求12.1管道防腐要求序號管道介質(zhì)介質(zhì)壓力介質(zhì)溫度管徑除銹方式涂漆要求備注1電石爐氣75kpa50dn1200dn450機械除銹底漆：樟丹防銹兩道，50m面漆：銀粉漆兩道，50m選用pandone色譜，色號coolgray6c2助燃空氣49kpa環(huán)境溫度dn300dn900機械除銹底漆：h06-1環(huán)氧富鋅底漆，1 遍，漆膜厚度 30um中漆：h53-6 環(huán)氧云鐵防銹漆中間漆，2 遍，漆膜厚度 30um面漆：氯

30、磺化聚乙烯面漆，2 遍，漆膜厚度25um選用pandone色譜，色號coolgray6c3冷卻空氣40kpa環(huán)境溫度dn650dn450機械除銹4噴槍冷卻空氣60kpa環(huán)境溫度dn250dn200機械除銹5壓縮空氣0.55mpa環(huán)境溫度dn100dn50機械除銹6氮氣0.4mpa環(huán)境溫度dn125dn50機械除銹7其它除塵管道3500pa環(huán)境溫度dn300dn800機械除銹8采暖熱水（不保溫部分）0.4mpa95-70dn80dn40機械除銹底漆：樟丹防銹兩道，40m；面漆：銀粉漆兩道，40m9鋼煙囪100dn1000dn2000機械除銹底漆：涂氯磺化聚乙烯底漆兩道，30m；中間漆：涂氯磺化聚

31、乙烯中間漆兩道，30m；面漆：涂氯磺化聚乙烯面漆兩道，40m10設(shè)備冷卻水0.2-0.3mpa0.4-0.5mpa4535dn15dn250機械除銹明裝：底漆 2 道，厚度 40m；面漆 2 道，厚度 40m埋地：加強防腐11消防水0.4-0.55mpa0.7-0.9mpa0-35dn70dn150機械除銹明裝：底漆 2 道，厚度 40m；面漆 2 道，厚度 40m埋地：加強防腐12.2管道保溫要求序號管道介質(zhì)介質(zhì)壓力介質(zhì)溫度管徑除銹方式保溫材料保溫厚度1采暖熱水0.4mpa95-70dn80機械除銹硅酸鈣90mm0.4mpa95-70dn65機械除銹硅酸鈣90mm0.4mpa95-70dn40機械除銹硅酸鈣80mm2廢氣管道3500pa100-200dn15001800機械除銹+兩道紅丹防銹底漆硅酸鈣100mm3蒸汽管道0.4mpa飽和蒸汽dn100機械除銹硅酸鈣100mm13. 安全環(huán)境措施13.1嚴(yán)格按集團公司iso14001標(biāo)準(zhǔn)環(huán)境管理體系運行。認真貫徹安全操作規(guī)程，經(jīng)常進行安全教育，堅持每周一的安全活動。13.2 穿戴好勞動保護用品，班前班中嚴(yán)禁喝酒。13.3 高空作業(yè)佩掛好安全帶。并掛牢固，身