全員參與生產保全(TotalProductiveMaintenance),一、TPM發展過程TPM是以硬體為導向之活動，由生產現場設備保養、工廠活動，發展成包括開發、間接部門等全公司全面追求源流的生產系統效率化。,1925,1954,1957,1960,1971,1980,年,全公司參予、追求源流生產系統效率化的TPM,制造部門及工廠的TPM(TotalProductiveMaintenance),由日本協會提出,保全預防(MalntenancePrevention),FCTORY雜志刊載談及新設計和MP情報的活用,改良保全(CorrectiveMaintenance),重點強調調改善設備本身的體質,生產保全(ProductiveMaintenance),由美國GE公司提倡,強調設備維護是要增加生產力,預防保全(PreventiveMaintenance),首先在美國交獻上出現這類描述,1951年由日本東亞燃料株式會社引進,二、TPM的方針建立效率化的運作體制，達成零災害、零不良、零故障等零損失，來革新企業體質，使企業經營效率化。三、TPM內容以5S為基礎及八大支柱為主軸的架構,5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）,間接部門效率化,品質保全,教育訓練,個別改善,產品、設備開發管理,計劃保全,自主保全,安全與衛生,零災害、零不良、零故障、零損失,企業經宮效率化,四、推進組織TPM的推動，以職級制重疊式小集團來運作，使由上而下的策（TopDown)得以貫撤，由下而上的意見（BottomUp)能反應溝通，并且以部門別機能來主導八大分科會運作。,安全衛生,間接部門事務效率化,教育訓練,品質保全,開發管理,個別改善,計劃保全,自主保全,八大分科會,工業安全部門,間接部門,人力資源部,品保部,設計部,生技部,保養部,制造部,部門別,TPM推進委員會,TPM事務局,總經理,廠長,經理,課長,班長,作業員,工廠TPM推進委員會,部門TPM推進委員會,課TPM推進委員會,TPM圈,生管部,五、TPM活動體系,人員、機器、系統之極限狀態的發揮（零災害、零不良、零故障）,安全衛生,間接部門事務效率化,個別改善設備損失阻礙人的效率損失能源損失生成率損失成本損失,改善技能,要求技能,開發管理(產品/制程設備開發),制程開發、改善,產品、制開發同步化,教育訓練,新設備之運轉/保全技能,專門技能/自主保全技能,新設備之運轉/保全資訊,MP改善情報,自主保全（設備自主保全七步驟）,計劃保全（設備零故障七步驟）,六、TPM活動,1.5S5S的基本觀念：（1）整理（Seiri)將要與不要的東西區分，不要的東西丟棄。（2）整頓（Seiton)把要的東西放置于適當的位置，使用時能隨時取得，而且做到明確的擺放位置、擺放方式以及清楚的標示。（3）清掃（Seiso)將工作環境內的灰塵、垃圾、異物等消除干凈，達到整齊清潔的環境。（4）清潔（Seiketsu)撤底地執行整理、整頓、清掃等三樣工作，并予維持。（5）教養（Shitsuke)養成遵守規定事物的習慣，5S的原始目的就是要全體員工把整理、整頓、清掃、清潔這四項養成習慣。,5S活動的內容（1）整理定意：將所有物品區分為要與不要，然后將不要物拋棄。實施重點：明確定出實施整理的范圍。現況資料收集及定玷攝影。規劃出不要物的暫放區。對要與不要物作明確的定意。訂定實施整理的時間表，準備所需的用具及進行方法的指導。明確各個成員負責區域及范圍。由全公司的主管會議決定不要物的丟棄。不斷的實施定期巡回檢查。整理之后，整頓馬上接著進行，二者是連貫不可分的。