1、水泥穩定碎石一般適用于基層或底基層，厚度一般在1522cm為保證 其質量，規范施工過程，特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅 是對JTJ034-2000公路路面基層施工技術規范、圖紙、標書中技術規范、 合同附件等中“水泥穩定土” 一章的補充，請各單位一并執行。 1. 0材料 1. 1路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批準。未經批 準的不允許進場，更不準使用。 1.2水泥：選用終凝時間較長（宜在 6小時以上），且宜用325# 礦渣及普通硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。 水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每 次進場前應有合格證書

2、，每200T應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。 1. 3 碎石：要求其壓碎值不超過 30%最大粒徑不大于30mm碎 石的顆粒組成應符合JTJ034-93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方 便，宜采用10-30mm的粗集料、5-10mm的中集料，0-5mm的石屑細集料 三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分（主要檢查所進料的顆 粒級配的偏差情況），0.5mm以下細土的塑性指數，小于0.075mm的顆粒含量 應符合JTJ034-93中的要求，上述材料進場后的試驗項目每 2000m3故2個 樣品試驗。 1.4水：凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。 2. 0混合料的組成設計

3、2. 1組成設計原則：粉料含量不宜過多.在達到強度的前提下， 采用最小水泥劑量，但不小于 4.0%.改善集料級配，減少水泥用量，使水 泥用量不大于6%. 2. 2水泥劑量的配制可采用 4% 4.5%、5% 5.5%、6%五種劑量。 2. 3每種劑量的試件制取9個（最小數量）。 2. 4試件必須在規定的溫度（20 2C）保濕養生6天，浸水養生 1天后進行無側限抗壓強度，并計算試驗結果的平均值、偏差系數，并計算 RX（ 1-1.645CV ）是否大于Rd （本工程設計強度為 3.5MPa）。設計劑量要選 用滿足強度的最小劑量，并不超過 6% 2. 5根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，并

4、通過 試驗確定應該控制的延遲時間。 2. 6工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加 0.5%。 3. 0水泥穩定碎石的質量控制標準 。 3. 1具體檢測技術指標：（見后） 3. 2每一作業段碾壓完成后，立即各項指標的檢測，整理好內業資 料向監理人員報驗（24小時內）強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽 檢，發現問題及時通知處理。 3. 3各分項工程按照河北省公路工程質量檢驗評定標準、河 北省公路工程質量監督檢查評比辦法進行評分。各項工程評分必須在97 分以上。達不到此要求的不準交工。 4. 0施工工藝要點 4. 1水泥碎石的施工工藝詳見JTJ034-93公路路面基層施工技術 規范中2.5-2

5、.7 條中的內容. 4. 2底基層檢測及培土模 421在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢 測，包括平面位置、高程、橫坡度、寬度（強度、厚度已驗過）及表面清潔 情況，達不到要求者，采用合理的辦法進行處理（尤其厚度不足處），特別 是底基層的松散及起皮材料要徹底清除，決不能留下軟弱夾層。開始攤鋪基 層前在底基層上灑一遍水，保持表面濕潤（不留明水） 項次 檢查項目 規定值或允許偏差 檢查方法 要求指標 合格率 1 壓實度 代表值94%,極值98% 每200m每車道2處 按數理統計檢查 100% 2 平整度mm 8 3m直尺 每100m處10尺 95% 3 寬度cm 1200 尺量， 每

6、200m4處 100% 4 縱斷高程mm + 5, -10 水準儀 ,每200m4斷面（左中右三 點高程） 85% （其中不合格點要 在+10mm-20mrr內 5 橫坡% 士 0.3 水準儀 每200m4個斷面 95% 6 厚度 - 10mm-20mm 每200m每車道一點，按數 理統計法計算 100%極值 7 強度MPa 大于設計 每2000m21組（9個試件）， 按數理統計法計算 100%極值 8 水泥用量 +0.5%-2% 每2000m21組，6個樣品 100% 9 級配 在規定范圍內開始 幾盤比作，后按 2000m2 一次做 100% 10 延遲時間不超過規定時間 422在攤鋪水泥穩

7、定碎石前，必須在兩邊培土模，土模寬度比設 計寬度寬10 20cm 土模高同水穩虛鋪高一致，土模必須拉線垂直切直，土 模要有一定的密實度，一般在 80注右，具體數據以試驗段來定。 4.3水泥碎石的現場負責人員（工長、試驗人員、質檢員）應選 用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任。現場負責人要始終盯在施 工現場，決不能有一時的脫崗。 4.4基準的選用 441放樣前，經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進 行控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監理認可的資料，并對測量、 放樣數據進行抽檢。 4.4.2選用（ 23mrh的鋼絲作為基線。 4.4.3張拉長度100200m為佳，且須在兩端用緊

