1、工序檢驗記錄工序檢驗記錄產品名稱規格型號下達任務時間完成時間數量序號工序加工要求檢驗結果操作人員結論1下料尺寸公差是否符合要求形位公差是否符合要求鋼板厚度是否符合要求2彎邊折彎尺寸公差是否符合要求折彎角度是否符合要求3開孔孔尺寸誤差間距誤差4焊接板材厚度是否符合要求焊接直徑焊接電流焊接光潔均勻，無焊縫焊穿、虛焊、夾渣、裂紋、氣孔、咬邊等現象，悍藥皮清 除干凈5平面度1米內的凹凸值W3mm6門開啟角度N90度門的縫隙W2nun開啟應靈活是否符合要求7接地應有可靠的接地裝置，或焊有不小于M8的接地螺釘是否符合要求8整體檢查長X寬X高對角線9檢驗結果：檢驗人員：檢驗日期：工序檢驗管理規定2009年7

2、月1日發布2009年7月15日實施XXXXXXXXXXXXXXX公司1目的加強生產加工各工序的質量控制，確保產品質量。2范圍進入生產加工流程的產品原材料、零部件、半成品及外購件的質量檢驗。3職責3. 1質量安全部負責對質量控制的實施、保持與改進進行監督檢查。3.2設備制造公司負責生產加工各工序的質量檢驗，對產品質量的判定、記錄、 處置等進行管理。4工作程序4.1生產調度人員在下達生產任務時，向生產工人提供有效零部件圖紙、工藝規 程、還有加工路線單。4.2生產工人、工序檢驗員在生產過程中要嚴格執行“三按”制度即：按圖紙、 按工藝流程、按有關技術要求及本工序通用技術條件進行零部件加工和檢驗。4.2

3、. 1生產工人在進行零件加工前應檢查原材料、毛坯、半成品是否符合工藝要 求，如發現不合格或者跳漏工序的零件，有權拒絕加工。若發現問題不作處 理擅自加工造成質量損失的由個人負責。工人在生產過程中要嚴格執行“三檢制”。即：自檢、互檢和專職檢驗。 操作者在加工中應按圖紙、工藝、技術要求首先做好自檢，在送交檢驗員驗 收前必須清除毛刺、飛邊及焊瘤等，否則檢驗員可不予檢查驗收。4.3檢驗員要按加工路線單上的順序檢驗驗收，切實做到每“序”必檢，順序” 檢驗。4. 3. 1專職檢驗員要嚴格執行首件檢驗。操作者對當班每批第一件加工好的零件， 在自檢合格的基礎上必須送交檢驗員作首件檢驗，檢驗員也必須進行首件 檢驗

4、”。對不送交首檢或首檢錯檢而造成批量廢品的要追究責任。不送首件 檢驗的由操作者負責，其他情況由檢驗員負責。4. 3.2經檢驗合格的工件應用油漆打明顯的“號，入庫或轉入下道工序；凡不合格零件，應用油漆打明顯的X”號，不能流入下一道工序或入半成品庫； 凡是不符合圖纟氏要求的零件，但不影響裝配，或經返修成為正品的零件應用油漆 打號，返修合格后再打上的標志入庫或轉序。4. 3. 3嚴禁未經檢驗轉序或將不合格品轉入下道工序。檢驗員要對各工序的檢測數據負責，必須如實做好產品質量檢驗記錄，并 逐項認真填寫，嚴格按公差值內偏差的大小分類記載，要按照檢驗記錄每月 統計一次合格率。4.4對于跨車間加工的零部件，在

5、本車間工序檢驗合格后，由檢驗員開具工件 轉交單”進行轉交，下工序憑工件轉交單”辦交接手續。4.5零部件按工藝要求全部加工完成，一律入半成品庫（機架、滾簡等大型工件 除外），庫管員憑檢驗員開具的“半成品入庫單”辦理入庫手續，登記上帳， 妥善管理。4.6零部件在生產過程中的吊裝、搬運、轉交要嚴防磕磁損傷，嚴禁野蠻裝卸和 一切不合規定的操作方法，對造成工件損傷人員要嚴肅處理，對發現有損傷 的工件，調度員、檢驗員、操作者、庫管員都有責任向技術部門匯報，尚未 處理之前不能繼續加工，更不得進行裝配。5相關要求5. 1生產制造中的不合格品按不合格品控制程序執行。5.2生產制造過程中若遇因上工序原因造成加工余量過大，工序轉交有誤或料硬、 鑄件夾渣、氣孔等加工量（時間）超出工藝規范要求增加工時，檢驗員參照 本、4. 3. 4執行，但必須說明責任。5. 3認真執行計量管理辦法，做好檢測器具的保養、保管及定期檢定工作，保證 檢驗質量。設備制造公司要不定期抽檢生產中的計量器具，若發現生產中流 轉不合格計量器具，對責任部門給予處罰。對于不合格計量器具造成質量事 故的要加重處罰。5.4檢驗員的工作崗位就在生產現場，要嚴格掌握各工序執行工藝紀律情況，對 違反工