,不要品紅單,-5S活動不要品紅單單位：,要品/不要品一覽表,單位：,小集團圈碼：,品名,紅單(V),位置,規格,數量,要/不要確認(V),主任(課長),經理,要,不要,不要,要,不要最終確認(V),不要品處理(V),要品使用頻率(V),廠長總結,備注,可交換,不可交換,很少,偶而,經常,Page:of,領班:主任:(課長),日期:日期:,主任:(課長)日期:,經理:日期:,TPM事務局日期:,TPM事務局日期:,領班:主任:(課長)經理:,日期:日期:日期:,廠長:日期:,簽名:日期:,(2)整頓,定意:將要的物品放置在容易取放的固定位置。實施重點：要的物品分類a、產品別b、機能別依使用頻率、使用狀況的層別分析、決定擺放地方。決定擺放的量。決定擺放方式。合乎安全、品質、效率之放置方式。定位擺放區及通道劃線。決定各個放置區之責任擔當者。,層別管理,使用情況,(3)清掃,定意:撤底把每個角落掃除干凈,使問題顯現化。實施重點：清掃即點檢透過清掃，同時對每個地方逐一作檢查，也進行點檢，使問題的發生源能有效地掌握。主管與全體員工共同討論清掃計劃，并親自參與清掃工作。分配責任區與準備所需之工具。工作場所的設備、辦公室的事務柜及物品倉庫等各角落均應撤底掃除干凈。清掃之困難處所及污穢、航藏之發生源，予以記錄，并且采取對策解決。明確的劃分問題發生源，由員工自行解決、專責單位解決或委托外包廠商解決。改善前后的圖片、問題解決的對策方法，予以書面化，作為員工的成效追蹤及教育訓練資料。高階主管及推動委員會定期或不定期進行稽核，對于實施優良者予以獎勵，不盡完善者，要求限期改善。,5S活動設備缺失點紅單,單位：,小集團編碼：,缺失部位：缺失類別：,灰塵油污生銹振動磨耗腐蝕異音泄漏松弛裂痕破損變形欠缺,其它：點檢日期：點檢者：,年月日,缺失點彙總表（日期：自年月日至年月日）,注意：（1）缺失點等級區分A/B/C三級：A：需經TPN委員會討論決定或發包處理B：需跨部門協助解決C：自己部門可解決（2）彙總表由各單位主管自行存檔。（3）每月影印一份送交TPM事務局。,部門/單位：小集團編碼：課長：團員：Page:of,目視管理,螺絲、螺絲帽的密合標示,項目適用范圍,實施目的,表示,備考,指示計器的使用范圍表示,表示流體的流動方向,閥類開閉表示,給油口、油種的表示,油面計使用范圍圖表示（包含油）,點檢順序表示,在振動、搖晃的地方，因松動而引起重大事故。影響品質的地方。,正常的范圍而一旦在這以外的，則發生故障或失去機能。,危險流體，對環保有影響的流體的配管。,開、閉狀態明白的牌子。,容易遺漏的給油部位。,所有的油面計,示范機臺,*設備異常的發現（松動的發現）。,*以顏色來表示壓力計、溫度計的正常范圍，依此來做正常操作及異常發現。,*配管管內流體狀態的明確化使得其保全性、操作性良好。,*明確表示給油地方，油種，使油種加錯或漏加的問題沒有。,*配管內的流體狀態明確化，使其保全性、操作性好。,*確保給予正常的油量。,*防止點檢滴漏,*紅：紅色/白色*寫法：用樹脂書上。,*表示方法；在儀表上正常的范圍涂上綠色*域示表示紅色。,*表示方法；屋外：鋁箔屋內：奇異筆書寫。大小：配合管線大小。,*表示方法；以開閉牌表示。以顏色表示開閉。,*表示方法；鋁箔（廠商的品名）以奇異筆書寫掛在給油口下方,*紅：紅色*表示方法：以奇異筆劃上，下限表示其范圍。,*表示方法；依數字來表示點檢順序,1,2,3,備考,*鋁箔標示（參照目標）,*閥的開閉牌,加油場所,每月,*線寬23,例:,例:,（4）清潔,定意：撤底地執行整理、整頓、清掃三樣工作，亦即改善以上三個階段所發現的問題點。實施重點：將清掃階段的問題點加以分類對問題點采取對策分為自主改善、專責單位改善及委外廠商改善。將各個改善案例，予以書面化，作為日后教育訓練及制定標準書之參考。有關安全、服務品質提升之作業標準應優先訂定。,1,（5）教養,定意：透過教育訓練及活動之進行，養成遵守規定的習慣。實施重點：為了確保作業標準化撤抵執行，應不定期循環檢查。全員對自己應作的事，應有能力自訂計劃表。對于有問題的部分，應再加強教育，務使全員撤底了解并遵守。