8、線器同時張緊， 避免因鋼絲不緊而產生撓度，張拉力為1KN 4.4.4鋼釬選用具有較大剛度的1618光圓鋼筋進行加工，并配 固定架。固定架采用絲扣為好，便于拆卸和調整標高；鋼釬間距一般采用5 10（直線段不長于10m曲線段不長于5m）。鋼釬應打設在離鋪設寬外30cm 40c m 處。 4.4.5內外側均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在 -2mm +5mn間。 4.4.6鋼釬必須埋設牢固，在整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰 鋼絲，發現異常時立即恢復。 4.4.7測量人員應緊盯施工現場，經常復核鋼絲標高。 4. 5水泥穩定碎石的拌和。 4. 5. 1拌和設備的選型 拌和裝置宜選用性能好、拌和質量高的設

9、備，此設備配有電子劑量 裝置（屬重量比控制材料配比）。拌和設備的臺數、類型必須滿足施工現場 攤鋪及施工進度的要求，并報監理工程師批準。 4. 5. 2級配碎石集料的質量控制 本工程采用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前，應 反復檢試調整，使其符合級配要求，同時，每天開始拌和前幾盤應作篩分試 驗。如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和規范要求檢測頻率 2 （2000m 一次）進行抽檢。 4. 5. 3 水泥劑量的控制 施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響，較設計值增加0.5%,在 拌和過程中應隨時觀察混合料拌和后的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規定 頻度抽檢水泥劑量，每工作班，根據所用

10、水泥、集料量計算一下總的水泥用 量是否滿足要求。 4. 5 .4 含水量的控制 含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。 在炎熱的夏季施工，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發，可以在拌 和時加大水量，水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對 比，損失多少補多少。根據施工經驗，在夏季上午9點以前和下午5點以后， 加水量比最佳含水量增加0.5%-1%左右，在上午9點到下午5點之間，加水 量比最佳含水量可增加0.8%-1.5%。在雨季施工期間，由于下雨的影響，砂 石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定，加 水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行

11、控制，在其他季節施工可不考慮增 加或少量增加，增加量控制在0.5%以內。 4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料進入拌和機。 國產穩定土拌和機料斗偏小，料斗間間距近，上料時常發生串斗現 象，造成級配不準，為此，要將料斗用擋板隔開。1 3cm的石料中經常含有 3cm以上的石塊，為了避免進入拌和機，在其出口處加設一層3cm方格網， 小于3cm的料從網中漏下進入傳送帶，大于 3cm的料則在篩網上及時剔除。 4.6水泥穩定級配碎石的運輸 461為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間，一律采用15T以 上自卸汽車，并要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。 4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查，排除故

12、障，防止裝好料后汽 車不能自卸，使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長 短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。 4.6.3裝車時，要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料 不離析。 4.6.4發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、 噸位以及采用的水泥品種。由司機帶至攤鋪現場，應由收料人員核對查收， 嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則，將全車 料廢棄。 4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機喂料斗時嚴禁撞擊攤鋪機。 4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪 4.7.1攤鋪機的選型： 1. 優先選用ABG攤鋪機全斷面攤鋪機，也可采用兩臺同種型號的 攤鋪機同時

13、攤鋪，即：兩臺相距 58米，同步向前攤鋪混合料。 2. 應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度，使 其碾壓前的密實度達80%以上。 3. 將螺旋送料器調整到最佳狀態，使螺旋送料器中混合料的高度 將螺旋器直徑的2/3埋設，以避免離析現象和大料在底面現象發生，一般情 況螺旋器輪邊距底基層面為1517CM 4.7.2 在攤鋪機就位前必須是下承層清掃干凈并且灑水保持濕潤， 橫向接頭必須灑水泥漿。 4.7.3 當拌和好的混合料運至現場，應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。 開始攤鋪前，應將兩側分料器接頭處（約50 60cm寬）離析混合料清除。 攤鋪中如有離析現象（尤其兩側邊緣） ，應用人工進行找補，同

