超越自我 創造一流 顆粒劑外包裝效率提升的課題,發 表 者：何新宇 陳楚賢活動時間：2009.112010.7,內容提要,1、企業簡介百年王老吉，要超越自我、創造一流，必須尋求生產方式的突破，以制劑車間顆粒外包工序為例，點出制約生產效率提升的焦點所在。2、選定課題在顆粒外包工序A區，以廣東涼茶顆粒為試點產品，確立了提升顆粒外包工序生產效率的課題，并開展現狀把握。3、改善的第一部分針對現狀把握的問題點進行分析，研究對策方案，重點解決用輸送帶替代人工搬運，利用現有資源，設計和組裝一條輸送帶進行試驗。4、改善的第二部分試驗結果表明第一部分的改善是有效、可行的，并根據試用效果對輸送帶的設計問題進行改進，制作了兩條新的顆粒外包裝輸送帶操作平臺，并通過一系列的改善，使得A區包裝作業方式徹底改變，效率明顯提升。5、改善的第三部分計劃將顆粒內包和外包相連線，基本消除中間搬運，降低產品的中間庫存量，生產效率將會有更大的提升。,1、企業簡介,百 年“王老吉” 超 越 自 我 創 造 一 流,廣州王老吉藥業股份有限公司“王老吉”始創于 1828年躋身國內中成藥生產企業50強主要產品：小兒七星茶顆粒、廣東涼茶顆粒、板藍根顆粒保濟丸、保濟口服液王老吉涼茶植物飲料、潤喉糖廣東涼茶顆粒、保濟丸被評為“中國中藥名牌產品”和“廣東省、廣州市名牌產品”公司所在地：廣州市白云區廣花二路831號,1.1 企業概況,1.2 目標方針,現場的體質改善,人員的體質改善,標 準 化,單純/最佳化,6S, 改善提案, 小組活動, 創造高效運作的生產系統 建立完備可靠的設備系統 植入根深蒂固的改善文化,保安、保質、保量效率優化、成本合理化，做好產品儲備,自主保全,計劃保全,焦點課題,維修預防,教育訓練,事務 效率,節能環保,系統化,企業的體質改善,世界最高競爭力公司,品質保全,王老吉藥業公司,生產技術中心,人事行政中心,財務中心,營銷中心,提取車間,丸劑車間,制劑車間,質量管理部,中心檢驗室,生產技術部,工程部,采購部,倉儲部,研究所,協外制造部,公司最大的生產車間，主要負責公司顆粒劑、片劑、散劑等產品的制劑和包裝工序,1.3 企業架構,1.4 顆粒外包裝工序簡介,承擔制劑車間產量最大的劑型顆粒劑的外包裝工作,主要品種：廣東涼茶顆粒、小兒七星茶顆粒、板藍根顆粒,小袋,大袋,裝箱,打包,純手工包裝，搬運量大，制約著生產效率的提升,Focus,2、確立課題 解決問題顆粒劑外包裝效率提升改善,追 求 精 益 從 減 少 浪 費 做 起,2.1 課題選定背景、目的、范圍,背景： 顆粒劑外包裝一直以來都是純手工作業：人員多，周轉器具多，重復搬運多，生產現場雜亂，作業過程不受控。,目的： 過程受控；現場明亮； 減少搬運，降低勞動強度。,范圍： 制劑車間 顆粒外包工序A區 廣東涼茶顆粒,組長：吳巖平（前排右一）,顆粒外包工序班長：歐陽潔茹（前排右二）,QA組長： 張靜虹（后排左一）,機修班班長：陳耀洪（后排正中）,副組長：林銳新（后排右一）,副組長：陳楚賢（前排左二）,文書整理：梁映顏（后排左二）,2.2.1 課題推進組織,QA： 何新宇（前排左一）,2.2 推進計劃組織、職責、大計劃,設備支持：朱劍超（后排右二）,2.2 推進計劃組織、職責、大計劃,2.2.2 小組成員職責劃分,2.2 推進計劃組織、職責、大計劃,2.2.3 課題推行大日程計劃,2.3.1 數據調查（1）,2.3 課題現狀調查,2009年9月、11月、12月平均2.45箱/人.