5S活動首重自主性。所謂自主性，并非做自己想做的事，而是樂于從事工作，且能自行疑訂行事計劃表，并根據PDCAS的循環方式來實施作業。根據推動經驗，整個5S活動成敗的關鍵點有：教育是否撤底（自經營層至第一線從業人員）。主管是否關心。,(6)5S活動的目標,創造有規律的工作場所。建立干凈、清爽、明亮的環境。塑造能進行目視管理的企業。,（7）5S診斷,項目,整理,整頓,內容,配分,得分,改善計劃,1、有無定期實施紅標簽戰略（不用品拋棄）,2、有無不需用不急用之工具及設備,3、有無剩余材料等不需品,4、有無不必要的隔間防害視野廣闊的現場,5、作業場所有無區域化，并標示清楚,小計,5,4,4,4,3,20,1、有無規定貯藏所,2、棚架有無設地址,物品有無規定之放置場所,3、治工具有無手邊化、附近化、集中化,4、治工具有無歸類存放,5、治工具、材料等有無放在規定的地方,小計,6、有無規定待料之存放地點妥善管理,4,4,5,4,5,3,25,5S診斷表（現場使用）課名（）編號,日期：診斷人員：,清掃,清潔,教養,合計,小計,1、作業場所是否雜亂,2、作業臺上是否雜亂,3、制品設備有無污穢或附著塵埃,4、區域線（存物場、通路等）明不明確,5、工作完了時，下班前有無清掃,小計,小計,1、3S有無規則化,2、有無定期點檢設備機械類,3、有無穿著規定的制服,4、有無任意放置私人物品,5、有無規定抽菸場所并被遵守,1、有無日程進度管理表并妥善加以利用,2、危險工作區內有無穿戴保護裝具，并被遵守,3、有無標準作業書。并被遵守,4、有無發有利于緊急異常時之對應規則,5、有無積極參加晨操,6、有無遵守上下班時間,4,4,5,5,3,3,3,3,3,15,2,3,3,3,15,3,3,5,25,100,評語：,項目,整理,整頓,內容,配分,得分,改善計劃,1、有無定期實施紅標簽戰略（不用品拋棄）,2、有無文書之檔案管理,3、桌子、文件架等有無控制在最低限,4、有無不必要的隔間防害視野良好的辦公室,5、有無以區域線劃分桌子、文件架、通路等,小計,6,4,4,3,20,1、有無依照檔案管理歸檔文件,2、文件類有無定位化（配合顏色、斜線）,3、磁碟有無妥善管理,4、能否隨時取出必要的文伯，磁碟等,5、有無指出書庫，書架之負責人,小計,6、有無規定常用品之存放處所，并做補充管理,4,4,5,4,5,3,25,5S診斷表（辦公室使用）課名（）編號,日期：診斷人員：,3,清掃,清潔,教養,合計,小計,1、作業場所是否雜亂,2、作業臺上是否雜亂,3、制品設備有無污穢或附著塵埃,4、區域線（存物場、通路等）明不明確,5、工作完了時，下班前有無清掃,小計,小計,1、3S有無規則化,2、有無定期點檢設備機械類,3、有無穿著規定的制服,4、有無任意放置私人物品,5、有無規定抽菸場所并被遵守,1、有無日程進度管理表并妥善加以利用,2、危險工作區內有無穿戴保護裝具，并被遵守,3、有無標準作業書。并被遵守,4、有無發有利于緊急異常時之對應規則,5、有無積極參加晨操,6、有無遵守上下班時間,4,4,5,5,3,3,3,3,3,15,2,3,3,3,15,3,3,5,25,100,評語：,7、有無遵守上下班時間,2.自主保全,（1）活動目的*此活動是以作業人員為主，對設備、裝置依據其個人的五感（聽、觸、嗅、看、味）來進行檢查。并且對給油、螺絲松緊等保全技術施以適當的教育訓練，使其進一步能對微小的故障做些簡單的修理。*作業員在日常活動上，為了使其了解自己的設備須由自己保養維護，因此每個人皆須熟知其所使用設備的構造及機能，而且學習日常保全的技能，達成每個作業人員都能自主保全以提高作業的水準。,（2）自主保全活動展開的七大步驟,步驟,第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7,名稱,初期清掃(表掃點檢),發生源、困難處的對策,自主保全臨時基準的訂定,總點檢,自主點檢,標準化,自主管理之撤底執行,活動內容,以設備本體為中心之垃圾、污垢全部清除及實施加油、鎖緊螺栓，并尋找設備不妥處及使其復原。