14、時注意含水 量大小，及時反饋拌和場進行適當調整。 4.7.4 開始攤鋪 36 米長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡， 不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格，再進行攤鋪。 正常施工時，攤鋪機每前進 10 米，檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫 坡。并做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的泥塊及大顆粒的石塊應人工揀除。 4.7.5 攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恒定， 應考慮拌和場的生產 能力與攤鋪速度相匹配，避免中途不必要的停機，攤鋪速度在1.0-3.0 米 / 分鐘。另外，也要保證攤鋪機的夯錘或夯板的震搗頻率均勻一致，這些數據 均可通過試驗段總結出來，一旦得到可靠數據，就要恒定使用，不得隨

15、意調 整。 4.7. 攤鋪機攤鋪混合料時， 因故中斷然 2 小時或一天的工作段結束 時必須設置橫縫，攤鋪機應駛離混合料未端。 4.7.7 橫接縫的處理方式是將已壓密實且高程、 平整度符合要求的 未端拉成一橫向（與路中心垂直）垂直向下的斷面，所有不滿足壓實度高程 和平整度的端部混合料應予以鏟除。 4. 8 水泥穩定碎石的碾壓 4.8.1 壓路機的選擇：建議采用配備較大噸位的振動壓路機（如 YZ18）兩臺，三輪光碾膠輪壓路機各一臺。 4.8.2 碾壓順序：先用振動壓路機，不開振動，穩壓 1-2 遍，然后 振動碾壓3-4遍，再用三輪光碾（18T以上）碾壓1-2遍，最后由膠輪壓路 機碾壓 1-2 遍趕

16、光成活（以上所述一遍指壓路機在同一軌跡上一進一退為一 遍）。具體壓實遍數以滿足壓實度為準。 483碾壓速度：穩壓階段應控制在1.5KM/H。壓實聯合體速度控 制在2KM/H光面階段行走速度應控制在 2.5KM/H,起步和制動應做到慢速 起動，慢速剎車，杜絕快速起動，緊急剎車現象。 4.8.4 碾壓方式： 碾壓時，應遵循先外后內側的原則， 外側碾壓必須壓在土模上 10CM 以上。縱向應壓成鋸齒狀（最小錯開一米） ，不能在同一條線上壓齊，壓路 機要在已壓實的路面上開啟振動碾壓到穩壓處前三米時返回，錯半軸，碾壓 接頭處應錯成橫向 45 度的階梯形狀；穩壓和微振前后錯一米，微震和重震 錯一半，光面和重

17、震錯一米，水穩碎石兩側應多壓 23 遍；嚴禁壓路機在 已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，也不準停放在未壓實的路段 上。 4.8.5 橫向硬接頭處理： 每天開始施工前先在橫向硬接頭上灑水， 在碾壓前必須先處理硬接 頭，橫向硬接頭必須橫壓來保證平整度，硬接頭橫壓也必須分穩壓和微震， 穩壓和微震前后要錯半米。 4.8.6 平整度控制： 為了保證瀝青砼面層的平整度要求， 水泥穩定碎石基層平整度必須 控制在 0.8cm 以內，在碾壓過程中及時檢查（設專人負責）及時處理不合格 地方。 4 9 水泥穩定碎石的養生 養生工作設專人負責，監督灑水車經常灑水，使水穩表面保持潮濕 狀態，不受遍數和用水量的影

18、響，另外灑水時要注意灑勻灑足，特別上邊緣 一定要注意灑到位，養生 5 天后，可灑布透層油或封層油，否則應一直養生 至透層油噴灑后。 5 0 有關要求 5.1 攤鋪及輾壓過程中，專職質檢員跟班作業，及時檢測并反饋標 高、橫坡、平整度、厚度等情況，發現問題及時處理。 5.2 試驗檢控與指導施工 水穩碎石檢測的主要指標：集料的壓碎值、含泥量、水泥初終凝時 間、水泥劑量、施工集料組成級配、施工含水量、成型壓實度、無側限抗壓 強度等指標。試驗人員應跟班作業，按頻率檢測，及時反饋，及時調整。 5 3 對經監理工程師簽認的工程，施工單位要及時申請水穩碎石 的階段鑒定。（一般完工后 7 天以內）市局質監站將對水穩碎石作詳細檢測 （標高、橫坡、平整度、寬度、外觀等，用鉆孔方式）對于鉆孔松散、各項 指標達不到質量目標的，一律進行處理或返工。 6.0 質量管理點 6.1 施工單位要配備業務熟練 , 政治素質高的工長和技術人員擔任 拌和、攤鋪、檢測等工序負責人，并落實責任，制定責任制獎懲制度，嚴格 獎懲，及