時,注：10月顆粒外包工序停產,生產中主要搬運動作及距離統計（數據按一組32人的平均數計算）,2.3 課題現狀調查,2.3.1 數據調查（2）,每天搬運浪費13.2人.時，按照2.45箱/人.時計算，相當于少生產32箱,倒藥上臺,入袋,封口,貼標,入箱,稱量,打包,封箱,需搬運,需搬運,2.3 課題現狀調查,2.3.2 工藝流程調查,紅色框為重點調查和改善的流程環節！,2.3 課題現狀調查,2.3.3 生產現場調查（1）,現場調查共發現46條問題,2.3 課題現狀調查,2.3.3 生產現場調查（2）,每人需要配備多個中轉盤,每人需要輪流裝箱，產生物品堆積,小袋產品堆放太多易灑落地,產品入箱時需要多頻次彎腰,1,2,3,4,2.3 課題現狀調查,2.3.3 生產現場調查（3）,工作臺太大，需要趴上臺撥小袋,已封口的大袋用桶中轉一次才入箱,需要將裝好的大袋搬到另一張臺封袋,產品裝箱后，需要搬到包裝機封帶,5,6,7,8,打包機與裝箱的地方距離太遠,狀態標志與實物不符,操作工需將每包完每盤藥抬出走到過機處多余走動每天70多次,紙箱重量不均均，尤是吸潮時,廣東涼茶大袋較脆易刮破,封箱膠粘性不好,生產任務要求急轉品種，沒能及時傳達,未及時裝箱，中間產品多,沒按規定更換狀態標志牌,打包帶有較大的異味,顆粒外包生產效率低,檢測,人,環境,設備,物料,方法,信息,物流方向交錯,設備出問題時，不能及時找到機修,封口機印字不清，三期模糊,清場不符合要求,棱亂,大臺有顆粒，清場不符合要求,桶數與狀態牌不符合,運行標志與生產現場不符合(未生產),卡紙、墊板未按要求放置,倒藥藥掉滿地，對藥衛生不好，操作工費時間撿起,裝箱操作人員要彎腰，幅度較大，且很頻繁,操作工倒藥每桶約30公斤，每人每天約倒藥10桶左右，勞動強度大,裝箱走到放箱處拿箱，約4米，開箱封箱底，拿放卡紙墊板，裝大袋，90度彎腰，腰部疼痛，頭部眩暈，疲勞,裝箱（有糖）需把裝有50大袋的藥搬到稱上稱，再搬下，沒價值搬運,轉批時需到領包材處拿包材搬上車拉進現場又要卸車再發放到包裝者，沒價值動作,電子天平反應不夠快,打包機發熱棒接觸不良，打包帶沒粘合力,封口機與電子天平的電源線易絆倒過機者,打包機運行不穩定，故障不斷,廣東涼茶大袋因為色差，有明顯的橫桿線,員工按規定貼標放入桶，裝箱者又將桶里的大袋數數來監控裝量，再裝箱,2.4 原因分析,2.4.1 問題分類,影響效率主要問題：方法5條、設備1條、檢測1條,2.4 原因分析,2.4.2 確定改善的要項,減少員工的搬運次數和搬運距離；減少員工的彎腰次數，降低勞動強度；減少封口機故障停機的時間；規范員工作業流程。,2.4 原因分析,2.4.3 擬定改善思路,2.4 原因分析,2.4.3 確定改善項目,2.5 改善目標確定,3、踏出改善的第一步利用閑置的設備組裝輸送帶,追 求 精 益 從 減 少 浪 費 做 起,3.1 制定改善對策實施計劃,利用閑置設備自行組裝一條輸送帶,3.2 確定輸送帶設計方案,自行制作試用流水線-顆粒外包裝輸送帶,倒藥、上料,包裝、運輸大袋,過秤、封口,裝箱、封箱,打包,成品,3.3 生產現場試運行,3.4 運行效果驗證,采用輸送帶流水式包裝流程替代純手工包裝，不但能滿足生產需求，且能改善現場管理。