,改善污垢之發生源、粉塵飛散之防止及清掃、加油、點檢之困難處所，以使清掃、加油、點檢等時間縮短。,訂定能在時間內確保維持清掃、加油、點檢、鎖緊螺栓的動作基準（必須訂定能在日常作業期間內使用之時間表）。,依據點檢手冊所做之檢查技能教育與總點檢之實施，以指摘出設備微缺陷并使之攬原。,編訂確實有效維持的清掃、加油、點檢基準，并編訂實施自主點檢檢查表。,各種現場管理項目標準化。以使維護管理完全系統化：現場之物流基準數據記錄之標準化模具治具、工具之標準化工程品質保證基準等,確實依公司方針、目標展開，持績改善及標準化（例如：設備總合效、MTBF分析記錄，并予解析后進行設備之改善）。,第1步聚初期清掃（清掃點檢）,以設備本體為中心的垃圾、塵埃、污染撤底排除防止強制劣化。透過清掃找出潛在缺陷，并予顯現及處理。,目的,重點：培養愛設備的心開始以手觸摸設備了解骯臟、污染如何遷成設備劣化骯臟污染從哪里來的怎么改善，清掃工作會容易一點鎖緊了螺絲，為什么還有漏油了解設備有什么功能培訓作業人員發現異常的能力說明要清掃的理由讓他們自主找問題點讓他們了解“清掃就是點檢”的意意,26,改善垃圾、污垢、污染的發生源，飛散的防止或清掃、加油、點檢的困難處所，以縮短清掃、加油、點檢時間。學習設備改善的思考方法，以提升保質的效果。,目的,重點：尋找污染發生源，然后下有效對策縮小設備污染范圍使點檢容易化,第2步聚污染發生源及困難處所對策,第3步驟訂定自主保全臨時基準書,防止設備劣化活動的基本條御、清掃、加油、鎖緊螺栓的維持管理。親自制作能在短時間內可確實作基本整備的行動基準。創造目視管理。,目的,重點：培養自己制定基準書的能力，自己制定，自己會遵守理解設備的基本技能制定自己的設備的清掃基準依5W1H方法，由組員一起討論基準的內容,自主保全基準書示例,作業標準書,自主保全（清掃、給油、點檢）基準,所屬,設備名,設備名,（）,有效期間,1955/12,發行,清掃,給油,點檢,Na,清掃個所,油壓Unit本體,主動力馬達本體,Na,給油個所,油壓桶內的油量,變速機內的油量,L,8,Na,1,2,3,4,5,6,7,9,10,1213,11,點檢個所,Surtion,油壓驅動馬達,壓力控制閥,螺絲管,Gauge閥,壓力計,主動力馬達,導頻馬達,變速機,皮帶外蓋,滑輪,基準,沒有污染,沒有污染,基準,油面計Ievel范圍內,油面計Ievel范圍內,基準,沒有污染,無異常（音,熟,臭）,維持在序設定的壓力,沒有卡住,界限值范圍內,無異常（音,熟,臭）,無異常（音,熟,臭）,無異常（音,熟,臭）,回轉方向確認,方法,擦拭,擦拭,方法油種,目視,目視,方法,目視,目視、觸感,聽,觸,嗅感,目視、觸感,目視,聽,觸,嗅感,聽,觸,嗅感,聽,觸,嗅感,目視,目視、觸感,目視、觸感,道具,抹布,抹布,道具,加油瓶,加油瓶,道具,點檢時清掃,停止(保險),停止(保險),停止(保險),交換,停止(保險),停止(保險),停止(保險),交換,調整,以壓力控制調整,課長,組長,班長,1995年1月20日,時間,周期,擔當者,日過月,日過月,日過月,時間,時間,4M,3M,5M,3,5M,30M,30M,20M,5M,10M,30M,10M,30M,15M,5M,周期,周期,6個月,6個月,3個月,擔當者,擔當者,6個月,6個月,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,設備樣品:,第4步驟總點檢,理解設備的構造、機能、原理及設備應有狀態。養成能檢查構成設備的主要機能、零件的技能。毫無遺漏地檢查構成設備的主要機能零件，使潛在化的缺陷顯現化，并加以復原。