,3.5 自制的輸送帶主要不足之處,下料平臺需要人工去推料,上層太高，造成員工抬胳膊動作大大袋在輸送中易倒，造成重新裝袋,4、實現流水線式作業用輸送帶平臺替代原包裝大臺,追 求 精 益 從 減 少 浪 費 做 起,制作簡單適用的顆粒外包裝輸送帶,4.1 重新設計制作新的輸送帶,4.2 輸送帶正式替代大臺,采用純手工作業大臺包裝,采用流水式作業輸送帶包裝,4.3 新設備仍會有不足之處,4.4 發動全員找問題,找出問題，并進行分類與分析,紅色為關鍵問題點,4.5 確定改善對策和實施計劃,4.6 實施改善,累計完成107項改善,倒藥、上料,包裝、運輸大袋,過秤、封口,裝箱、封箱,打包,成品,4.7 實現流水線式的作業方式,【問題點說明】:操作員工需要頻繁地拉藥、倒藥上臺進行包裝，浪費了包裝的時間；一桶藥30多公斤，增大勞動強度。,【改善對策】:專人倒藥。,【改善效果】:增加了操作人員的有效產出時間，從而提高了產量，也降低了勞動強度。,改善名稱：倒藥方式的改善,4.8 優秀改善案例,【問題點說明】:操作工包完一盤（約40大袋），就要搬運一次，一次要來回平均要花19.7秒，要走動17.7米。,【改善對策】:用輸送帶來解決待包小袋及包完大袋的運輸。,【改善效果】:每位操作員工每天約節省了半小時無價值的搬運時間，增加有效產出時間；取消了從大臺到封口機的搬運距離，減少走動約73次，降低了勞動強度 。,改善名稱：待封口大袋搬運的改善,4.8 優秀改善案例,【問題點說明】:操作工彎腰要將大袋從膠桶裝到箱里,頻繁彎腰,占用白色膠桶。,【改善對策】:用滾軸制做成適合操作工站著裝箱的高度的架,滾軸又可以運輸成品箱。,【改善效果】:由90度彎腰裝箱變成不用彎腰裝箱，減少操作工裝箱的勞動強度。,改善名稱：裝箱方式的改善,4.8 優秀改善案例,【問題點說明】:從裝箱位置搬上車，再拉到去統一打包，打完包又拉到地臺板處，要走動較長距離，反復搬箱。,【改善對策】:用滾軸連接裝箱處及自動打包機，自動打包，員工將成品直接搬上地臺板。,【改善效果】:取消了從裝箱到打包的18.98米距離，不需要再反復搬運，節省搬運時間22.8分鐘。,改善名稱：打包方式的改善,平均18.98米，14秒,4.8 優秀改善案例,改善前,進行中,改善后,平均2.45箱,平均2.67箱,平均3.06箱,4.9 對策效果驗證評價,4.9.1 改善前后人均產量對比,改善后的人均產量比改善前提升了 25%,過程,4.9 對策效果驗證評價,4.9.2 現場減少輔助工具,中轉容器（工具）由167件減少到47件，減少了70%,投入:兩條輸送帶共12萬，按10年使用期，每年折舊1.2萬。產出：按每批平均357箱計，按每年480批計算，年節約33.46萬元。,4.9 對策效果驗證評價,4.9.3 經濟效益統計,4.9.3.1 生產效率提升效益,小地板車每只100元，白色膠50元，藍色盤20元 ，按5年使用期限，每年減少工具費用：（10035+3550+2050）/5=1250元,每年凈經濟效益: 33.46-1.2+0.125=32.38萬元,4.9.3.2 容器具減少節省的費用,4.10 有效對策標準化,制訂了3份標準操作規程,4.11 教育培訓,培訓人員368人次,4.12 課題效果驗證評價,課題改善效果全部達到預期目標！,4.13 向其他品種推廣,4.13 向其他品種推廣,5、不斷思考 持續改善顆粒內包和外包連線,追 求 精 益 從 減 少 浪 費 做 起,5.1 反省,好的方面：,1、需要配置一人專門處理倒料和搬運回轉料；2、員工按標準工作的意識需要持續訓練