,目的,重點：學習自己使用設備的構造與機能制定設備總點檢基準書學習實際的點檢方法與微小缺點的修理研究導入目視管理方法,第5步驟自主點檢,重新檢討清掃、加油點檢基準整理自主保全基準。為確實做到自主保全基準的維持管理、設備提升自主點檢作業的效率化與目視管理、防呆措施等。,目的,重點：制定自主點檢表實施基準書的點檢，并記錄之研究點檢作業的效率化檢討自主保養和專門保養的最有效分工,第6步驟標準化,檢討操作員的任務與關連作業的效率化、標疚化。自主點檢的維持管理、改善與架構的建立。,目的,重點：擴大現場管理范圍的設定，包括安全、品質、作業效率化。繼續針對設備、操作人員、標準書、零件等加以管理。擴大目視管理的物件范圍。整理、整頓的習慣化。從（1）到（6）各階段，把握設備上必要物的管理，自行制定基準書，并遵守之。,第7步驟總點檢,改善設備、改變人、走出有成果的活動，建立無止境持續自主管理的架構。謀求對零故障、零不良的撤底挑戰與源流管理的積極性參與。,目的,重點：展開日常管理及方針管理。依據資料管理的習慣化，強化資料的分析能力（例如：設備總合效率、小停止、故障件數或時數、MTBF）。,保全的效率化活動,輸入費用之降低,3.計劃保全,(1)計劃保全活動的基本觀念體系,設備總合效率提升,提升產出（output)零災害、零不良、零故障,一、計劃保全的零故障活動,二、在自主保全上的支援,三、日常的保全,一、保全作業管理,二、保全情報管理,三、備品管理,四、維修保全費之管理,使設備變得更好之活動（提升技術、技能之活動）,（設備的應有狀態之追求）,零故障七步驟,OnePoentLesson自主保全資訊,MP提案根本對策,以保養人員的保全為主的重要活動,由保養部門來執行即為所謂的計劃保全。也就是建立一套適合公司自己的保全管理系統，對設備進行健康管理。使得保全的體制能夠整備充實，從事后保全一直到預防保全乃至於預知保全的水準提升，并提高整個生產設備的可靠度，如下圖為整個計劃保全營連體制的參考圖。,計劃保全營連體制,計劃,實施,確認,評價,工廠課、方針、目標,保養課,制造,潤滑管理計劃,備品管理計劃,點檢整備計劃,保全教育計劃,改良保全計劃,生產計劃,自主保全計劃,年度、月份計劃,點檢、加油污染分析,？統計、分析,評價,備品充足適當的庫存,生產計劃,年度、月份計劃,停止計劃,保全實施,保全記錄,保全？,保全設備之測定與評價故障件數，NTBFMTTR,設備保全基準之修訂保全計劃之修正,NP情報,更設計,教育日程表之制作,教育實施,教育記錄,技能評價,計劃保全、自主保全連絡會？,改善實施,改善記錄,改善評價,制造,制造記錄,自主保全日程表,自主保全實施,自主保全記錄,自主保全效果測定,自主保全部門TPM自主保全診斷,點檢基準、作業基準之修定,？修理,故障,(2)建立計劃保全之目的,保全手法的提升以零機能停止故障為目標。預防保全體制之建全改良保全體制預知保全體制。以減少機能下降故障為目標。保全部門可達到品質保全體制之確立。設備可靠性之提升（零故障活動）MTBF之提升減少由設備故障引起的保全作業。設備保全性之提升（修理時間之縮短）MTTR之縮短發生故障時保全作業能有效的處理。,（3）“零故障”活動的4階段、7步驟展開,方法,階段,1,2,3,4,1,2,3,4,5,6,減少故障間隔的變異,延長固有壽命,定期的復元劣化,預知壽命,在階段1，進行劣化復元及強制劣化之排除，即排除因放置而劣化、或超出使用條件以上的應力而發生之故障，以使其接近零件應具有的固定壽命之活動。,盡管在階段1進行強制劣化之排除，但壽命仍然很低，對于此情況則進行其弱點（設計上的弱點）或過度負荷的弱點、不合使用條件等做一解析，以謀求延長其壽命，進而再進行降低故障之活動，（設備單位上的使用條件之整備、改善）,在階段3中，透過步驟3所制作的點檢暫時基準與步驟4的固有壽命之延長活動，定期地復元劣化。亦即為進行撤底的預防保全，親防患于未然之活動。,在階段4，為了避免設備上會發生品質不良，於是明確設備（M）與品質（Q）之關系、并進行標準化與改善的活動。此外，為了防患包含品質在內的變重問題於未然，亦推展應用診斷技術之傾向管理或預知化。,與使用條件的差異分析,對策案之制定與實施,暫時基準之制作,自然劣化對策（壽命延長）,點檢整備之重新評估與點檢之效率化,設備總合診斷（M-Q管理）,步驟活動內容,（4）保全的分類與分擔,目標,手段分類,實施活動,防止劣化,測量劣化,復元劣化,擔當,制造,保養,設備總合效率85%以上,改善活動,維持活動,正常運轉,正確的操作,程序調整,日常保全,定期保全,預知保全,突發狀況,加油,？、潛在缺陷之提出處置,鎖緊固定,使用條件、劣化之日常點檢,小整備,定期檢查,定期點檢,定期整備,傾向檢查,不定期整備,狀況的單期發現與確實迅速的處置連絡,突發修理,改良保全（可靠度）,改良保全（保全度）,突發狀況,突發狀況,突發狀況,狀況監測系統,檢查作業之改善,整備作業之改善,整備品質之提升,(5)支援自主保全,活動數據,支援自主保全,自主保全,0Step,1Step,2Step,3Step,4Step,5Step,對於設備構造機能、不能分解的部位，相關自主保全教育與指導,劣化、缺陷等不良委托工程之復原改善,對於發生源對策、清掃困難處所對策、效率化等改善活動之技術支援,潤滑教育、加油基準之制作指導,總點檢技能、基準之教育與指導,自主點檢技能、基準之教育與指導,派遣次數38次OPL件數15件,派遣次數45次OPL件數13件,派遣次數33次OPL件數16件,派遣次數12次OPL件數14件,派遣次數17次OPL件數30件,派遣次數12次OPL件數24件,(6)保全情報系統e化,機械故障對策報告,機械故障對策報告,機械故障對策報告,機械故障對策報告,設備管理,費用管理,備品管理,故障維修,設備點檢,設備保養,備品領用,機械故障對策報告,機械故障對策報告,機械故障對策報告,設備管理,設備管理,故障時數,故障件數,MTBFMTTR,PM費用統計,BM費用統計,CM費用統計,期間用量統計,庫存不足警告,儲存架位指示,(7)保全費用管理,以保全費用來評估保全方法的適切性之標準輸入(Input)費用是否充分發揮其效果,30,40,%50,比率,保全損失費用,(BM費用+保全損失費用/PM費用+CM費用+BM費用),BM費用,CM費用,PM費用,年度,第1年,上下,上下,上下,上下,第2年,第3年,第4年,4.個別改善,（1）個別改善的進行方法,示范設備選定,專案計劃小組的編成,16大損失的掌握確認,課題決定推行計劃編成,課題解析、對策、改善及效果確認,專案計劃小組的編成,設備效率之提升,水平展開,制造、作業、保養標準等檢村,自主保全體制計劃保全體制品質保全體制管理部門的效率化體制,課題選定順位決定條件需求較大者可能有大效果才3個月即可改善者,生產線管理者(小組長)生產技術設計保全人員其他,瓶項工程損失大水平展開要素大以設備、生產線、工程為對象與自主保全示范設備一致,1.故障損失2.小停止空轉損失3.SD損失4.生成率損失5.換線調整損失6.刀具交換損失7.起步損失8.管理損失9.物流損失10.速度低下損失11.測定調整損失12.不良修補損失13.動作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、治工具損失,機能下降,機能停止,故障解析手法PM分析IE手法QC手法VE手法其它,人效率減低,(2)生產活動中構成的損失(16大損失),操作人工數操作時間,負荷人工數負荷時間,純作業人工數稼動時間,有效人工數純稼動時間,投入能源投入材料(個數、重量）,有效能源良品個數,良品重量,人的效率化,設備的效率化,價值人工數(生成額人工數),價值稼動時間,工數,經過時間,人,設備,審核計劃的內容ISO19011,審核目的和范圍審核準則和引用文件日期和地點受審核的組織/職能部門單位，或過程預期的時間和持續時間：審核現場活動會晤受審核方的管理層審核組內部會議,策劃審核-如何為審核現場活動而計劃期望的時間和持續時間,運作因素審核思路審核時程,運作因素,業務范圍組織的規模、類型和架構過程的復雜性和相互作用人員能力法令法規要求主要業務特性,正面和負面因素的潛在相互作用,審核思路,以過程為主的審核方式關注于COP/SOP/MOP，但是以職能部門分組使用同一抽樣來驗證COP/SOP/MOP的順序和相互作用順向式的審核方式，如針對：PDCA循環和管理活動條款5“管理職責”條款6“資源管理”逆向式的審核方式，如針對：一種型號的產品采用同一逆向思路分析某一生產計劃的結果條款7“產品實現”條款8“測量、分析和改進”,審核計劃審核現場活動的順序,1.會晤最高管理者2.管理評審/內部審核3.審核抽樣根據對審核風險的評價來選擇抽樣方案4.部門/過程(COP/SOP/MOP),審核計劃樣板,審核組成員的工作分配ISO19011,審核員的獨立性工作能力資源的有效運用可能的變更,相關作業文件ISO19011,審核程序9欄工作表審核抽樣方案記錄信息用的表單參考：TS2評定檢查清單支持性的證據審核發現和會議記錄,IATF建議的“烏龜圖”,如：產品設計過程的“烏龜圖”,使用什么方式？AutoCAD/CAM試制設備試驗檢驗設備工裝夾具試制材料場地,輸入圖紙資料開發協議法令法規成本要求業務計劃交付/服務以往經驗,如何做？APQP/QFD/DOE/DFMEA/PFMEA/CP產品設計程序多方論證方法供應商清單防錯法,過程產品設計過程,誰進行？工程技術人員營銷人員財務人員質量人員管理人員供應商技能資質培訓,輸出準時交付技術規范和合格樣件等,使用的關鍵準則是什么？（測量/評估）設計目標質量目標完成進度開發成本開發業績.,“過程方法”審核工作表,每個小組任選一個COP，畫出它的“烏龜圖”及“9欄工作表”，如報價過程。小組討論(30分鐘)小組演講(5分鐘/組，共2組)導師評論(20分鐘),COP練習,剎車生產線-不合格品控制,審核條款：不合格品管理（8.3）數據分析（8.4）改進（8.5）,在生產線剎車制造車間，生產工藝有沖壓、焊接、檢驗、電鍍及裝配工序，你剛好審核到零件號ABCD要生產完畢，而EFGH剛剛開始生產。控制圖顯示零件ABCD有特殊特性超出界限，而零件EFGH看起來很相似于ABCD零件。,案例研討A,一、過程導向之審核,二、在審核中要驗證之事實(9欄工作表),三、審核中需要之信息(比對之客觀證據),案例研討A,小結-第1天,ISO19011審核指南內審員的資格審核開始過程分析/“烏龜圖”現場審核活動的準備策劃現場審核活動審核組成員的工作分配工作文件/9欄工作表,首次會議ISO19011,簡介確認審核目的、范圍和準則審核時間表和其它安排(末次會議、內部會議/任何可能的變更)審核方法和程序正式的溝通渠道語言受審核方將會知道審核進程資源設施保密承諾與工作有關的安全、緊急以及保險程序陪同人員的安排、角色和身份報告方式終止審核的條件上訴渠道,主持會議的一些好經驗,座位安排語音調節眼神接觸,收集和驗證信息,收集和驗證信息,信息來源會晤觀察文件記錄數據摘要、分析、分布和績效指標基于相關受審核方的抽樣方案和程序記錄，以確保抽樣和過程測量的控制效果其它報告來源電腦數據庫和互聯網網址,會晤,不同的層次和職能部門選擇正確的人員作為面談對象：執行活動或任務的人員在面談前讓會晤對象放松詢問會晤對象的工作簡要說明結果并與會晤對象進行回顧避免誘導式的問題對會晤對象的參與及合作表示感謝,提問技巧,使用開放式的提問來收集信息；只在確認審核發現時才使用封閉式提問保持良好的眼神接觸必要時，重復/改述問題保持正面的態度不要情緒化和偏倚與不同層次的受審核方進行溝通時，使用“他們的語言”,提問順序,為什么